東莞偉易達(dá)內(nèi)部模具設(shè)計及及資料

第八章脫模機(jī)構(gòu)膠件脫模是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié)，脫模質(zhì)量好壞將最后決定膠件的質(zhì)量；當(dāng)模具打開時,膠件須留在具有脫模機(jī)構(gòu)的半模(常在動模)上，利用脫模機(jī)構(gòu)脫出膠件。脫模設(shè)計原則：(1)為使膠件不致因脫模產(chǎn)生變形，推力布置盡量均勻，并盡量靠近膠料收縮包緊的型芯，或者難于脫模的部位，如膠件細(xì)長柱位，采用司筒脫模。(2)推力點應(yīng)作用在膠件剛性和強(qiáng)度最大的部位，避免作用在薄膠位，作用面也應(yīng)盡可能大一些，如突緣、(筋)骨位、殼體壁緣等位置，筒形膠件多采用推板脫模。(3)避免脫模痕跡影響膠件外觀，脫模位置應(yīng)設(shè)在膠件隱蔽面(內(nèi)部)或非外觀表明；對透明膠件尤其須注意脫模頂出位置及脫模形式的選擇。(4)避免因真空吸附而使膠件產(chǎn)生頂白、變形，可采用復(fù)合脫?；蛴猛笟怃撆艢猓珥敆U與推板或頂桿與頂塊脫模，頂桿適當(dāng)加大配合間隙排氣，必要時還可設(shè)置進(jìn)氣閥。(5)脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)運(yùn)作可靠、靈活，且具有足夠強(qiáng)度和耐磨性，如擺桿、斜頂脫模，應(yīng)提高滑碰面強(qiáng)度、耐磨性，滑動面開設(shè)潤滑槽；也可滲氮處理提高表面硬度及耐磨性。(6)模具回針長度應(yīng)在合模后，與前模板接觸或低于，如圖所示。(7)彈簧復(fù)位常用于頂針板回位；由于彈簧復(fù)位不可靠，不可用作可靠的先復(fù)位。圖圖面針板底針板回針回位彈簧頂針有托頂針防轉(zhuǎn)銷頂位斜面扁頂針回針接觸前模板或低于頂針、扁頂針脫模膠件脫模常用方式有頂針、司筒、扁頂針、推板脫模；由于司筒、扁頂價格較高(比頂針貴8～9倍)，推板脫模多用在筒型薄殼膠件，因此，脫模使用最多的是頂針。當(dāng)膠件周圍無法布置頂針，如周圍多為深骨位，骨深15mm時，可采用扁頂針脫模。頂針、扁頂針表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度以下。頂針、扁頂針脫模機(jī)構(gòu)如圖所示，設(shè)置要點如下：(1)頂針直徑d?時，選用有托頂針，提高頂針強(qiáng)度。(2)扁頂針、有托頂針KH。圖(3)頂位面是斜面，頂針固定端須加定位銷；為防止頂出滑動，斜面可加工多個R小槽，如圖所示。圖避免與前模碰面避免與前模碰面圖(4)扁頂針、頂針與孔配合長度L=10～15mm；對小直徑頂針L取直徑的5～6倍。(5)頂針距型腔邊至少，如圖所示。(6)避免頂針與前模產(chǎn)生碰面，如圖所示，此結(jié)果易損傷前?；虺雠?。圖端面齊平配合段頂針位的布置原則(另見節(jié)圖端面齊平配合段頂針、扁頂針配合間隙頂針、有托頂針、扁頂針配合部位

如圖圖圖所示，配合要

求如下：圖配合段圖配合段端面齊平圖圖(1)頂針頭部直徑d及扁頂針配合尺寸t、w與后模配合段按配作間隙配合圖(2)頂針、扁頂針孔在其余非配合段的尺寸為d或d1，臺階固定端與面針板孔間隙為。圖(3)頂針、扁頂針底部端面與面針板底面必須齊平。(4)如圖所示，頂針頂部端面與后模面應(yīng)齊平，高出后模表面e。頂針固定(1)固定頂針一般是在面針板加工臺階固定，如圖所示。為防止頂針轉(zhuǎn)動，常用方式有兩種：一種頂針軸向臺階邊加定位銷定位如圖所示；另一種橫向加定位銷定位如圖所示。圖圖圖圖(2)無頭螺絲固定，如圖所示，此方式是在頂針端部無墊板時使用，常用在固定司筒針和三板模球形拉料桿上。圖圖

司筒脫模圖頂棍孔司筒司筒針圖頂棍孔司筒司筒針無頭螺絲臺階(豬嘴形)圓柱位圓柱位筒常用于長度20mm的圓柱位脫模。標(biāo)準(zhǔn)司筒表面硬度HRC60,表面粗糙度。另外，司筒的壁厚應(yīng)1mm；布置司筒時，司筒針固定位不能與頂棍孔發(fā)生干涉。司筒配合要求司筒脫模配合關(guān)系如圖圖所示，配合要求如下：圖臺階(豬嘴形)柱位圖臺階(豬嘴形)柱位圖(1)司筒與后模配合段長度為L=10～15mm，其直徑D配合間隙應(yīng)。(2)其余無配合段尺寸為D。圖墊塊圖墊塊司筒針固定于底板上，通常使用無頭螺絲如圖所示。當(dāng)司筒針直徑d8mm或5/16時，固定端采用墊塊方式固定，如圖所示。

圖回針推板邊釘圖回針推板邊釘推板脫模如圖所示。此機(jī)構(gòu)適用于深筒形、薄壁和不允許有頂針痕跡的膠件，或一件多腔的小殼體(如按鈕膠件)。其特點是推力均勻，脫模平穩(wěn)，膠件不易變形。不適用于分模面周邊形狀復(fù)雜，推板型孔加工困難的膠件。機(jī)構(gòu)要點推板脫模機(jī)構(gòu)要點：(1)推板與型芯的配合結(jié)構(gòu)應(yīng)呈錐面；這樣可減少運(yùn)動擦傷，并起到輔助導(dǎo)向作用；錐面斜度應(yīng)為3～10，如圖所示。圖推板型芯推板型芯固定板配合錐面圖圖推板型芯推板型芯固定板配合錐面圖型芯產(chǎn)生過切線切割加工線圖(3)型芯錐面采用線切割加工時，注意線切割與型芯頂部應(yīng)有的間隙，如圖所示；避免線切割加工使型芯產(chǎn)生過切，如圖所示。(4)推板與回針通過螺釘連接，如圖所示。(5)模坯訂購時，注意推板與邊釘配合孔須安裝直司(直導(dǎo)套)，推板材料選擇應(yīng)相同于M202。(6)推板脫模后，須保證膠件不滯留在推板上。

推板機(jī)構(gòu)示例球形拉料桿圖推板型芯固定板(1)如圖所示，此模一件多腔，線切割加工型芯、球形拉料桿圖推板型芯固定板球形拉料桿前模開澆道球形拉料桿前模開澆道圖型芯前模型腔邊緣線切割線膠件米仔圖(2)如圖所示，此推板模固定板在推板內(nèi)。特點：使后模板B變小，減少線切割加工量。模具上固定板用螺釘、圓柱銷與托板連接，結(jié)構(gòu)如圖所示。線切割加工線將圓柱位留在型芯內(nèi)，使膠件能順利脫模，如圖所示。推板推板托板固定板圖圖螺釘圖螺釘圓柱銷固定板推板托板線切割線前模型腔邊緣型芯膠件柱位圖

推塊圖呵鑲件推塊圖呵鑲件對膠件表面不允許有頂針痕跡(如透明膠件)，且表面有較高要求的膠件，可利用膠件整個表面采用推塊頂出，如圖所示。機(jī)構(gòu)要點推塊脫模要點：(1)推塊應(yīng)有較高的硬度和較小的表面粗糙度；選用材料應(yīng)與呵鑲件有一定的硬度圖刺刀捅44推塊限位塊圖刺刀捅44推塊限位塊推桿(2)推塊與呵鑲件的配合間隙以不溢料為準(zhǔn)，并要求滑動靈活；推塊滑動側(cè)面開設(shè)潤滑槽。(3)推塊與呵鑲件配合側(cè)面應(yīng)成錐面，不宜采用直身面配合。(4)推塊錐面結(jié)構(gòu)應(yīng)滿足如圖所示；頂出距離(H1)大于膠件頂出高度，同時小于推塊高度的一半以上。(5)推塊推出應(yīng)保證穩(wěn)定，對較大推塊須設(shè)置兩個以上的推桿。推塊機(jī)構(gòu)示例圖外推塊內(nèi)推塊(1)膠件如圖圖外推塊內(nèi)推塊圖圖如圖推塊限位塊(2)膠件如圖如圖推塊限位塊圖圖推塊邊線(3)透明膠件不能有頂針痕跡，采用推塊機(jī)構(gòu)脫模，如圖所示。圖圖推塊透明膠片

