精益生產(chǎn)介紹與運用

精益生產(chǎn)介紹與運用課程大綱精益的背景和意義精益思想和理念一個核心目標(biāo)(1)精益思想五原則(5)精益生產(chǎn)推行方法和工具方法：精益生產(chǎn)五支柱(5)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)(1)—KAIZEN工具運用精益變革和企業(yè)文化精益起源：豐田生產(chǎn)方式TPS時間：二戰(zhàn)后，首先在日本興起代表：TOYOTA豐田汽車關(guān)鍵特征：JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)的實施零庫存/小批量生產(chǎn)(減少生產(chǎn)線的投資需求)拉動看板的運用(超市啟發(fā)/改進(jìn))快速換型(多品種的需要)不斷的減少浪費(成本驅(qū)動的持續(xù)改善)靜以生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式對比對比結(jié)論：認(rèn)為豐田生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織、管理方式，對比美國大量生產(chǎn)方式過于臃腫的弊病，它綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求實現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)精益實踐在中國的開展80年代初，一汽派出一個40人的代表團(tuán)到豐田公司進(jìn)行了現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)達(dá)半年之久，開始在一汽各分廠推行豐田生產(chǎn)方式。90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產(chǎn)方式，取得了降低在制品70%的奇效；二汽的“一個流”生產(chǎn),生產(chǎn)交付周期大幅改善.目前車身覆蓋件沖壓轉(zhuǎn)換時間已縮短到15分鐘上海易初摩托車的精益生產(chǎn)收效：存貨資金平均每月下降129萬元；原有各類物流工具(叉車、電瓶車)41輛，轉(zhuǎn)料人員48人；現(xiàn)在車輛減至30輛，人員減至32人公司交期遇到了危機，庫存超過2000萬，但交貨及時率低于70%。因質(zhì)量不良導(dǎo)致的客戶退貨超出承諾的RRPPM近一倍各部門年度都要求增加人員，但整個公司人均銷售收入和利潤都很低，本年度只有國內(nèi)平均水平的75%因缺料和各種原因停機日趨嚴(yán)重，影響綜合效率OEE從訂單接收到交付的前置時間為2個月，無法滿足新客戶的需求，影響了市場占有率。人力資源成本太高，約占全年營運成本的20%，導(dǎo)致制造成本的居高不下……我們?yōu)槭裁葱枰?為了生存賽跑—內(nèi)部危機如何導(dǎo)入精益?國內(nèi)企業(yè)導(dǎo)入精益的困惑:精益到底離我們有多遠(yuǎn)精益適合不適合我們精益實施起來是不是太難建立適合國情、適合公司實際的精益系統(tǒng)：認(rèn)可度:精益的核心目標(biāo)和理念(管理層推動,形成企業(yè)文化)認(rèn)知度:精益生產(chǎn)的工具和方法執(zhí)行度:從精益改善活動入手，全員參與并堅持精益成功績效=認(rèn)可度x認(rèn)知度x執(zhí)行力度

久盛企業(yè)咨詢的績效：系統(tǒng)導(dǎo)入客戶對產(chǎn)品和服務(wù)的0投訴減少50%偶發(fā)事件造成的時間損失存貨周轉(zhuǎn)數(shù)提高一倍提高30%生產(chǎn)力減少50%質(zhì)量缺陷減少90%的轉(zhuǎn)換時間節(jié)省40%制造空間18個月時間我們做到了：你的信心如何?？項目改善的績效(精益改善KAIZEN)成品庫存從30天降到16小時發(fā)貨量!接單到發(fā)貨的周期

從6周將至14天!4天的

TPM

活動生產(chǎn)率提高了39%!報價流程時間從15天縮短到2天!……課程大綱精益的背景和意義精益思想和理念一個核心目標(biāo)(1)精益思想五原則(5)精益生產(chǎn)推行方法和工具方法：精益生產(chǎn)五支柱(5)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)(1)—KAIZEN工具運用精益變革和企業(yè)文化什么是精益思想？

就是通過持續(xù)的消除浪費,以資源的最低需求向客戶提供完美價值，最終實現(xiàn)企業(yè)的經(jīng)濟(jì)增值的過程。精益思想的核心目標(biāo)安全質(zhì)量客戶滿意經(jīng)濟(jì)增值交付成本市場/客戶需求決定價格,價格是價值的體現(xiàn)傳統(tǒng)和精益下的價格構(gòu)成關(guān)系

