往復螺桿式注塑機注射系統(tǒng)設計

word文檔可自由編輯目錄TOC\o"1-3"摘要 IAbstract II1緒論 11.1研究的目的及意義 11.2研究內容 11.3注塑機的現(xiàn)狀 11.4需要解決的問題 22總體方案設計 42.1柱塞式注射裝置 42.2螺桿預塑式注射裝置 52.3往復螺桿式注射裝置 52.4方案的選定 63主要零部件設計 73.1塑化裝置的設計 73.1.1螺桿設計 73.1.2料筒的設計 103.2傳動裝置的設計 113.2.1單級圓柱齒輪減速器的設計 113.2.2軸的設計計算 173.3注射裝置的設計 193.3.1噴嘴的設計 193.3.2螺桿最大行程計算 203.3.3液壓油缸的直徑計算 203.3.4注射力計算 204結論 22參考文獻 23致謝 24word文檔可自由編輯往復螺桿式注塑機注射系統(tǒng)設計摘要本文根據(jù)給定的設計參數(shù)介紹了一種往復螺桿式注射系統(tǒng)的設計，所設計的注射系統(tǒng)包括傳動裝置、塑化裝置、注射裝置三大部分。傳動裝置采用了單級齒輪減速器和三相異步電動機滿足設計要求，塑化裝置采用了三級變徑螺桿與料筒結合完成對坯料的塑化，注射裝置采用了單向液壓缸與往復螺桿結合，由液壓缸活塞推動螺桿完成注射過程并在下一循環(huán)的塑化過程中自動完成螺桿的退回。所設計的裝置具有結構簡單、性能可靠、制造容易的特點。關鍵詞：注塑機；注射系統(tǒng)；往復螺桿式DesignofTheInjectionSystemofReciprocatingScrewTypePlasticInjectionMachineAbstractThedesignaccordingtothegivendesignparametersdescribesareciprocatingscrewinjectionsystemdesign,thedesignoftheinjectionsystemincludesgear,plasticsunit,injectionunitofthreeparts.Transmissionusingasingle-stagegearreducerandthethree-phaseinductionmotortomeetthedesignrequirements,plasticizingdeviceusesthreeadjustablescrewandbarrelcombinedwiththecompletionoftheblankplastics,injectiondeviceusingone-wayhydrauliccylinderandreciprocatingScrewcombinationofhydrauliccylinderpistondrivenbytheinjectionscrewtocompletetheprocessandinthecourseofthenextcycleoftheplasticizingscrewbackautomatically.Thedesignofthedevicehasasimplestructure,reliableperformance,easytomanufacturecharacteristics.Keywords:injectionmoldingmachine;injectionsystem;reciprocatingscrew第1章緒論PAGE2word文檔可自由編輯1緒論1.1研究的目的及意義目前注塑機發(fā)展的一個重要方向，是輕量化、節(jié)省資源、節(jié)省能源、高效率、低使用成本。往復螺桿式注塑機克服了傳統(tǒng)注塑機結構龐大復雜，融料質量部均勻，效率低下等問題，集中體現(xiàn)了高新技術含量的特征[1]。往復螺桿式注塑機的應用，在鎖模力只有傳統(tǒng)技術三分之一時，仍可高質量的保證制品成型，使機器的體積和重量都大幅度降低，能大大提高注塑成型的效率，保證制品的精度，在節(jié)能和制品成本控制方面都具有重大意義。