二次脫模第一次脫模出內(nèi)芯，為膠件提供變形空間第二次脫模，膠件凹凸位變形后強(qiáng)脫出模圖第一次脫模出內(nèi)芯，為膠件提供變形空間第二次脫模，膠件凹凸位變形后強(qiáng)脫出模圖膠件凹凸位被型芯包緊圖型芯推塊圖型芯推塊頂針膠件半圓凹陷(1)膠件如圖所示，兩骨間有半圓凹陷，被后模型腔包緊。脫模機(jī)構(gòu)如圖所示，第一次脫模使膠件脫出后模型腔，為強(qiáng)脫變形提供空間；第二次脫模，由頂針脫模，膠件半圓凹陷位強(qiáng)脫出型芯推塊。該機(jī)構(gòu)運(yùn)動過程：第一次脫模四塊頂針板都運(yùn)動，帶著頂針、型芯推塊同時運(yùn)動，脫模距離h，使膠件脫出后模型腔，一次脫模完成。當(dāng)繼續(xù)運(yùn)動至擺塊碰上限位面后，擺塊擺動使上面兩塊針板快速運(yùn)動，帶動頂針脫出膠件，完成二次脫模。此機(jī)構(gòu)須注意:h1>h，H>10mmh1(二次脫模運(yùn)動距離)。圖圖二次脫模擺塊方鐵限位面(2)膠件上入澆口、行位分模線如圖所示。入澆口行位分模線入澆口行位分模線圖模具需實現(xiàn)澆道先脫出斜頂塊，模具采用二次頂出機(jī)構(gòu)如圖所示。該機(jī)構(gòu)第一次脫模時，拉料桿使?jié)驳啦粍?，頂針、斜頂脫出膠件M距離，使膠件與潛澆道斷開，潛澆道從斜頂行位塊中變形后脫出，第一次脫模結(jié)束。第二次脫模四塊頂針板都動，頂出膠件、澆道脫出后模型腔。需注意，為保證潛澆道脫出斜頂塊，須M>S(潛澆道長度)。圖圖拉料桿頂針斜頂行位塊拉料桿潛澆道放大圖先復(fù)位機(jī)構(gòu)圖頂針行位型芯圖頂針行位型芯行位型芯頂針與型芯投影重合局部放大圖如圖所示，為避免行位型芯與頂針發(fā)生干涉，須滿足的條件是：圖行位型芯頂針行位型芯頂端與頂針投影重合邊當(dāng)行位型芯頂端與頂針投影重合時，行位型芯與頂針垂直方向應(yīng)有間隙，即F>f;行位繼續(xù)行入距離C，同時頂針退回距離f；此時fC*ctg；當(dāng)fC*ctg圖行位型芯頂針行位型芯頂端與頂針投影重合邊擺塊先復(fù)位機(jī)構(gòu)：如圖所示，為防止行位型芯與頂針合模時發(fā)生干涉，常用擺塊先復(fù)位機(jī)構(gòu)。該機(jī)構(gòu)在合模過程中，復(fù)位桿先推動擺塊，擺塊迫使壓塊回動，從而帶動頂針板完成先復(fù)位。機(jī)構(gòu)復(fù)位桿長度須保證ZA+15mm。圖圖閉模狀態(tài)開模狀態(tài)擺塊復(fù)位桿壓塊導(dǎo)向塊擋銷

第九章澆注系統(tǒng)及排氣設(shè)計446123II局部放大圖9-1澆注系統(tǒng)的組成1-主流道；2-一級分流道；3-料槽兼冷料井

4-冷料井；5-二級分流道；6–澆口5澆注系統(tǒng)設(shè)計原則澆注系統(tǒng)的組成模具的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機(jī)

噴嘴開始到型腔入口為止的流動動通道，

它可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道澆注

系統(tǒng)兩大類型。普通流道澆注系統(tǒng)包括主

流道、分流道、冷料井和澆口組成。如圖

9-1所示。

澆注系統(tǒng)設(shè)計時應(yīng)遵循如下原則：1.結(jié)合型腔的排位，應(yīng)注意以下三點：a.盡可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔；b.型腔的布置和澆口的開設(shè)部位盡可能使模具在注塑過程中受力均勻；c.型腔的排列盡可能緊湊，減小模具外形尺寸。2.熱量損失和壓力損失要小a.選擇恰當(dāng)?shù)牧鞯澜孛?；b.確定合理的流道尺寸；在一定范圍內(nèi)，適當(dāng)采用較大尺寸的流道系統(tǒng)，有助于降低流動阻力。但流道系統(tǒng)上的壓力降較小的情況下，優(yōu)先采用較小的尺寸，一方面可減小流道系統(tǒng)的用料，

另一方面縮短冷卻時間。c.盡量減少彎折，表面粗糙度要低。3.澆注系統(tǒng)應(yīng)能捕集溫度較低的冷料，防止其進(jìn)入型腔，影響塑件質(zhì)量；4.注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)熔融塑料充滿型腔各個角落，使型腔內(nèi)氣體能順利排出；5.防止制品出現(xiàn)缺陷；避免出現(xiàn)充填不足、縮痕、飛邊、熔接痕位置不理想、殘余應(yīng)力、翹曲變形、收

縮不勻等缺陷。6.澆口的設(shè)置力求獲得最好的制品外觀質(zhì)量澆口的設(shè)置應(yīng)避免在制品外觀形成烘印、蛇紋、縮孔等缺陷。7.口應(yīng)設(shè)置在較隱蔽的位置，且方便去除，確保澆口位置不影響外觀及與周圍零件

發(fā)生干涉。8.考慮在注塑時是否能自動操作9.考慮制品的后續(xù)工序，如在加工、裝配及管理上的需求，須將多個制品通過流道連

成一體。流道設(shè)計主流道的設(shè)計定義：主流道是指緊接注塑機(jī)噴嘴到分流道為止的那一段流道，熔融塑料進(jìn)入模具時首先經(jīng)過它。一般地，要求主流道進(jìn)口處的位置應(yīng)盡量與模具中心重合。(2)設(shè)計原則：

熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構(gòu)成，它可分為兩類：兩板模澆口套和三板模

澆口套。圖9-2噴嘴與澆口套裝配關(guān)系SR1ΦDSR2Φd澆口套注塑機(jī)噴嘴參照圖9-2，無論是哪一種澆口套，為了保證主流道內(nèi)的凝料可順利脫出,應(yīng)滿足:

D=d+圖9-2噴嘴與澆口套裝配關(guān)系SR1ΦDSR2Φd澆口套注塑機(jī)噴嘴R1=R2+(1~2)mm(2)其它相關(guān)尺寸詳見第十六章第四節(jié)。冷料井的設(shè)計(1)定義及作用：

冷料井是為除去因噴嘴與低溫模具接觸而

在料流前鋒產(chǎn)生的冷料進(jìn)入型腔而設(shè)置。它一

般設(shè)置在主流道的末端，分流道較長時，分流道的末端也應(yīng)設(shè)冷料井。

(2)設(shè)計原則：

一般情況下，主流道冷料井圓柱體的直徑為6~12mm，其深度為6~0mm。對于大

型制品，冷料井的尺寸可適當(dāng)加大。對于分流道冷料井，其長度為(1~倍的流道直徑。HdHdH1d圖9-3底部帶頂桿的冷料井DD(3)HdHdH1d圖9-3底部帶頂桿的冷料井DD由于第一種加工方便，故常采用。Z形拉料桿不宜多個同時使用，否則不易從拉料桿上脫落澆注系統(tǒng)。如需使用多個Z形拉料桿，應(yīng)確保缺口的朝向一致。但對于在脫模時無法作橫向移動的制品，應(yīng)采用第二種和第三種拉料桿。根據(jù)塑料不同的延伸率選用不同深度的倒扣。若滿足：(D-d)/D1，則表示冷料井可強(qiáng)行脫出。其中1是

塑料的延伸率。表9-1樹脂的延伸率(%)樹脂PSASABSPCPAPOMLDPEHDPERPVCSPVCPP11122531102b.推板推出的冷料井ΦDΦdΦdΦD圖9-4用于推板模的拉料桿123413561-前模；2–推板：3–拉料桿：4–型芯固定板：5ΦDΦdΦdΦD圖9-4用于推板模的拉料桿123413561-前模；2–推板：3–拉料桿：4–型芯固定板：5–后模：6–頂塊冷冷料井圖9-5無拉料桿冷料井c.無拉料桿的冷料井對于具有垂直分型面的的注射模，冷料井置于左右兩半模

的中心線上，當(dāng)開模時分型面左右分開，制品于前鋒冷料一起

拔出，冷料井不必設(shè)置拉料桿。見圖9-5。

d.分流道冷料井

一般采用圖9-6中所示的兩種形式：圖a所示的將冷料井做

在后模的深度方向；圖b所示的將分流道在分型面上延伸成為冷料井。有關(guān)尺寸可參考圖9-6。11122ΦDH=(1~DΦDΦDL=(1~D圖9-6分流道冷料井1-主流道2-分流道冷料井

分流道的設(shè)計熔融塑料沿分流道流動時，要求它盡快的充滿型腔，流動中溫度降盡可能小，流動阻力盡可能低。同時，應(yīng)能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。所以，在流道設(shè)計時，應(yīng)考慮：(1)流道截面形狀的選用

較大的截面面積，有利于減少流道的流動阻力；較小的截面周長，有利于減少熔

融塑料的熱量散失。我們稱周長與截面面積的比值為比表面積(即流道表面積與其體積的比值)，用它來衡量流道的流動效率。即比表面積越小，流動效率越高。表9-2表9-2不同截面形狀分流道的流動效率及散熱性能名稱圓形正六邊形U形正方形梯形半圓形矩形流道截面圖形及尺寸代號效率(P=S/L)值通用表達(dá)式

hb/2b/4b/6截面面積S=πR2時的P值

hb/2b/4b/6使截面面積S=πR2

時應(yīng)取的尺寸

D=2R

b=

d=

b=

d=

d=

hb/2b/4b/6熱量損失最小小較小較大大更大最大從表9-2中，我們可以看出相同截面面積流道的流動效率和熱量損失的排列順序.