原則1：客戶價值傳統(tǒng):價格=成本+利潤精益:價格-成本=利潤原則1：客戶價值-精益思想價值觀客戶愿意為此支付的那部分活動和價值站在客戶立場看制造過程中的增值活動和時間如：改變形狀、組裝、包裝以實現(xiàn)服務(wù)功能等制造業(yè)一般低于10%以下哪些是客戶增值過程—

1、收料/清點–檢驗–搬運–儲存–清點–搬運2、退火–搬運–沖壓成型–檢驗–搬運–鉆孔3、銑加工–鉆鏜孔–檢驗–清洗–淬火–搬運練習(xí)—

識別價值與客戶增值相對立的浪費Muda浪費—是指消耗資源但對客戶來說不創(chuàng)造任何價值的活動”—JamesWomack客戶不愿意為此支付對企業(yè)來說不必要的活動過量生產(chǎn)搬運庫存等待復(fù)雜工藝/處理動作質(zhì)量缺陷制造企業(yè)七種主要浪費現(xiàn)狀價值流圖示例這是什么？汽車零部件公司價值流改善案例歐洲OPE(Warehouse)2600套/周260套/天.2班(2x8小時)PC&LMRP10周需求預(yù)測1周MRP確認(rèn)進(jìn)口鋼材(USA)裝配發(fā)貨2班節(jié)拍=62.76秒CT=60秒轉(zhuǎn)換時間=8分不良率=1.047%17個工人周計劃I發(fā)貨計劃每3天5周預(yù)測1周訂單確認(rèn)制造周期增值時間126秒51秒5天TPc/t=21.2天6.5天來料驗收入庫/出庫每2周一次3周預(yù)測包裝材料(天津)毛坯(遼寧)3周預(yù)測3days效率=96.8%2班節(jié)拍=62.76秒CT=126秒轉(zhuǎn)換時間=11.5分開機率:74.9%機械加工2班節(jié)拍=62.76秒CT=51.秒轉(zhuǎn)換時間=10分開機率=85.9%熱處理I每周1次每周1次銷售部書面出庫單7.7天60秒VAt=237秒2天MFG制造部不良=0.27%不良率=0.05%2600套/5天EPED拉動指令外部拉動TPM訂單處理流程改進(jìn)走刀順序條碼系統(tǒng)I看板拉動工裝快換II260套260套260套電子報表原則3：流動依照需求速度最小批量或單件傳遞/加工意義減少過程中的存貨,縮短生產(chǎn)周期質(zhì)量問題容易及時發(fā)現(xiàn)條件生產(chǎn)線平衡與同步物料及時供應(yīng)要求并促使問題的及時解決單件流(one-pieceflow)：與批量生產(chǎn)相對立原則4：需求拉動僅在需要的時候，按需求的數(shù)量（需求節(jié)拍）生產(chǎn)需要的產(chǎn)品（或提供需要的服務(wù)），在下游客戶提出需求前上游不得生產(chǎn)或交付只按客戶明確的需求（訂單）生產(chǎn)和交付，力求擯棄預(yù)測拉動(Pullsystem)的含義

：減少超前超量生產(chǎn)（庫存）和管理風(fēng)險KANBAN拉動原則:部分或取代計劃原則5：追求完美零缺陷100%準(zhǔn)時交付最短的產(chǎn)品轉(zhuǎn)換時間最低的

在制品數(shù)量WIP最少庫存（零庫存）無質(zhì)量投訴追求完美就是持續(xù)改進(jìn)，因為客戶需求變化和降低成本的壓力沒有止境,持續(xù)改進(jìn)是長期競爭力的保證持續(xù)改進(jìn)的目標(biāo)：課程大綱精益的背景和意義精益思想和理念一個核心目標(biāo)(1)精益思想五原則(5)精益生產(chǎn)推行方法和工具方法：精益生產(chǎn)五支柱(5)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)(1)—KAIZEN工具運用精益變革和企業(yè)文化對于制造型企業(yè)來說，認(rèn)可了精益思想和精益理念，具備了實施精益生產(chǎn)的基本條件還需認(rèn)知精益生產(chǎn)的方法和工具，在此基礎(chǔ)上，實施生產(chǎn)系統(tǒng)主要績效指標(biāo)的改善安全品質(zhì)交期成本執(zhí)行：認(rèn)真、持久的精益改善才能實現(xiàn)期望的結(jié)果快速提升客戶滿意和經(jīng)濟(jì)增值快速成長，做大做強，提高綜合競爭能力