1.2研究內容本次設計要求從經濟性、安全性、合理性幾個方面考慮。以往復螺桿裝置為此次的設計方案。通過所給的原始數(shù)據(jù)，以螺桿直徑為出發(fā)點，采用類比設計的方法對料筒、噴嘴和減速器進行設計。所設計的裝置要求結構簡單、性能可靠、制造容易。本次設計主要圍繞以下內容展開：傳動裝置設計、塑化裝置設計、注射裝置設計，并對設計的結構進行必要的強度設計。1.3注塑機的現(xiàn)狀近年來，中國注塑機行業(yè)在改革開放的引導下，取得了長足的發(fā)展，也早已結束了注塑機設備基本依賴進口的時代，這主要體現(xiàn)在注塑機的產量以及生產廠家的數(shù)量上。國內注塑機的產量由幾千臺發(fā)展到十多萬臺，生產廠家由原來的四大金剛發(fā)展到現(xiàn)在華南、華東大小企業(yè)的百家爭鳴。

從以上數(shù)據(jù)看，注塑機行業(yè)的增長速度已遠遠大于GDP的增速，這與老百姓生活水平的提高以及國內家電等行業(yè)的迅速壯大是密切相關的，而出口加工業(yè)飛速發(fā)展也是注塑行業(yè)高速增長的強勁推動力。從金額上看，國內注塑機的年產值數(shù)以百億計，年出口過億美元。全球注塑機產量最多的廠家也在中國。中國已成為名副其實的注塑機生產大國。[2]從注射機問世起，鎖模力在1000-5000kN，注射量在50-2000g的中小型注射機占絕大多數(shù)。到了70年代后期，由于工程塑料的發(fā)展，特別是在汽車、船舶、宇航、機械以及大型家用電器方面的廣泛應用，使大型注射機得到了迅速發(fā)展。美國最為明顯。在1980年全美國約有140臺10000kN以上鎖模力的{TodayHot}大型注塑機投入巾場，到1985年增至500多臺。日本名機公司已經成功地制造了當今世界最大的注塑機，其鎖模力達到120000kN，注射量達到92000g。80年代以來，CAD/CAE／CAPP／CAM計算機應用技術在塑機制造業(yè)的廣泛采用，促進了我國注塑機研發(fā)和制造水平的高速發(fā)展[3]。以寧波海天股份有限公司為代表的一批國家級高新技術企業(yè)都相繼引進美國U.G.S和PTC公司的計算機輔助設計和分析等軟件，實現(xiàn)了三維立體參數(shù)化建模，機構運動仿真，對主關原件分析，對高應力區(qū)的應力分布、應力峰值、危險區(qū)域等進行準確的分析計算，幫助設計人員迅速地了解、評估和修改設計方案，保證重要零件結構合理性的可靠性達到完美結合。為了保證高質量的設計輸出到高質量的產品輸出，舊的加工方式已經很難適應技術、質量競爭的要求。海天公司在“八五”和“九五”規(guī)劃中，{HotTag}按照滾動發(fā)展的科學方法，累積投資2億元人民幣組建了加工中心分廠。新建5萬平方米的大型裝配分廠，10萬平方米的扳金和結構件加工分廠，新建了1萬平方米的試驗車間和實驗室，新建了5928個庫位的立體自動倉庫。購置了德國OKUMA兩條柔性加工線，加入到40多臺加工中心組成的機群中。實施了國家863計劃——浙江海天CIMS工程，成功應用K3系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產計劃、物料、成本等計算機集成管理。引進IMAN系統(tǒng)實現(xiàn)了產品技術數(shù)據(jù)創(chuàng)建和跟蹤，產品結構和版本，產品屬性和關聯(lián)數(shù)據(jù)的查詢以及向K3系統(tǒng)的信息傳遞等計算機集成管理。1.4需要解決的問題注射成型（也稱注射模塑，簡稱注塑）是指將注射用原料（粒狀或粉狀塑料）置于能加熱的料筒內，受熱、塑化后用螺桿或柱塞施加壓力，使熔體經料筒末端的噴嘴注入到所需形狀的模具中填滿模腔，經冷卻定型后脫模，即得到具有要求形狀的制品[4]。注射成形的基本要求是塑化、注射和成形，為滿足成形的要求，注射必須保證足夠的壓力和速度[5]。