圓形截面的優(yōu)點是：比表面積最小，熱量不容易散失，阻力也小。缺點是：需同時開設(shè)在前、后模上，而且要互相吻合，故制造較困難。U形截面的流動效率低于圓形與正六邊形截面，但加工容易，又比圓形和正方形截面流道容易脫模，所以，U形截面分流道具有優(yōu)良的綜合性能。以上兩種截面形狀的流道應(yīng)優(yōu)先采用，其次，采用梯形截面。U形截面和梯形截面兩腰的斜度一般為5°-10°。ΦD3=

ΦD2-~ΦD1ΦD2R1R2Φd1R3HhΦD3R1HΦD2圖9-7三板模流道結(jié)構(gòu)及尺寸ΦD1(2)分流道的截面尺寸

分流道的截面尺寸應(yīng)根據(jù)膠件的大小、壁厚、形狀與所用塑料的工藝性能、注射

速率及分流道的長度等因素來確定。對于我們現(xiàn)在常見~mm壁厚,采用的圓形分流道的直徑一般在ΦD3=

ΦD2-~ΦD1ΦD2R1R2Φd1R3HhΦD3R1HΦD2圖9-7三板模流道結(jié)構(gòu)及尺寸ΦD1在圖9-7的a圖中，HD1D2D3；d1大于澆口最小截面,一般取~mm

，h=d1，錐度及一般取2°~3°，應(yīng)盡可能大。為了減少拉料桿對流道的阻力，應(yīng)將

流道在拉料位置擴(kuò)大，如圖9-7c所示；或?qū)⒗衔恢米鲈诹鞯劳瓢迳?，如圖9-7d所。

在圖9-7的b圖中，HD1，錐度及一般取2°~3°，錐形流道的交接處尺寸相差

~，對拉料位置的要求與圖9-7a相同。

澆口設(shè)計

澆口是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、類型及尺寸對膠件質(zhì)量影響很大。在

多數(shù)情況下，澆口是整個澆注系統(tǒng)中斷面尺寸最小的部分(除主流道型的直接澆口外).

對于圓形流通截面，圓管兩端的壓力降為P，有以下關(guān)系式：

式中a------為熔融塑料的表觀粘度

L----圓形通道的長度

Q----熔融塑料單位時間的流量(cm3/sec)

R----圓管半徑

對于模具中常見的窄縫形流動通道，經(jīng)推導(dǎo)有

W----窄縫通道的寬度

H----窄縫通道的深度

8aLQ

P=式(9-1)

R4abc圖9–8直接式澆口8aLQ

P=式(9-1)

R4abc圖9–8直接式澆口8aLQ

P=式(9-2)

WH3一般澆口的斷面面積與分流道的斷面面積之比約為~，澆口臺階長

~1.5mm左右。斷面形狀常見為矩形、圓形或半圓形。澆口的類型

1.直接式澆口

優(yōu)點：(1)壓力損失小；

(2)制作簡單。

缺點：(1)澆口附近應(yīng)力較大；

(2)需人工剪除澆口(流道)；

(3)表面會留下明顯澆口疤痕。

應(yīng)用：(1)可用于大而深的桶形膠件，對于淺平的膠件，由于收縮及應(yīng)力的原因，容易

產(chǎn)生翹曲變形。HLW圖9-9側(cè)澆口(2)對于外觀不允許澆口痕跡的膠件，可將澆口設(shè)于膠件內(nèi)表面，如圖9-8c所示

HLW圖9-9側(cè)澆口優(yōu)點:1.)形狀簡單，加工方便，

2.)去處澆口較容易。

缺點:1.)膠件與澆口不能自行分離，

2.)膠件易留下澆口痕跡。LHW圖9-10搭接式澆口參數(shù):1.)澆口寬度W為~mm，一般取W=2H。大膠件、

透明膠件可酌情加大；

2.)深度H為~mm。具體來說，對于常見的ABS、

HIPS，常取H=~,其中為膠件基本壁厚；對于流動性能較差的PC、

PMMA，取H=~；對于POM、PA來說，這些材料流道性能好，但凝固

速率也很快，收縮率較大，為了保證膠件獲得充分的保壓，防止出現(xiàn)縮痕、

皺紋等缺陷，建議澆口深度H=~；對于PE、PP等材料來說，且小澆

口有利于熔體剪切變稀而降低粘度，澆口深度H=~。

應(yīng)用：1.)適用于各種形狀的膠件，但對于細(xì)而長的桶形膠件不以采用。

3.搭接式澆口

優(yōu)點：1.)它是側(cè)澆口的演變形式，具有側(cè)澆口的各種優(yōu)點；

2.)是典型的沖擊型澆口，可有效的防止塑料熔體的

噴射流動。

缺點：1.)不能實現(xiàn)澆口和膠件的自行分離；

2.)容易留下明顯的澆口疤痕。

參數(shù)：可參照側(cè)澆口的參數(shù)來選用。

應(yīng)用：適用于有表面質(zhì)量要求的平板形膠件。

4.針點澆口

優(yōu)點：1.)澆口位置選擇自由度大，

2.)澆口能與膠件自行分離，

3.)澆口痕跡小，

4.)澆口位置附近應(yīng)力小。

缺點：1.)注射壓力較大，

2.)一般須采用三板模結(jié)構(gòu),結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。

圖9-11針點澆口R1R2R3dLh參數(shù)：1.)澆口直徑d一般為~mm，

2.)澆口長度L為~mm。

3.)為了便于澆口齊根拉斷，應(yīng)該給澆口做一

錐度，大小15°~20°左右；澆口與流道相

接處圓弧R1連接，使針點澆口拉斷時不致?lián)p傷

膠件，R2為~mm，R3為~mm，

深度h=~mm。

應(yīng)用：常應(yīng)用于較大的面、底殼，合理地分配澆口有助于減少流動路徑的長度，獲得較理想的熔接痕分布；也可用于長桶形的膠件，以改善排氣。

HWL圖9–12扇形澆口5.扇形澆口

優(yōu)點：1.)熔融塑料流經(jīng)澆口時，在橫向得到

更加均勻的分配，降低膠件應(yīng)力；

2.)減少空氣進(jìn)入型腔的可能，避免產(chǎn)生銀絲、

氣泡等缺陷。

缺點：1.)澆口與膠件不能自行分離，

2.)膠件邊緣有較長的澆口痕跡，須用工具才能

將澆口加工平整。

參數(shù)：1.)常用尺寸深H為~mm，

2.)寬W為至澆口側(cè)型腔寬度的1/4。

3.)澆口的橫斷面積不應(yīng)大與分流道的橫斷面積。

應(yīng)用：常用來成型寬度較大的薄片狀膠件，流動性能較差的、透明膠件。比如PC、PMMA等。

6.潛伏式澆口(雞嘴入水)

優(yōu)點：1.)澆口位置的選擇較靈活；

dH圖9-13潛伏式澆口A2.)澆口可與膠件自行分離；

3.)澆口痕跡?。?/p>

4.)兩板模、三板模都可采用。

缺點：1.)澆口位置容易拖膠粉；

2.)入水位置容易產(chǎn)生烘?。籐HW圖9-10搭接式澆口圖9-11針點澆口R1R2R3dLhHWL圖9–12扇形澆口dH圖9-13潛伏式澆口AAD圖9–14弧形澆口ΦA(chǔ)D圖9–14弧形澆口Φ*dABL圖9-15護(hù)耳式澆口HW2.)無需對澆口位置進(jìn)行另外處理：

3.)不會在膠件的外觀面產(chǎn)生澆口痕跡。

缺點：

1.)可能在表面出現(xiàn)烘??；

2.)加工較復(fù)雜；

3.)設(shè)計不合理容易折斷而堵塞澆口。

參數(shù)：

1.)澆口入水端直徑d為(Φ~Φmm，長~mm；

2.)A值為左右；

3.)Φ*是指從大端逐漸過渡到小端Φ。

應(yīng)用：常用于ABS、HIPS。不適用于POM、PBT等結(jié)晶材料，也不適用于PC、PMMA等剛性好的材料，防止弧形流道被折斷而堵塞澆口。

8.護(hù)耳式澆口

優(yōu)點：有助于改善澆口附近的氣紋。

缺點：(1)需人工剪切澆口；

(2)膠件邊緣留下明顯澆口痕跡。

參數(shù)：(1)護(hù)耳長度A=(10~15)mm，寬度B=A/2，厚度為進(jìn)

口處型腔斷面壁厚的7/8；澆口寬W為~mm，

深度H為(1/2~2/3)的護(hù)耳厚度，澆口長~mm。

應(yīng)用：常用于PC、PMMA等高透明度的塑料制成的平板形膠件。

9.圓環(huán)形澆口

優(yōu)點：(1)流道系統(tǒng)的阻力小；

(2)可減少熔接痕的數(shù)量；

(3)有助于排氣；

(4)制作簡單。

缺點：(1)需人工去除澆口；

(2)會留下較明顯的澆口痕跡。

參數(shù)：(1)為了便于去除澆口，澆口深度h一般為~mm；

(2)H為~mm。

應(yīng)用：適用于中間帶孔的膠件。

10.斜頂式弧形澆口

優(yōu)點：1)不用擔(dān)心弧形流道脫模時被拉斷的問題；

2)澆口位置有很大的選擇余地；

3)有助于排氣。

缺點：1)膠件表面易產(chǎn)生烘??；

2)制作較復(fù)雜；

3)弧形流道跨距太長可能影響冷卻水的布置。

參數(shù)：可參考側(cè)澆口的有關(guān)參數(shù)。

應(yīng)用：1)主要適用于排氣不良的或流程長的殼形膠件；

2)為了減少弧形流道的阻力，推薦其截面形狀選用U形截面(見圖示)；ABL圖9-15護(hù)耳式澆口HW圖9-16圓環(huán)形澆口弧形流道斜頂膠件膠件(弧形流道截面)圖9-17斜頂式弧形澆口

圖9-16圓環(huán)形澆口弧形流道斜頂膠件膠件(弧形流道截面)圖9-17斜頂式弧形澆口圖9-18澆口位置對熔接痕的影響圖9-19過渡澆口增加熔接痕牢度輔助流道熔接痕連成一線澆口的布置

圖9-18澆口位置對熔接痕的影響圖9-19過渡澆口增加熔接痕牢度輔助流道熔接痕連成一線根據(jù)客戶對膠件的要求，把熔接痕控制在較隱蔽及受力較小的位置。同時，避免各熔接痕在孔與孔之間連成一條線，降低膠件強(qiáng)度。如圖9-18(a)所示，膠件上兩孔

形成的熔接痕連成了一條線，這將降低膠件的強(qiáng)度。應(yīng)將澆口位置按圖9-18(b)來布

置。為了增加熔接牢度，可以在熔接痕的外側(cè)開設(shè)冷料井，使前鋒冷料溢出。對于大型框架型膠件，可增設(shè)輔助流道，如圖9-19所示；或增加澆口數(shù)目，如圖9-20所示，