精益生產(chǎn)的推行精益生產(chǎn)是：制造系統(tǒng)在確保安全和社會責(zé)任前提下以最經(jīng)濟(jì)的方法（成本最小化）創(chuàng)造最多的價值（收益最大化）成本最低：時間人力投入資產(chǎn)材料機器設(shè)施/能源收益最大：質(zhì)量交期效率支柱1–準(zhǔn)時化生產(chǎn)(J-I-T)生產(chǎn)數(shù)量基于客戶的實際需求僅在需要的時候制造客戶需要的產(chǎn)品精益生產(chǎn)實施方法準(zhǔn)時化生產(chǎn)要求關(guān)注各節(jié)點滿足準(zhǔn)時的節(jié)拍要求客戶需求導(dǎo)向，交貨和服務(wù)的及時內(nèi)部生產(chǎn)的準(zhǔn)時化同步準(zhǔn)時化的供應(yīng)和交付縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)實施方法看板拉動是準(zhǔn)時化的一個特效工具，應(yīng)用原則最重要支柱2–精益質(zhì)量管理(TQM)確保質(zhì)量貫穿于產(chǎn)品實現(xiàn)的每一步驟（材料采購／產(chǎn)品設(shè)計／過程控制／交付和客戶服務(wù)過程）第一次就把事情做正確，避免隱性工廠精益生產(chǎn)實施方法精益質(zhì)量與成本管理精益生產(chǎn)實施方法關(guān)注質(zhì)量與成本的相對關(guān)系,存在一個最優(yōu)的質(zhì)量水平，在此之外，質(zhì)量改進(jìn)的成本超過減少缺陷數(shù)的預(yù)期成本效益。成本Sigma最優(yōu)質(zhì)量水平對成本的影響支柱3–全面生產(chǎn)性維護(hù)TPM用于設(shè)備保養(yǎng)、消除計劃外停機以及改進(jìn)生產(chǎn)與維護(hù)協(xié)作關(guān)系的全員參與性的工作方法目標(biāo)：提高總體運行效率OEE零故障（事故）零損失零不良零浪費精益生產(chǎn)實施方法關(guān)注設(shè)備狀態(tài)的總體運行效率OEE影響OEE的三類六種效率損失可用性（可用率）運行效率（運行效率）質(zhì)量（質(zhì)量效率）精益生產(chǎn)實施方法精益生產(chǎn)實施方法支柱4–IE工業(yè)工程技術(shù)以工程的方法解決管理的任務(wù)—管理工程IE流程改善的方法取消簡化合并重組精益生產(chǎn)實施方法支柱5–系統(tǒng)增值競爭速度競爭方面，是指在最短的時間內(nèi)實現(xiàn)

最好的價值（質(zhì)量改善/客戶服務(wù)的快速響應(yīng)）最低的成本最短的前置時間（交期）售出最多的產(chǎn)品帶動供應(yīng)鏈系統(tǒng)的速度競爭，客戶(銷售過程)—制造商—供應(yīng)商(采購過程)，同時獲取外部支持，實現(xiàn)共贏精益供應(yīng)鏈?zhǔn)峭菩芯嬷匾闹С植呗訩AIZEN/改善

Kaizen=專注某一項目的持續(xù)改進(jìn)行動!專注某事并力求突破創(chuàng)新致力解決問題以消除浪費特點

一般3~5人3~5天時間取得階段性的成果作為下一步改善的起點SORT整理需要和不需要的項目SETINORDER整頓物品最適合的地點和數(shù)量SHINE清潔場地/區(qū)域STANDARDIZE將前3個s標(biāo)準(zhǔn)化SUSTAIN將5-S作為日常工作/素養(yǎng)5-S現(xiàn)場管理：維持工作和生產(chǎn)區(qū)域清潔有序KAIZEN工具應(yīng)用現(xiàn)場目視控制:發(fā)現(xiàn)浪費和變異明確正常的和期望的狀態(tài)暴露和改善異常的\不希望的活動看板（KANBAN）產(chǎn)品生產(chǎn)、轉(zhuǎn)運的專用信息卡片其它管理看板

KAIZEN工具應(yīng)用生產(chǎn)線平衡IE改善流動制造的基礎(chǔ)時間分析/人機平衡單元布局節(jié)拍時間Poka-Yoke防錯技術(shù)過程出錯時監(jiān)測＼停止零件、工藝、程序設(shè)計時就避免錯誤趨勢發(fā)生快速轉(zhuǎn)換SMED大幅降低換模的時間可以降低生產(chǎn)的批