同時，由于注射壓力很高，螺桿將受到很大的軸向力，因此，螺桿的設計要進行必要的強度校核；螺桿兼具傳送物料與塑化的功能，因此要合理安排螺桿的結構以及不同功能段的螺槽深度。由于熔融樹脂容易停滯在加熱料筒內而發(fā)生熱分解，因此要設計合理的塑化裝置以保證熔融塑料能均勻受熱，同時，為達到較大的注射壓力，必須合理設計噴嘴的結構以減小壓力損失。選用普通異步電動機做為驅動裝置，要達到任務要求的轉速，必須設計合理的傳動裝置，合理安排傳動件的位置。為準確控制注射量，需設計計量裝置，并通過行程開關完成計量的自動控制。青島農業(yè)大學機電工程學院本科畢業(yè)設計（論文）2總體方案設計注射裝置是注射機中直接對塑料加熱和加壓的部分，塑料的塑化和注射都在這里進行。因此，注射裝置是注射機的一個非常重要的組成部分。注射裝置在注射成型工藝過程中，應能均勻加熱和塑化一定數(shù)量的塑料；并以一定的壓力和速度將熔料注入模腔；保壓一段時間以防止模內熔料的反流，且向模內補充一部分熔料，補償制件的冷卻收縮[6]。注射裝置主要形式有柱塞式、螺桿預塑式和往復螺桿式（簡稱螺桿式）。目前采用最多的是往復螺桿式，其次是柱塞式。2.1柱塞式注射裝置柱塞式注射裝置由定量加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。柱塞式注射裝置具有以下特點：（1）塑化不均勻，提高料筒能力受到限制。由于料筒內塑料加熱熔融塑化的熱量來自于料筒的外部加熱，且塑料導熱性差，塑料在料筒內的運動呈“層流”狀態(tài)，造成靠近料筒外壁的溫度高，塑化快；而料筒中心的塑料溫度低，塑化慢。料筒的直徑越大，溫度差越大，塑化越不均勻，甚至出現(xiàn)內層塑料尚未塑化好，而表層塑料已經過熱分解變質的狀況。對于熱敏性塑料則更難于加工成型。（2）注射壓力損失大。因為注射壓力不能直接作用于熔料，需要經過未塑化的塑料傳遞，熔融塑料通過分流梭與料筒內壁的狹縫進入噴嘴，最后注入模腔，造成很大壓力損失[8]。據(jù)實際測量，采用分流梭的柱塞式注射機，模腔壓力僅為注射壓力的25%～50%，因此需要提高注射壓力。（3）不容易提高穩(wěn)定的工藝條件。柱塞在注射時，首先加入料筒的加料區(qū)的塑料進行預先壓縮，然后才將壓力傳遞給塑化后的熔料，并將頭部的熔料注入模腔。可見，即使柱塞等速移動，但熔料的充模速度卻是先慢后快，直接影響到熔料在模內的流動狀態(tài)。且每次加料量的不精確，對工藝條件的穩(wěn)定和制品質量也會有影響。此外，料筒的清洗比較困難，但其結構簡單，在注射量比較小時，仍不失其應用價值。因而，一般只用于注射量在60以下的小型注射機[7]。2.2螺桿預塑式注射裝置螺桿預塑式注射裝置是由兩個料筒組成的，一個是螺桿預塑式料筒，另一個是注射料筒，兩個料筒的連接處有單向閥。粒料通過螺桿預塑式料筒而塑化，熔料經過單向閥進入注射料筒[8]。當注射料筒中的熔料量達到預定量時，螺桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。預塑料筒中的螺桿在轉動過程中不僅輸送塑料，更重要的是對塑料產生剪切摩擦加熱和攪拌混合作用。因此，這種注射裝置的塑化質量和塑化效率比柱塞式注射裝置有顯著的提高。另外，由于料筒內取消了分流梭，而且進入注射料筒的是已經塑化的熔料，所以，注射時壓力損失大大減小，注射速率也比較穩(wěn)定，所以在連續(xù)注射或者大型注射裝置上應用比較多。螺桿預塑式注射裝置雖然解決了柱塞式注射裝置在工作過程中的缺陷，擴大了注射量，減小了注射時的壓力損失，但由于增加了一個料筒，結構比較復雜龐大。兩個料筒的單向閥處容易引起塑料的停滯和分解。同時為了避免熔料泄露，注射料筒和柱塞間的配合要求比較高。因此，給制造和使用帶來了一定的困難。為了克服這些缺點，在結構上做了進一步改進，產生了往復螺桿注射裝置。