以縮短熔融塑料的流程，增加熔接痕的牢度。圖9-20采用多澆口以增加熔接痕的牢度澆口位置圖9-20采用多澆口以增加熔接痕的牢度澆口位置2.防止長桿形膠件在注塑壓力的作用下發(fā)生變形；

見圖9-21，在方案(a)中,型芯在單側(cè)注塑壓力的沖擊下，會產(chǎn)生彎曲變形，從而導(dǎo)

致膠件變形。采用方案(b),從型芯的兩側(cè)平衡的進(jìn)膠，可有效地消除以上缺陷。

圖9-21長桿形膠件的澆口布置方案圖9-21筆的兩種澆口設(shè)置方案比較圖9-20避免產(chǎn)生噴射的澆口布置圖9-19澆口位置的布置不影響裝配及外觀

圖9-21長桿形膠件的澆口布置方案圖9-21筆的兩種澆口設(shè)置方案比較圖9-20避免產(chǎn)生噴射的澆口布置圖9-19澆口位置的布置不影響裝配及外觀3.避免影響零件之間的裝配或在外露表面留下痕跡；

如圖9-22(a)所示，為了不影響裝配，在按鍵的法蘭上做一缺口，澆口位置設(shè)在缺

口上，以防止裝配時與相關(guān)膠件發(fā)生干涉。如圖9-22(b)所示，澆口潛伏在膠件的骨位

上，一來澆口位置很隱蔽，二來沒有附加膠片，便與注塑時自動生產(chǎn)。

圖9-23避免產(chǎn)生噴射的澆口布置圖9-22澆口位置的布置不影響裝配及外觀4.防止出現(xiàn)蛇紋、烘印，應(yīng)采用沖擊型澆口或搭底式澆口；

熔融塑料從流道經(jīng)過小截面的澆口進(jìn)入型腔時，

速度急劇升高，如果這時型腔里沒有阻力來降低熔

體速度，將產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，如圖9-23(a)所示，輕

微時在膠口附近產(chǎn)生烘印，嚴(yán)重時會產(chǎn)生蛇紋。如

圖9-23(b)所示，若采用厚模搭底，熔融塑料將噴

到前模面上而受阻，從而改變方向，降低速度，均

勻地充填型腔。圖9-24(a)由于熔體進(jìn)入型腔時沒有受到阻力，而在膠件的前端產(chǎn)生

氣紋；按9-24(b)改進(jìn)后，以上缺陷可消除。

圖9-23避免產(chǎn)生噴射的澆口布置圖9-22澆口位置的布置不影響裝配及外觀圖9-24噴射造成膠件的澆口附近烘印圖9-24噴射造成膠件的澆口附近烘印

5.為了便於流動及保壓，澆口應(yīng)設(shè)置在膠件壁厚較厚處

6.有利于排氣如圖9-25所示，一蓋形膠件，頂部較四周薄，采用側(cè)澆口，如圖(a)，將會在頂部

A處形成困氣，導(dǎo)致熔接痕或燒焦。改進(jìn)辦法如(b)圖,給頂面適當(dāng)加膠，這時仍有可能在側(cè)面位置A產(chǎn)生困氣；如按(c)圖所示，將澆口位置設(shè)于頂面，困氣現(xiàn)象可消除。

圖9-25澆口位置對排氣的影響(1)圖9-25澆口位置對排氣的影響(1)

A-熔接痕；紫色-流動方向AA如圖9-26所示，若按(a)圖的方案進(jìn)膠，預(yù)計將在位置A產(chǎn)生困氣，建議采用方案

(b)，可有助于氣體排出型腔。圖9-26澆口位置對排氣的影響(2)圖9-26澆口位置對排氣的影響(2)

A–預(yù)計困氣位置A圖9-27平板膠件不同澆口位置的流動狀態(tài)7.考慮取向膠件質(zhì)量的影響；圖9-27平板膠件不同澆口位置的流動狀態(tài)對于長條形的平板膠件，澆口位置應(yīng)選擇在膠

件的一端，使膠件在流動方向可或得一致的收縮，

如圖9-26(a)所示；如果膠件的流動比

較大時，可將澆口位置向中間移少量距離，如圖

9-26(b)所示；但不宜將澆口位置設(shè)于膠件中間，從圖9-26(c)可以看出，澆口設(shè)于膠件中間時，樹

脂的流動呈輻射狀，造成膠件的徑向收縮與切線

方向的收縮不勻而產(chǎn)生變形。8.對于一模多腔的模具，優(yōu)先考慮按平衡式

流道布置來設(shè)置澆口；如圖9-28所示，建議采用(b)平衡式流道來布置

澆口，有利于各型腔的平衡充填。

圖9-28按平衡式流道來佈置澆口圖9-28按平衡式流道來佈置澆口9.考慮注塑生產(chǎn)的效率，便于流道系統(tǒng)與膠件的分離

模具結(jié)構(gòu)確定后，應(yīng)考慮流道系統(tǒng)和膠件便于分離，采用針點式澆口、潛伏式澆口

、弧形流道可實現(xiàn)流道系統(tǒng)和膠件自動分離。選擇潛伏式澆口位置時，應(yīng)優(yōu)先考慮在膠件本身結(jié)構(gòu)上，一方面減少注塑壓力，另一方面，避免生產(chǎn)時去除膠片。側(cè)澆口、搭接式澆口、圓環(huán)形澆口、斜頂式澆口較易分離。直接澆口、扇形澆口、護(hù)耳式澆口則較難分離。

10.考慮加工方便圖9-29弧形流道的鑲拼結(jié)構(gòu)對于一模多腔的弧形流道結(jié)構(gòu)，為了減少鑲塊的數(shù)量，應(yīng)在后模將各弧形流道設(shè)置在大鑲塊的鑲拼面上，如圖9-29所示,后模由7塊鑲塊組成，各個型腔的弧形流道在

各鑲塊各出一半，這將簡化加工工藝。

圖9-29弧形流道的鑲拼結(jié)構(gòu)流動平衡分析流動平衡是流道系統(tǒng)設(shè)計時保證膠件質(zhì)量的一個重要原則。從單個型腔的角度來看,它要求所有的流動路徑應(yīng)該同時以相同的壓力充滿；從多個型腔而言，每個型腔都應(yīng)在同一瞬時、以相同的壓力充滿。不平衡的流動將產(chǎn)生以下弊病(1)先充填的區(qū)域產(chǎn)生過壓實。

過壓實可能造成以下四個方面缺陷有：

a.浪費膠料，

b.不同區(qū)域的收縮率不同將導(dǎo)致膠件尺寸的不一致及翹曲；c.粘模、頂白；d.過高的應(yīng)力狀態(tài)將縮短膠件壽命。(2)增加注塑壓力。可能導(dǎo)致：a.先充填型腔出現(xiàn)飛邊；b.需要加大機(jī)器的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導(dǎo)致分子取向的不規(guī)則，引起收縮率不一致，使膠件產(chǎn)生翹曲

實行流動平衡的方法除了調(diào)整流道系統(tǒng)的尺寸以外，我們還應(yīng)考慮四個因素：(1)正確的澆口位置及合理的澆口數(shù)量；型腔型腔A體積最大，應(yīng)采用兩個澆口。B圖9-30原始流道布置方案的充填時間分析結(jié)果(1)該模具由大小不同的八個型腔組成，首先考慮：

a.將體積最大的型腔A布置在離主流道最近的位置；

b.且該型腔采用兩點進(jìn)膠。

經(jīng)流動分析發(fā)現(xiàn)，型腔B流程較短，最早被充填滿,流動秩序與其它七個型腔相差

很大。繼續(xù)比較充填壓力的分布。該型腔將過壓實該型腔將過壓實圖9-31原始流道布置方案的充填壓力分析結(jié)果(1)該方案最高充填壓力為:

Mpa和最高充填壓力相比，型腔B將承受很大的額外壓力，所以，該型腔將出現(xiàn)過壓實。重新選擇該型腔的澆口位置圖9-32優(yōu)化流道布置后的充填時間分析結(jié)果(1)為了獲得較理想的流動平衡，應(yīng)給型腔B選擇合理的澆口位置，并對流道系統(tǒng)的尺寸進(jìn)一步調(diào)整，重新進(jìn)行流動分析。重新選擇該型腔的澆口位置圖9-32優(yōu)化流道布置后的充填時間分析結(jié)果(1)由以上分析結(jié)果可知，流道平衡得到了很好的改善。再比較充填壓力的分布：圖9-33優(yōu)化流道系統(tǒng)后的圖9-33優(yōu)化流道系統(tǒng)后的充填壓力分析結(jié)果(1)該方案最

大充填壓

力為:

MPa由分析結(jié)果可知，平衡后的流道系統(tǒng)有效地降低了整個模具的充填壓力。(2)改變型腔不同部位的壁厚；由于結(jié)構(gòu)和外觀的原因，澆口位置可能是確定的，如圖9-33所示，澆口定在矩形

盤的中心，若采用一致的壁厚，見9-34(a)圖，顯然，由于淺色區(qū)域流動路徑最

短，它將先于深色區(qū)域被充填滿，形成不平衡流動?？梢酝ㄟ^以下方法來實行流動平衡：a.導(dǎo)流，即增加壁厚以加速流動。該例中,將深色區(qū)域的壁厚從增加到；b.限流，即減少壁厚以減慢流動。該例中,將淺色區(qū)域的壁厚從減少到.

通過調(diào)整膠件的壁厚，使膠件獲得平衡的流動秩序，如圖9-33(c)。導(dǎo)流導(dǎo)流區(qū)域限流區(qū)域(a)膠件原壁厚(b)調(diào)整后的壁厚分布(c)充填時間圖圖9-34通過導(dǎo)流和限流來調(diào)節(jié)膠件的流動平衡導(dǎo)流和限流各有其優(yōu)缺點。導(dǎo)流需增加塑料用量，并要延長冷卻時間，從而可能會因冷卻不均勻而造成膠件翹曲。然而，這種方法可以采用較低的注塑壓力以降低澆口附近的應(yīng)力水平，并且能得到較好的流動平衡，最后仍會使膠件翹曲變形減小。

限流可以節(jié)約材料，且不會延長冷卻時間，但會增加充填壓力。

竟采用哪一種，要取決于應(yīng)力和壓力的大小，有時兩種方法同時采用能收到更好

的效果。主要應(yīng)用于大型的箱蓋、面殼，以防治膠件變形,或用于解決膠件局部困氣。(3)對于多腔模具，合理的型腔布置；圖9-35原型腔布置的充填時間圖9-35原型腔布置的充填時間分析結(jié)果流道系統(tǒng)所占體積：

圖9-36圖9-36調(diào)整型腔布置后的充填時間分析結(jié)果流道系統(tǒng)所占體積：

由以上分析結(jié)果可知，調(diào)整型腔布置后，流道系統(tǒng)的用料并沒有增加。(4)盡量采用平衡式流道。如圖9-37所示，非平衡示流道布置會導(dǎo)致很大的流動秩序差別。圖9-37非圖9-37非平衡式流道布置的充填時間分析結(jié)果把流道系統(tǒng)改為平衡示布置后，可獲得很好的平衡流動，見圖9-38：圖圖9-38采用平衡式流道系統(tǒng)后的充填時間分析結(jié)果以上幾種實現(xiàn)流動平衡的方法，一般優(yōu)先考慮調(diào)節(jié)流道系統(tǒng)的尺寸來達(dá)到平衡的流

動，但往往很難通過一種方法來實現(xiàn)，可根據(jù)實際情況選用一種，或兩三種的組合。

排氣模具內(nèi)的氣體不僅包括型腔里空氣，還包括流道里的空氣和塑料熔體產(chǎn)生的分解氣體。在注塑時，這些氣體都應(yīng)順利的排出。排氣不足的危害性：(1)在膠件表面形成烘印、氣花、接縫，使表面輪廓不清；

(2)充填困難，或局部飛邊；

(3)嚴(yán)重時在表面產(chǎn)生焦痕；

(4)降低充模速度，延長成型周期。排氣方法我們常用的排氣方法有以下幾種：

(1)開排氣槽SectionA-A123圖9-30排氣槽的設(shè)計1.分流道2.排氣槽3.導(dǎo)向溝SectionA-A123圖9-30排氣槽的設(shè)計1.分流道2.排氣槽3.導(dǎo)向溝~mm排氣槽的深度h因樹脂不同而異，主要是考慮樹脂的粘度及其是否容易分解。作為原則而言，粘度低的樹脂，排氣槽的深度要淺。容易分解的樹脂，排氣槽的面積要大，各種樹脂的排氣槽深度可參考表9-3。表9-3各種樹脂的排氣槽深度樹脂名稱排氣槽深度(mm)樹脂名稱排氣槽深度(mm)PEPA(含玻纖)~PPPAPSPC(含玻纖)~ABSPCSANPBT(含玻纖)~ASAPBTPOMPMMA(2)利用分型面排氣對于具有一定粗糙度的分型面，可從分型面將氣體排出。見圖9-31。圖9-31利用分面排氣圖9-32利用頂針排氣圖9-31利用分面排氣圖9-32利用頂針排氣(3)利用頂桿排氣膠件中間位置的困氣，可加設(shè)頂針,利用頂針和型芯之間的配合間隙，或有意增加頂針之間的間隙來排氣，見圖9-32。(4)利用鑲拼間隙排氣對于組合式的型腔、型芯，可利用它們的鑲拼間隙來排氣，見圖9-33、圖9-34。圖9-33利用鑲拼間隙排氣(1)圖9-33利用鑲拼間隙排氣(1)圖9-34利用鑲拼間隙排氣(2)圖9-34利用鑲拼間隙排氣(2)困氣位置(5)增加走膠米仔123圖9-35增加走膠米仔排氣圖9-36透氣鋼排氣1.前模2.透氣鋼3.型芯123圖9-35增加走膠米仔排氣圖9-36透氣鋼排氣1.前模2.透氣鋼3.型芯

(6)透氣鋼排氣透氣鋼是一種燒結(jié)合金，它是用球狀顆粒合金燒結(jié)而成的材料，強(qiáng)度較差，但質(zhì)地疏松，允許氣體通過。在需排氣的部位放置一塊這樣的合金即達(dá)到排氣的目的。但底部通氣孔的直徑D不宜太大，以防止型腔壓力將其擠壓變形，如圖9-36所示。由于

透氣鋼的熱傳導(dǎo)率低，不能使其過熱，否則，易產(chǎn)生分解物堵塞氣孔。

第十章模溫控制模具溫度對膠件的成型質(zhì)量、成型效率有著較大的影響。在溫度較高的模具里，熔融膠料的流動性較好，有利于膠料充填型腔，獲取高質(zhì)量的膠件外觀表面，但會使膠料固化時間變長，頂出時易變形，對結(jié)晶性膠料而言，更有利于結(jié)晶過程進(jìn)行，避免存放及使用中膠件尺寸發(fā)生變化；在溫度較低的模具里，熔融膠料難于充滿型腔，導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力增加，表面無光澤，產(chǎn)生銀紋、熔接痕等缺陷。不同的膠料具有不同的加工工藝性，并且各種膠件的表面要求和結(jié)構(gòu)不同，為了在最有效的時間內(nèi)生產(chǎn)出符合質(zhì)量要求的膠件，這就要求模具保持一定的溫度，模溫越穩(wěn)定，生產(chǎn)出的膠件在尺寸形狀、膠件外觀質(zhì)量等方面的要求就越一致。因此，除了模具制造方面的因素外，模溫是控制膠件質(zhì)量高低的重要因素，模具設(shè)計時應(yīng)充分考慮模具溫度的控制方法。模具溫度控制的原則和方式模具溫度控制的原則為了保證在最有效的時間內(nèi)生產(chǎn)出高外觀質(zhì)量要求、尺寸穩(wěn)定、變形小的膠件，設(shè)計時應(yīng)清楚了解模具溫度控制的基本原則。(1)不同膠料要求不同的模具溫度。參見節(jié)(2)不同表面質(zhì)量、不同結(jié)構(gòu)的模具要求不同的模具溫度，這就要求在設(shè)計溫控系統(tǒng)時具有針對性。(3)前模的溫度高于后模的溫度，一般情況下溫度差為20~30o左右。(4)有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高。當(dāng)前模須通熱水或熱油時，一般溫度差為40o左右。(5)當(dāng)實際的模具溫度不能達(dá)到要求模溫時，應(yīng)對模具進(jìn)行升溫。因此模具設(shè)計時，應(yīng)充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿足模溫要求。(6)由膠料帶入模具的熱量除通過熱輻射、熱傳導(dǎo)的方式消耗外，絕大部分的熱量需由循環(huán)的傳熱介質(zhì)帶出模外。鈹銅等易傳熱件中的熱量也不例外。(7)模溫應(yīng)均衡，不能有局部過熱、過冷。模具溫度的控制方式模具溫度一般通過調(diào)節(jié)傳熱介質(zhì)的溫度，增設(shè)隔熱板、加熱棒的方法來控制。傳熱介質(zhì)一般采用水、油等，它的通道常被稱作冷卻水道。降低模溫，一般采用前模通“機(jī)水”(20oC左右)、后模通“凍水”(4oC左右)來實現(xiàn)。當(dāng)傳熱介質(zhì)的通道即冷卻水道無法通過某些部位時，應(yīng)采用傳熱效率較高的材料(如鈹銅等，模具材料的傳熱系數(shù)詳見《塑料模具技術(shù)手冊》第219頁)，將熱量傳遞到傳熱介質(zhì)中去，如圖，或者采用“熱管”進(jìn)行局部冷卻。升高模溫，一般采用在冷卻水道中通入熱水、熱油(熱水機(jī)加熱)來實現(xiàn)。當(dāng)模溫要求較高時，為防止熱傳導(dǎo)對熱量的損失，模具面板上應(yīng)增加隔熱板。熱流道模具中，流道板溫度要求較高，須由加熱棒加熱，為避免流道板的熱量傳至前模，導(dǎo)致前模冷卻困難，設(shè)計時應(yīng)盡量減少其與前模的接觸面。常用膠料的注射溫度與模具溫度下表為膠件表面質(zhì)量無特殊要求(即一般光面)時常用的膠料注射溫度、模具溫度，模具溫度指前模型腔的溫度。膠料名稱ABSASHIPSPCPEPP注射溫度(oC)210~230210~230200~210280~310200~210200~210模具溫度(oC)60~8050~7040~7090~11035~6540~80膠料名稱PVCPOMPMMAPA6PSTPU注射溫度(oC)160~180180~200190~230200~210200~210210~220模具溫度(oC)30~4080~10040~6040~8040~7050~70

冷卻系統(tǒng)設(shè)計圖冷卻系統(tǒng)設(shè)計原則圖(1)冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等，一般取15~25mm，如圖所示。(2)冷卻水道數(shù)量盡可能多，而且要便于加工。一般水道直徑選用，，，兩平行水道間距取40~60mm，如圖所示。圖(3)所有成型零部件均要求通冷卻水道，除非無位置。熱量聚集的部位強(qiáng)化冷卻，如電池兜、喇叭位、厚