2.3往復螺桿式注射裝置往復螺桿注射裝置也叫螺桿一線式（簡稱螺桿式）注射裝置，主要由塑化部分、料斗、螺桿、傳動裝置、注射座、注射座移動液壓缸、注射液壓缸等組成。塑化部件和螺桿傳動裝置等裝在注射座上，注射座借助注射座移動液壓缸可以沿底座的導軌往復運動使噴嘴撤離或者緊貼模具。同時，為了便于拆換螺桿和清洗料筒，在底座中部設有一個回轉裝置，使得注射座能夠繞其轉軸旋轉一定角度。往復螺桿注射裝置還有采用液壓馬達直接驅動型，可根據(jù)注射液壓缸數(shù)目分為單缸式和雙缸式兩類結構。對于雙缸式液壓馬達隨動式注射裝置，螺桿和液壓馬達直接連接傳遞運動。雙注射油缸放置在料筒兩側平行排列，注射時，液壓馬達隨螺桿一起作軸向移動，故稱隨動式。這種形式注射裝置結構緊湊，能耗低，它是恒定力矩驅動裝置，當螺桿出現(xiàn)過載時，液壓馬達無法驅動，起到對螺桿的保護作用，而電動機驅動裝置為恒定功率驅動裝置，當螺桿過載時容易扭斷螺桿[9]。目前普遍采用液壓馬達直接驅動的注射裝置。2.4方案的選定往復螺桿式注射裝置與柱塞式注射裝置比較有以下優(yōu)點：（1）螺桿式注射裝置塑化時不僅依靠外部加熱器提供熱量，而且螺桿的旋轉運動不斷地對塑料進行剪切摩擦，產生剪切摩擦熱對塑料進行加熱塑化，可以適當降低加熱器的加熱溫度，因而在塑化效率和塑化質量上都優(yōu)于柱塞式注射裝置。（2）注射壓力損失少。因注射時，螺桿頭部的塑料是完全塑化的熔料，又沒有分流梭造成的阻力，在其他條件相似的情況下，螺桿式注射裝置可以采用比較小的注射壓力。（3）塑化能力大，均勻性好，注射機的生產率高。螺桿還兼有對料筒壁的刮料作用，可減少塑料滯留而產生過熱分解。（4）螺桿式注射裝置可以對塑料就進行染色加工，而且料筒清洗比較方便。不過，螺桿式注射裝置的結構比柱塞式復雜，螺桿的設計和制造比較困難。盡管如此，因為其優(yōu)點居多，所以應用十分廣泛。經過比較，發(fā)現(xiàn)往復螺桿注射裝置的優(yōu)點居多，因此本次設計選用此類注射裝置。青島農業(yè)大學機電工程學院本科畢業(yè)設計（論文）PAGE383主要零部件設計3.1塑化裝置的設計3.1.1螺桿設計此處省略

NNNNNNNNNNNN字。如需要完整說明書和設計圖紙等.請聯(lián)系

扣扣：九七一九二零八零零另提供全套機械畢業(yè)設計下載！該論文已經通過答辯r=(c+4)=(82.2×10+4×17×10)=83MPa（3-9）由于r[]=y/n=539/3=179MPa那么螺桿可以安全工作。其中：y--40Cr的屈服強度（MPa）n—安全系數(shù)，取2.5～3[]—許用應力3.1.2料筒的設計1、料筒內徑和壁厚的確定機筒壁厚既要滿足強度要求，又要注意機筒結構及其對成型工藝條件的影響。壁厚過?。簷C筒升溫快，但熱容量??；壁厚過大：升溫慢，熱慣性大，調節(jié)溫度后。根據(jù)經驗一般取料筒的外徑和內徑之比K為2～2.5螺桿與料筒內徑的間隙一般取0.15～0.3mm。此處取0.2mm那么料筒的內徑為40.4mm。當取K=2時，得到料筒的外徑為80.8mm。料筒的長度應該按照螺桿的具體長度而選定。2、料筒材料的選取料筒與螺桿一起完成塑料的塑化和注射，要求其耐溫、耐熱、耐磨和耐腐蝕。那么材料可以取45＃鋼內表面鍍鉻、氮化鋼（38CrMoAl）內表面氮化處理，氮化層深度0.5mm、碳鋼內表面澆鑄Xaloy合金襯里。HRC65。此處選用45鋼。3、料筒強度校核應力r=pk/(k-1)=126×10××2/(2-1)=259MPa（3-10）[]=t/n=400/1.5=267MPa（3-11）r[]其中：r料筒的工作應力（MPa）p—注射壓力（MPa）k—料筒內外徑之比，取2～2.5[]—許用應力（MPa）n—安全系數(shù)，取1.5～2t--45鋼屈服強度（MPa）所以料筒能夠安全工作3.2傳動裝置的設計3.2.1單級圓柱齒輪減速器的設計1、電動機的選擇（1）類型和結構構型式在選擇合適的異步電動機時，應本著實用、經濟和安全的基本原則，要考慮類型、額定功率、額定電壓、額定轉速等四個因素。