膠位、澆口處等。A板，B板，水口板，澆口部分則視情況定。圖(4)降低入水口與出水口的溫差。入水，出水溫差會影響模具冷卻的均勻性，故設(shè)計時應(yīng)標(biāo)明入水，出水方向，模具制作時要求在模坯上標(biāo)明。.運(yùn)水流程不應(yīng)過長，防止造成出入水溫差過大。(5)盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動的介質(zhì))的存在。(6)冷卻水道應(yīng)避免設(shè)在可預(yù)見的膠件熔接痕處。(7)保證冷卻水道的最小邊距(即水孔周邊的最小鋼位厚度)，要求當(dāng)水道長度小于150mm時，邊間距大于3mm；當(dāng)水道長度大于150mm時，邊間距大于5mm。(8)冷卻水道連接時要由“O”型膠密封，密封應(yīng)可靠無漏水。密封結(jié)構(gòu)參見。(9)對冷卻水道布置有困難的部位應(yīng)采取其它冷卻方式，如鈹銅、熱管等(10)合理確定冷卻水接頭位置，避免影響模具安裝、固定。型密封圈的密封結(jié)構(gòu)常用“O”型密封圈結(jié)構(gòu)如圖所示?？蓞⒁姷谑逭鹿?jié)。圖圖常用密封結(jié)構(gòu)如圖所示。常用裝配技術(shù)要求參見列表：密封圈規(guī)格圖此間距須圖此間距須≥1mm密封圈?D?d?D1HW 單位：mm冷卻實例電池盒鑲件，采用水缸冷卻圖為了使冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等此處有電池盒鑲件，采用水缸冷卻圖為了使冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等此處有“死水”存在，應(yīng)隔斷圖圖采用“O”型密封圈密封標(biāo)注出水口入水口冷卻水道采用“水缸冷卻水道采用“水缸”形式圖圖圖套管(3)較小的高、長型芯冷卻。圖采用斜向交叉冷卻水道圖圖套管(4)無法加工冷卻水道的部位采用易導(dǎo)熱材料傳出熱量。如圖所示圖圖型芯用導(dǎo)熱率較高的鈹銅制作由鈹銅將熱量傳到冷卻介質(zhì)由冷卻介質(zhì)將熱量帶出模外(5)哈夫模冷卻。如圖所示。哈夫塊上開設(shè)冷卻水道，模坯上開設(shè)出水、入水管道的避空槽。模坯上的避空槽模坯上的避空槽圖(6)成型頂塊冷卻。如圖所示。在頂塊的出水、入水管道的接口處開設(shè)避空槽，避空槽的大小應(yīng)滿足引水管在頂塊頂出時的運(yùn)動空間。成型頂塊成型頂塊避空槽圖頂塊頂出距離

第十二章雙色模具雙色模具使用雙色/雙料注射機(jī)，可生產(chǎn)出兩種膠料(硬膠為主，再加上軟膠配合)及不同顏色的產(chǎn)品，特別適宜于成形有永久標(biāo)記符合的各種按鍵。其優(yōu)點是：同時成形縮短了生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率。ARBURG520C注射機(jī)現(xiàn)塑膠部擁有雙色/雙料注射設(shè)備為：(直角式)ARBURG520C注射機(jī)，由德國生產(chǎn)廠圖轉(zhuǎn)盤圖家ARBURG(雅寶)公司制造如圖所示。注射裝置由水平注射臺和垂直注射臺組成，兩個注射臺可做獨立運(yùn)動，如圖圖圖轉(zhuǎn)盤圖圖雙色/雙料產(chǎn)品成形過程為(以注入膠料1、膠料2兩圖種膠料為例)：(1)先注入膠料1；(2)開模后頂出澆道；(3)轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動180至另一面；(4)合模鎖緊；(5)再注入膠料2，另一模腔亦同時注入膠料1；(6)保壓，膠料1、膠料2同時冷卻；(7)開模，頂出成品和澆道，另一模腔只頂出澆道；(8)重復(fù)過程(3)(轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)動180至另一面)。以下針對ARBURG520C注射機(jī)的相關(guān)參數(shù)說明如下。設(shè)備技術(shù)規(guī)格(1)相關(guān)規(guī)格如下表：項目單位參數(shù)雙色模特別參數(shù)最大鎖模力最大合模力最大開模力最大開模行程(最小模厚時)最大容模寬度最大容模高度(最大模長)最小容模厚度最大容模厚度最大機(jī)板跨距格林柱間距動模最大重量最大頂出力頂桿最大行程理論熔膠體積(1#水平注射臺)理論熔膠體積(2#垂直注射臺)最大射膠量(PS)(1#水平注射臺)最大射膠量(PS)(2#垂直注射臺)噸噸噸mmmmmmmmmmmmmm公斤噸mmcm3cm3gg204650510740400945-X9505201000225353182297153(參見節(jié))(參見節(jié))290(包括回轉(zhuǎn)板)830-X(包括回轉(zhuǎn)板)注：1)X表示模具所需求的最大開模行程，該機(jī)采用全液壓直壓式鎖模；2)參數(shù)項所列值均為未包括附加板(混合射嘴板或回轉(zhuǎn)板)；3)雙色模容模寬度、高度另見節(jié)及圖所示。圖定機(jī)板動機(jī)板圖定機(jī)板動機(jī)板尺寸，如圖所示。(3)設(shè)備垂直注射嘴與模具三種配合形式如圖所示；為方便加工，優(yōu)先選用第一種形式。圖圖第一種形式第二種形式第三種形式圖設(shè)備水平注射嘴與模具的配合，其模具唧嘴結(jié)構(gòu)如圖圖所示。圖圖圖回轉(zhuǎn)板尺寸回轉(zhuǎn)板屬于附加板，安裝在動機(jī)板上，回轉(zhuǎn)板結(jié)構(gòu)尺寸如圖所示。回轉(zhuǎn)由抽芯機(jī)構(gòu)油壓驅(qū)動，可做+/-180轉(zhuǎn)動，僅適用于雙色/雙料注射。回轉(zhuǎn)板上與模具配

合尺寸如圖所示，中部冷卻水道局部放大圖如圖所示。圖圖圖圖冷卻水道入口水孔密封槽直徑水孔密封槽直徑冷卻道與模具定位孔直徑(回轉(zhuǎn)板中部放大)圖進(jìn)水孔直徑模具底板模具底板圖模具定位銷冷卻水孔冷卻孔定位銷模具底板上冷卻水道、定位軸與回轉(zhuǎn)板配合結(jié)構(gòu)尺寸，如圖所示。圖此端與注射機(jī)中心頂桿連接上下圖此端與注射機(jī)中心頂桿連接上下桿頂出端ARBURG520C注射機(jī)設(shè)有中心頂出，若實現(xiàn)雙色/雙料注射時所需的上下頂出，須在中心頂桿上加裝上下頂出機(jī)構(gòu)。該(自制)頂出機(jī)構(gòu)如圖所示。附錄1ARBURG520C注射機(jī)夾芯注射ARBURG520C注射機(jī)既能雙色/雙料注射，還可注射夾芯膠件，即膠件內(nèi)部填充與外圖層不同顏色或種類的膠料及迷彩外觀。圖當(dāng)成形夾芯或迷彩色膠件時，附加板(混合射嘴板)安裝在設(shè)備定機(jī)板上，兩個射嘴經(jīng)附加板上的混合射嘴，如圖所示，從模具的一個唧嘴入膠，適合于通常結(jié)構(gòu)的模具；混合射嘴具有獨立加熱線圈。外殼成形外殼成形封閉澆口夾芯成形圖夾芯注射原理如圖所示，分三段注射充滿整個型腔。第一段外殼成形部分填充量最大，溶膠填入型腔的絕大部分。第二段則在第一段的基礎(chǔ)上繼續(xù)向型腔充膠，以夾芯料不外露為原則。第三段填充量基本固定，只要封閉澆口部分即可。目前塑膠部夾芯注射還存在一些缺陷無法克服，主要有膠件表面經(jīng)常出現(xiàn)混色現(xiàn)象,淺色的表面層不能完全遮蓋深色的夾芯料，夾芯料填充不均勻，夾芯率不高約20%以下。

模具結(jié)構(gòu)應(yīng)用ARBURG520C注射機(jī)進(jìn)行雙色/雙料注射，其模具結(jié)構(gòu)說明如下。一般結(jié)構(gòu)雙色/雙料模具結(jié)構(gòu)如圖所示。模具結(jié)構(gòu)與普通(單色料)模具相比，有下列特點：(1)模具具有兩組獨立的頂出機(jī)構(gòu)；(2)垂直端注射，從模具分模面或(三板模)水口推板與前模板之間入澆，三板模如圖所示；(3)模具后模冷卻由旋轉(zhuǎn)板中間通入，再經(jīng)模具底板引入后模；(4)模具固定在旋轉(zhuǎn)板上，需有定位銷定位，并保證頂出桿準(zhǔn)確對位；(5)模具底板、方鐵和墊板之間須有定位銷連接定位；圖與旋轉(zhuǎn)板定位銷底板、方鐵和墊板連接定位銷后模冷卻水入口兩組獨立的頂出機(jī)構(gòu)圖與旋轉(zhuǎn)板定位銷底板、方鐵和墊板連接定位銷后模冷卻水入口兩組獨立的頂出機(jī)構(gòu)垂直端入澆口模具底板注意要點雙色/雙料模具設(shè)計與制造注意要點：圖最大?？蜃钚∧？?1)為使模具裝在回轉(zhuǎn)板上能作回轉(zhuǎn)運(yùn)動，模具最大高、寬尺寸應(yīng)保證在格林柱內(nèi)切圓直徑750mm范圍內(nèi)；當(dāng)模具用壓板固定于回轉(zhuǎn)板上時，模具最大寬度為450mm，最大高度(長度)為59圖最大模框最小?？驁D圖平面射嘴結(jié)構(gòu)(2)由于設(shè)備水平、垂直注射嘴端面為平面結(jié)構(gòu)，模具唧嘴須滿足平面接觸，如圖所示。(3)注意保證模具定位和頂出的中心位置尺寸120，如圖所示。(4)雙料注射模具，若兩種膠料的收縮率不同，其模具型腔的縮放量也不一致；當(dāng)進(jìn)行第二次注射時，第一次成形的膠件已收縮，因此模具第二次成形的封膠面應(yīng)為膠件實際尺寸，亦可減小(單邊)來控制封膠，如圖所示。第一次成形第一次成形二次成形封膠邊圖第二次成形避空面避空面(5)模具二次成形的前模型腔，注意避空非封膠配合面，避免夾傷、擦傷第一次注射已成形的膠件表面，如圖所示避免夾傷，又如圖所示避免擦傷。圖圖一次成形二次成形避空面避免擦傷銳角接合，不利熔合端角位角度大，有利熔合圖銳角接合，不利熔合端角位角度大，有利熔合圖(7)膠件兩種膠料的選擇注意其接合效果，常用各膠料組合見下表。PolymerABSPA6PA66PCPE-HDPE-LDPMMAPOMPPPS-GPPS-HITPUPVC-WPC-ABSSANABSPA6PA66PCPE-HDPE-LDPMMAPOMPPPS-GPPS-HITPUPVC-WPC-ABSSAN注明：(1)“”為好的組合；“”為略微差的組合；“”為較差的組合。(2)其余空白為不好的組合。后模冷卻方式雙色/雙料模具的冷卻，前模與普通(單色料)模具相同；而后模安裝在回轉(zhuǎn)板上，冷卻水是由回轉(zhuǎn)板中部引入。冷卻水進(jìn)入后模方式通常有以下兩種：圖引水柱引水柱定位銷圖引水柱引水柱定位銷冷卻水入孔墊板底板垂直端入澆口圖圖軟管底板墊板后模(2)如圖所示，冷卻水進(jìn)入模具底板并從側(cè)面引出，再經(jīng)軟管通入墊板，后進(jìn)入后模型腔冷卻。模具示例(1)如圖所示，模具成形膠件為雙色料“筆”。模具前模采用哈夫結(jié)構(gòu)如圖膠件圖圖所示，由兩組(每組四對)哈夫塊組成；通過兩組哈夫型腔的變化，來實現(xiàn)膠件內(nèi)芯(硬膠)和旋轉(zhuǎn)后外包膠料(軟膠)的成形。模具后模利用膠件兩端斜頂機(jī)構(gòu)如圖膠件圖圖圖兩端斜頂圖兩端斜頂圖一對哈夫塊膠件圖前模圖第一次成形第二次成形(2)如圖所示，模具為推板模，成形膠件是雙色料“按鈕膠件圖前模圖第一次成形第二次成形膠件圖圖第一成形膠件圖圖第一成形第二成形件“圓盤殼”上有一個不同色料的圓環(huán)。模具后模型腔都相同，前模有改變。第一次成形后，澆道經(jīng)水口板脫出；旋轉(zhuǎn)180二次成形，膠件頂針頂出，澆道水口板脫出。

第十三章 無流道凝料模具無流道凝料模具是針對熱塑性膠料，利用加熱或隔熱的方法使流道內(nèi)的膠料始終保持熔融狀態(tài)，從而達(dá)到無流道凝料或少流道凝料目的的注射模具。無流道凝料模具的優(yōu)點很多，其主要表現(xiàn)有：無流道凝料或少流道凝料，膠料的有效利用率高，并可充分發(fā)揮注射機(jī)的塑化能力。熔融膠料在流道里的壓力損耗小，易于充滿型腔及補(bǔ)縮，可避免產(chǎn)生膠件凹陷、縮孔和變形?？s短了成形周期，提高了生產(chǎn)效率。澆口可自動切斷，提高了自動化程度。能降低注射壓力，可減小鎖模噸位。無流道凝料模具也有其相應(yīng)的缺點，其主要表現(xiàn)有：裝有熱流道板的模具其閉合高度加大，有可能需要選用較大的注射機(jī)。熱唧咀、熱流道板中的熱量經(jīng)熱輻射和熱傳導(dǎo)影響前模溫度，模具設(shè)計時應(yīng)盡量減少熱傳遞，加強(qiáng)前模冷卻。模具成本較高。 無流道凝料模具的基本形式無流道凝料模具經(jīng)過多年的發(fā)展，現(xiàn)基本采用以下兩種主要結(jié)構(gòu)形式：圖定位圈后模圖定位圈后模后模鑲件隔熱板面板熱唧咀前模A板B板墊板圖注射機(jī)噴咀定位圈圖注射機(jī)噴咀定位圈隔熱墊塊冷卻水孔面板隔熱墊塊二級熱唧咀電熱管孔前模熱流道板中心隔熱墊塊定位銷面板二級熱唧咀熱流道板熱唧咀模具結(jié)構(gòu)示例配合面，起封膠作用定位圈面板配合面，起封膠作用定位圈面板前模后模熱唧咀隔熱板圖定位圈面板前模定位圈面板前模后模熱唧咀端面參與成型后模鑲件圖熱唧咀隔熱板配合面后模鑲件定位圈熱唧咀面板后模鑲件定位圈熱唧咀面板后模前模隔熱板圖配合面常規(guī)流道熱流道模具結(jié)構(gòu)示例(1)二級熱唧咀端部參與成型的熱流道模具結(jié)構(gòu)。如圖所示(2)二級熱唧咀針點式進(jìn)料的熱流道模具結(jié)構(gòu)。如圖所示定位銷前模定位銷前模面板定位圈隔熱板隔熱墊塊熱唧咀熱流道板后模二級熱唧咀中心隔熱塊A板B板圖

熱唧咀、熱流道模具的注意事項(1)射膠量應(yīng)根據(jù)膠件體積大小及不同的膠料選用適合的熱唧咀。供應(yīng)商一般會給出每種熱唧咀相對于不同流動性膠料時的最大射膠量。因為膠料不同，其流動性就各不相同。另外，應(yīng)注意熱唧咀的噴咀口大小，它不僅影響射膠量，還會產(chǎn)生其它影響。如果噴咀口太小，會延長成型周期；如果噴咀口太大，噴咀口不易封閉，易于流涎或拉絲。(2)溫度控制熱唧咀和熱流道板的溫度直接關(guān)系到模具能否正常運(yùn)轉(zhuǎn)，一般對其分別進(jìn)行溫度控制。不論采用內(nèi)加熱還是外加熱方式，熱唧咀、熱流道板中溫度應(yīng)保持均勻，防止出現(xiàn)局部過冷、過熱。另外，加熱器的功率應(yīng)能使熱唧咀、熱流道板在1h內(nèi)從常溫升到所需的工作溫度，熱唧咀的升溫時間可更短。(3)隔熱熱唧咀、熱流道板應(yīng)與模具面板、A板等其它部分有較好的隔熱，隔熱介質(zhì)可用石棉板、空氣等。除定位、支撐、封膠等需要接觸的部位外，熱唧咀的隔熱空氣間隙厚度通常在3mm左右；熱流道板的隔熱空氣間隙厚應(yīng)不小于8mm。如圖；；所示。熱流道板與模具面板、A板之間的支撐采用具有隔熱性質(zhì)的隔熱墊塊，隔熱墊塊由傳熱率較低的材料制做。熱唧咀隔熱板隔熱間隙D熱唧咀隔熱板隔熱間隙D3mm圖前模定位圈面板熱唧咀熱唧咀圖隔熱板當(dāng)熱唧咀具有隔熱保護(hù)層時，隔熱間隙“D”無需加大，以熱唧咀上的定位臺階大小而定。面板前模定位圈圖圖面板熱流道板二級熱唧咀隔熱板一級熱唧咀隔熱保護(hù)層二級熱唧咀支撐塊以隔熱材料制作中心隔熱墊塊圖中，為了保證良好的隔熱效果，應(yīng)滿足下列要求：D13mm；D2以熱唧咀臺階的尺寸而定；D38mm，以中心隔熱墊塊的厚度而定；D48mm。(4)隔熱墊塊熱流道板與模具其它部分之間的隔熱墊塊不僅起隔熱作用，而且對熱流道板起支撐作用，支撐點要盡量少，且受力平衡，防止熱流道板變形。為此，隔熱墊塊應(yīng)盡量減少與模具其它部分的接觸面積，常用結(jié)構(gòu)如圖所示。圖所示的結(jié)構(gòu)是專用于模具中心的隔熱墊塊，它還具有中心定位的作用。中心隔熱墊塊圖隔熱墊塊圖中心隔熱墊塊圖隔熱墊塊圖隔熱墊塊結(jié)構(gòu)1熱流道板隔熱墊塊結(jié)構(gòu)1熱流道板中心隔熱墊塊隔熱墊塊結(jié)構(gòu)2圖A板面板中心定位圖中心定位圖長形槽定位銷預(yù)留膨脹空間為防止熱流道板的轉(zhuǎn)動及整體偏移，滿足熱流道板的受熱膨脹，通常采用中心定位和槽型定位的聯(lián)合方式對熱流道板進(jìn)行定位。具體結(jié)構(gòu)如圖所示。受熱膨脹的影響，起定位作用的長形槽的中心線必須通過熱流道板的中心。如圖所示。長形槽的中心線通過熱流道板的中心長形槽的中心線通過熱流道板的中心加熱線圈熱流道板定位銷圖(6)熱膨脹由于熱唧咀、熱流道板受熱膨脹，所以模具設(shè)計時應(yīng)預(yù)算膨脹量，修正設(shè)計尺寸，使膨脹后的熱唧咀、熱流道符合設(shè)計要求。另外，模具中應(yīng)預(yù)留一定的間隙，不應(yīng)存在限制膨脹的結(jié)構(gòu)。如圖；所示，熱唧咀主要考慮軸向熱膨脹量，徑向熱膨脹量通過配合部位的間隙來補(bǔ)正；熱流道板主要考慮長、寬方向，厚度方向由隔熱墊塊與模板之間的間隙調(diào)節(jié)。熱膨脹量按下式計算：D=D1+膨脹量 膨脹量=D1xTxZD受熱膨脹后的尺寸，此尺寸應(yīng)滿足模具的工作要求；D1非受熱狀態(tài)時的設(shè)計尺寸；T=熱唧咀(熱流道板)溫度室溫(C)；熱唧咀圖軸向有熱膨脹間隙，D2=+膨脹量熱唧咀軸向無限制熱膨脹的結(jié)構(gòu)Z線膨脹系數(shù)。一般中碳鋼Z=熱唧咀圖軸向有熱膨脹間隙，D2=+膨脹量熱唧咀軸向無限制熱膨脹的結(jié)構(gòu)采用滑移結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)熱膨脹采用滑移結(jié)構(gòu)調(diào)節(jié)熱膨脹熱流道板二級熱唧咀合理結(jié)構(gòu)熱唧咀阻礙熱流道板移動不合理結(jié)構(gòu)圖