往復螺桿式注塑機在不同條件下需要選擇不同的轉速，同時，在注塑機啟動時容易瞬間超載，故電動機功率需略大于螺桿的工作功率；根據(jù)以上條件選擇Y系列三相異步電動機。（2）電動機的功率計算電機所需功率：查得：－聯(lián)軸器傳動效率：0.99－每對軸承傳動效率：0.99－圓柱齒輪的傳動效率：0.97總傳動效率=（3-12）電動機所需功率（3-13）查《機械設計手冊》[13]得：單級圓柱齒輪減速器傳動比則電動機轉速由p=12.05kw和，選擇Y180L-6電動機各參數(shù)如下：額定功率15kw滿載轉速970r/min額定電流31.4A,功率因數(shù)[10]2、減速器的設計計算基本傳動數(shù)據(jù)計算電動機型號為Y180L-4，滿載轉速為970r/min則傳動比（3-14）計算機構各軸的轉速及動力參數(shù)（1）各軸的轉速電動機軸軸Ⅰ軸Ⅱ軸（2）各軸的輸入功率Ⅰ軸Ⅱ軸（3）各軸的輸入轉矩電機輸出轉矩（3-15）Ⅰ軸Ⅱ軸齒輪傳動設計圖3-3齒輪傳動簡圖（1）選定齒輪類型、精度等級、材料及齒數(shù)[12]按圖3.2所示的傳動方案，選用直齒圓柱齒輪傳動。注塑機為一般工作機器，速度不高，故選用7級精度（GB10095-88）。材料選擇。由表10-1（機械設計）選擇小齒輪材料為40Cr（調質），硬度為280HBS，大齒輪材料為45鋼（調質），硬度為240HBS，二者材料硬度差為40HBS。選小齒輪齒數(shù)z1=24，則大齒輪齒數(shù)z2==120。（2）按齒面接觸強度設計由設計計算公式進行試算，即（3-16）1）確定公式內的各計算數(shù)值試選載荷系數(shù)Kt=1.3。計算小齒輪傳遞的轉矩T1==選取齒寬系數(shù)=1。查表得材料的彈性影響系數(shù)ZE=1.89.8。由圖齒輪的接觸疲勞強度極限，查得小齒輪的接觸疲勞強度極限；大齒輪的接觸疲勞強度極限。計算應力循環(huán)次數(shù)N1=60n1jLh=（3-17）N2==取接觸疲勞壽命系數(shù)KHN1=0.95；KHN2=1.15。計算接觸疲勞許用應力。取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，由計算公式得2）計算試算小齒輪分度圓直徑d1t，將中較小的值代入公式（4-17）中。=67.98mm計算圓周速度v。V=計算齒寬b。計算齒寬與齒高之比。模數(shù)：齒高：計算載荷系數(shù)根據(jù)v=3.45m/s,7級精度，由圖10-8（機械設計）查得動載系數(shù)Kv=1.05；直齒輪，;查得使用系數(shù).5；用插值法查得7級精度、小齒輪相對支承非對稱布置時，。由=10.68，查圖得；故載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑，由計算公式得mm計算模數(shù)m。（3）按齒根彎曲強度設計彎曲強度的設計公式為（3-18）1）確定公式內的各計算數(shù)值查圖得小齒輪的彎曲疲勞強度極限；大齒輪的彎曲強度極限；取彎曲疲勞壽命系數(shù),;計算彎曲疲勞許用應力取彎曲疲勞安全系數(shù)S=1.4；計算載荷系數(shù)K。查取齒形系數(shù)。查得齒形系數(shù)；。查取應力校正系數(shù)。查表得;。計算大、小齒輪的并加以比較。經比較：大齒輪的數(shù)值大。2）設計計算對于計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù)m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數(shù)，由于齒輪模數(shù)m的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑（即模數(shù)與齒數(shù)的乘積）有關，可取由彎曲強度算得模數(shù)2.54并就近圓整為標準值m=3.0mm，按接觸強度算得的分度圓直徑d1=81.456mm，算出小輪齒數(shù)大齒輪齒數(shù)取3、幾何尺寸計算（1）計算分度圓直徑（2）計算中心距（3）計算齒輪寬度取B1=85mm,B2=81mm。