熱唧咀的選用使用于熱唧咀模具和熱流道模具中的熱唧咀、二級熱唧咀，雖然其結(jié)構(gòu)形式略有不同，但其作用及選用方法相同，為了后述方便，將熱唧咀、二級熱唧咀統(tǒng)稱為熱唧咀。由于熱唧咀的結(jié)構(gòu)及制造較為復(fù)雜，模具設(shè)計、制作時通常選用專業(yè)供應(yīng)商提供的不同規(guī)格的系列產(chǎn)品。各個供應(yīng)商具有各不相同的系列標(biāo)準(zhǔn)，其熱唧咀結(jié)構(gòu)、規(guī)格標(biāo)識均不相同。因此，在選用熱唧咀時一定要明確供應(yīng)商的規(guī)格標(biāo)識，然后根據(jù)下面三個方面確定合適的規(guī)格。(1)熱唧咀的射膠量不同規(guī)格的熱唧咀具有不同的最大射膠量，這就務(wù)必要求模具設(shè)計者根據(jù)所要成型的膠件大小、所需澆口大小、膠料種類選擇合適的規(guī)格，并取一定的保險系數(shù)。保險系數(shù)一般取左右。(2)膠件允許的澆口形式膠件是否允許熱唧咀頂端參與成型、熱唧咀頂端結(jié)構(gòu)形狀等都會影響其規(guī)格選擇，澆口形式將影響熱唧咀的長度選擇，詳見下述熱唧咀長度確定。(3)澆口與熱唧咀軸向固定位的距離熱唧咀軸向固定位是指模具上安裝、限制熱唧咀軸向移動的平面。此平面的位置直接影響熱唧咀的長度尺寸。為了能更好理解澆口、澆口與熱唧咀軸向固定位的距離對熱唧咀長度尺寸的影響，下面是幾類常見的熱唧咀結(jié)構(gòu)(主要指頂端形狀)、相應(yīng)的澆口形狀以及其長度的確定方法。面板基本結(jié)構(gòu)可加工部分圖裝配結(jié)構(gòu)固定平面面板基本結(jié)構(gòu)可加工部分圖裝配結(jié)構(gòu)固定平面封膠距離加工加工到一般位置(a)圖出膠口直徑可適當(dāng)加大(c)出膠口處留一定的直身(b)頂端加工后，與膠件表面一致(d)加工到一般位置一般加工位置一般加工位置熱唧咀長度L=L1Z；Z為熱膨脹量。熱膨脹量Z=6x[熱唧咀(熱流道板)溫度室溫](C)基本結(jié)構(gòu)熱流道模裝配結(jié)構(gòu)圖見圖結(jié)構(gòu)基本結(jié)構(gòu)熱流道模裝配結(jié)構(gòu)圖見圖圖熱唧咀長度“L”因澆口結(jié)構(gòu)不同，計算方法不同。澆口結(jié)構(gòu)見圖：L=L1Z；圖GATE“B”：L=L1ZGATE“C”：L=L1ZJZ為熱膨脹量。熱膨脹量Z=6x[熱唧咀(熱流道板)溫度室溫](C)結(jié)構(gòu)3：如圖所示，應(yīng)用于對澆口位質(zhì)量要求不高的膠件，因為澆口處會有一小點殘余膠料。熱唧咀長度L=L1ZJ；Z為熱膨脹量。熱膨脹量Z=6x[熱唧咀(熱流道板)溫度室溫](C)基本結(jié)構(gòu)基本結(jié)構(gòu)圖裝配結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)4：如圖所示，此為針閥式結(jié)構(gòu)，針閥由另外的機(jī)構(gòu)控制，針閥一般穿過熱流道板，所以熱流道板上的過孔位置應(yīng)合理計算熱膨脹量。此類結(jié)構(gòu)主要應(yīng)用于流動性高的膠料，防止?jié)部诋a(chǎn)生流涎。熱唧咀長度L=L1ZJ；Z為熱膨脹量。熱膨脹量Z=6x[熱唧咀(熱流道板)溫度室溫](C)閥針閥針裝配結(jié)構(gòu)基本結(jié)構(gòu)圖裝配結(jié)構(gòu)，針閥封膠狀態(tài)

其它配件的選用在前面的幾節(jié)里，主要介紹了常用無流道凝料模具的類型、結(jié)構(gòu)形式及選用熱唧咀的要求，但模具設(shè)計時還應(yīng)該注意其它配件及其選用方面的問題。(1)模坯熱唧咀模具使用的模坯與一般形式的模具相同，只需選用合理的板厚即可。熱流道模具因為需要加設(shè)熱流道板，所以A板與面板之間需增加支撐板，并需預(yù)留足夠的空間以保證熱流道板的安裝要求。(2)連接線及其接口電源連接線圖接口接口模具圖溫控連接線電源連接線圖接口接口模具圖溫控連接線模具溫控箱電源連接線溫控連接線溫控箱模具設(shè)計時，要根據(jù)供應(yīng)商提供的熱唧咀、熱流道板的接口形式、廠方所使用的溫控箱的接口形式、模具與溫控箱之間的距離來決定是否需要連接線及其接頭。若需要，一般需單獨定購。(3)溫控箱根據(jù)溫度控制模塊的多少，溫控箱可分為單組溫控箱和多組溫控箱。每一個溫度控制模塊控制一個加熱組件，溫度控制模塊以最大電流來分類，一般有15A、30A兩種。使用溫控箱時，要求電源、溫度連接線的接口與溫控箱的接口形式相匹配。通常我們采用單組溫控箱。VT-PL所使用的溫控箱是加拿大D-M-E公司的SSM-15-02型，使用使用三相交流電，最大電壓240V，最大電流15A，具體使用條件請參閱溫控箱使用說明。另外，其它配件還包括電壓轉(zhuǎn)換器、(裝載溫控箱的)移動架、(可迅速換用的)保險絲等，可根據(jù)實際情況選用。

第十五章常用模具零件選用頂針類標(biāo)準(zhǔn)圓頂針英制圓頂針：GHKM(常用規(guī)格尺寸)(3/64)mm1/41/84、6、81/16mm4、6、8、10、125/64mm3/32mm(7/64)mm1/8mm9/64mm5/32mm9/325/32(11/64)mm11/323/163/16mm3/8(13/64)mm7/32mm13/32(15/64)mm1/4mm7/165/16mm1/21/43/8mm5/8(7/16)mm11/161/2mm3/4(5/8)mm7/8注：頂針直徑尺寸G中，“*”號為優(yōu)先選用，“()”是不常用尺寸，其余為一般選用尺寸。公制圓頂針：GHKM(常用規(guī)格尺寸)mm)6mm4mm100mm、150mm、200mm、250mm、300mmmm*mmmmmmmm)7mm*mm8mm5mmmm)mm9mm*mm10mm6mmmm)*mm13mm8mmmm)14mmmm15mmmm17mmmm)19mmmm20mmmm)21mmmm)25mm技術(shù)說明：+000(1)頂針材料：JIS-SCM-415(21)，滲碳熱處理；硬度：HRC602+000(2)尺寸公差：G，H，K，M。(3)頂針直徑尺寸G中，“*”號為優(yōu)先選用，“()”是不常用尺寸，其余為一般選用尺寸。有托圓頂針英制有托頂針英制有托頂針公制有托頂針英制有托頂針：GHKM/L(常用規(guī)格尺寸)3/64mm1/41/84/1、6/2、8/2或3、10以上/31/16mm5/64mm3/32mm7/64mm公制有托頂針：GHKM/L(常用規(guī)格尺寸)mmmmmm100mm/25mm、150mm/50mm、200mm/50mm、250mm/75mmmmmmmmmm技術(shù)說明：+000(1)頂針材料：JIS-SCM-415(21)；硬度：HRC602；+000(2)尺寸公差：G，H，K，M。扁頂針單位：mm公制扁形頂針：單位：mm正身位軸位頭部全長(常用規(guī)格尺寸)twdHDL100、125、150100、125、150、175、200技術(shù)說明：(1)頂針材料：JIS-SKD-61合金工具鋼；0000(2)熱處理：真空離子氮化；硬度：(內(nèi)部)HRC402，(表皮)HRC700000(3)尺寸公差：t，w，d，H，D。司筒單位：mm單位：mm公制司筒：d1GDHS=35mmS=70mmL(規(guī)格尺寸)L(規(guī)格尺寸)100mm、125mm、150mm、175mm、200mm。225mm、250mm、275mm、300mm。注：公制、英制司筒正位“d1”與司筒針相配合，可切短。英制司筒：d1GDHS=35mmS=70mmL(常用規(guī)格)L(常用規(guī)格)5/645/325/163/164,5,6,7,8.5/643/163/89,10,11,12.3/327/641/85/647/3213/323/327/641/89/645/641/47/163/327/641/89/645/323/163/329/321/41/85/323/165/325/161/23/167/321/45/323/85/83/161/45/16技術(shù)說明：(1)司筒材料：JIS-SKD-61合金工具鋼；+000+0(2)熱處理：真空離子氮化；硬度：(內(nèi)部)HRC402，(表皮)HRC70+000+0(3)尺寸公差：d1，G，D，H，Ld2=d1+。緊固件類標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)六角螺釘(杯頭螺絲)英制內(nèi)六角螺釘：Md(inch)D(mm)A(mm)L(常用規(guī)格尺寸)(inch)1/81/4、3/8、1/2、5/8、3/4、1、1-1/4、1-1/25/323/8、1/2、5/8、3/4、1、