4、結構設計及繪制齒輪零件圖如圖3-4所示圖3-4齒輪傳動示意圖3.2.2軸的設計計算因本設計中減速器并非主要設計部件所以此處只設計高速軸。1、軸的結構形式及尺寸高速軸（1軸）：（1）作用在齒輪上的力（2）初步確定軸的最小直徑，估算軸最小直徑，軸材料為45#鋼（調質），查表得=97，于是有輸出軸需要安裝聯(lián)軸器取查手冊選用型號為HX2的彈性柱銷聯(lián)軸器。公稱轉矩為560軸孔直徑為22mm,L=52mm（3）軸的結構設計1）軸上零件的裝配方案如圖3-53-5軸上零件裝配方案示意圖確定各段直徑：2）為了滿足半聯(lián)軸器軸向定位要求，Ⅰ-Ⅱ軸端左側需制出一軸肩，故?、?Ⅲ段的直徑=24mm,右端用軸端擋圈定位，按軸端直徑取擋圈直徑D=28mm。半聯(lián)軸器與軸配合長度52mm，Ⅰ-Ⅱ長度應小于，現(xiàn)取50mm3）初步選擇滾動軸承由=24mm,選擇深溝球軸承6205其參數(shù)=25mm，=15mm左端滾動軸承采用軸肩定位。6205定位軸間高度h=4mm,因此取4）取安裝齒輪處軸段Ⅳ-=5\*ROMANV的直徑=32mm,右端與右軸承間采用套筒定位。已知齒輪寬85mm為可靠定位取左端采用軸肩定位，h>0.07d，故取h=3mm則軸環(huán)處=38mm,軸環(huán)寬b>1.4h,取=5mm5）軸承端蓋的總寬度20mm取外端面與半聯(lián)軸器左端距離l=20mm故40mm6）齒輪距箱體內壁距離a=16mm,軸承距箱體內壁一段距離s，取s=6mm，軸承寬T=15mm,則=T+s+a+（85-81）=15+6+16+4=41mm=a+s=6+16=22mm2、軸強度的校核（1）求軸上的載荷根據(jù)軸的結構圖做出軸的結構簡圖，確定各支撐點位置，求得：L1=75mm，L2=29.5mm，L3=65mm。根據(jù)軸的計算簡圖做出彎矩圖和扭矩圖，如圖3-6。圖3-6軸的彎矩圖和扭矩圖從圖中我們可以發(fā)現(xiàn)截面D是危險截面。現(xiàn)將計算出的截面C處的及M值列于表3-2。表3-2載荷水平面H垂直面V支反力F=1008.9N,=2564.9N=367.2N,=933.6N彎矩M=75665.4Nmm=27540.9Nmm總彎矩M=80521.8Nmm扭矩TT=Nmm（2）按彎扭合成應力校核軸的強度D截面是危險截面，因此只校核D截面的強度，根據(jù)選定材料45鋼，調質處理，查表得取α=0.6，軸的計算應力，故安全。[14]3.3注射裝置的設計3.3.1噴嘴的設計1尺寸的確定由文獻[11]可知，噴嘴直徑d=kQ1/3（3-19）k—由塑料的性能決定，對熱敏性和高粘度的塑料k取0.68～0.8。一般性塑料k取0.35～0.4。Q—注射速率（/s）此處k取0.8由原始數(shù)據(jù)可以知道注射速率Q=110g/s。這是相對Ps而言的。Ps的密度是1.05g/cm3。那么可以得d=0.8（110/1.05）1/3=3.8mm又由《塑性成型設備》[9]可知，可以取噴嘴的球面半徑SR=15mm。2材料的選用由于噴嘴和料筒配合著工作，其所要求的性能與料筒相似。因此，在材料的選擇上可以與料筒相同，即也選用45鋼。3.3.2螺桿最大行程計算由Vc=（/4）×Ds×S（3-20）其中：Vc—注射量（cm）Ds—螺桿直徑（mm）S--螺桿最大行程（cm）可以計算得到S=10cm3.3.3液壓油缸的直徑計算當注射機液壓系統(tǒng)選用30MPa的規(guī)格時由p=（D2/Ds2）×P0（3-21）其中：p—注射壓力（MPa）D--注射油缸直徑(cm)Ds—螺桿直徑（cm）P0—注射油