玩具集團(tuán)制造廠平衡生產(chǎn)線改善方案(“改善”文檔)共24張

為何CH改善工時提倡平衡生產(chǎn)線方案工位負(fù)荷不平衡導(dǎo)致排拉出現(xiàn)工時損耗透過改善拉負(fù)荷率可改善工資效率過去流程圖有出,但因因素多如產(chǎn)量不同不一定更新排拉圖生產(chǎn)排拉也有因生產(chǎn)空間改變而改變?nèi)藬?shù)規(guī)範(fàn)排拉,推出平衡生產(chǎn)線方案拉負(fù)荷率定義拉負(fù)荷率 = 流程圖工時/排拉工時*100%排拉工時 = 節(jié)拍*拉工人數(shù)拉不平衡損失 = 排拉工時－流程圖工時拉負(fù)荷率量度拉不平衡導(dǎo)致工時損耗的工具拉不平衡損失瓶頸工位時間(s)(工位)再改善瓶頸位工時1"9997814109291%118384%8%7%排拉改善流程圖工時人數(shù)節(jié)拍拉工時負(fù)荷率實際工時拉效率負(fù)荷率改善效率改善

10008015120083%130077%

透過工位合併減少2工位10007815117085%126879%2%2%負(fù)荷率與拉效率關(guān)係改善拉負(fù)荷率改善生產(chǎn)效率降低節(jié)拍1"減少兩人減少流程圖工時1"生產(chǎn)平衡BSC確定“拉負(fù)荷率”目標(biāo)Objective指標(biāo)Target衡量標(biāo)準(zhǔn)Measure行動Action領(lǐng)先指標(biāo)LeadIndicator事後指標(biāo)LagIndicator降低A&P成本

減少排拉工時

損失重點(diǎn)產(chǎn)品拉負(fù)荷率

總體拉負(fù)荷率88%以上加權(quán)平均總體目標(biāo)

88%1.重視排拉修訂排拉圖2.減少拉工人數(shù)3.減少排拉工時損失4.降低瓶頸工位5.平衡工位負(fù)荷成立改善小組成立改善小組改善小組討論﹑確立改善方案記錄﹑發(fā)放改善報告更新及發(fā)放排拉圖制定AUDIT計劃(評核生產(chǎn)線)N生產(chǎn)工程改善小組改善方案改善報告排拉圖

Y發(fā)出更新發(fā)放檢討改善方案IEAUDIT計劃制定工作計劃對在生產(chǎn)的舊重點(diǎn)產(chǎn)品重新編寫和發(fā)放排拉圖4月后生產(chǎn)新產(chǎn)品會安排新排拉圖編寫再由改善小組合力研究各方案提升拉負(fù)荷率統(tǒng)一排拉圖編寫和排拉圖上資料重視排拉修訂排拉圖找出當(dāng)前瓶頸工位和與瓶頸工位接近的工位重視排拉修訂排拉圖透過改善拉負(fù)荷率可改善工資效率4月后生產(chǎn)新產(chǎn)品會安排新排拉圖編寫瓶頸位前腳穿繩,公仔綁上大內(nèi)卡共15秒找出當(dāng)前瓶頸工位和與瓶頸工位接近的工位流程圖時間:1909秒找出當(dāng)前瓶頸工位和與瓶頸工位接近的工位瓶頸位前腳穿繩,公仔綁上大內(nèi)卡共15秒生產(chǎn)排拉也有因生產(chǎn)空間改變而改變?nèi)藬?shù)或者調(diào)入熟練員工?縮短身牙箱半制和左右手再改善瓶頸位工時1"4月后生產(chǎn)新產(chǎn)品會安排新排拉圖編寫按產(chǎn)量100K計算(時)注明人的坐向﹑環(huán)形拉流向,方便生產(chǎn)排拉重視排拉修訂排拉圖推動大家重視排拉(NewToyReport加上排拉圖發(fā)放期)重視排拉修訂排拉圖A改善案例:案例分享拉負(fù)荷率

88%拉負(fù)荷率93.5%案例分享A生產(chǎn)線排拉方案改善AB流程圖時間:1909秒節(jié)拍:16秒拉工人數(shù):136流程圖時間:1909秒節(jié)拍:12秒拉工人數(shù):184排拉工時損失267排拉工時損失299案例分享Elmo排拉的三種方案,經(jīng)過篩選,排拉工時損耗最少的方案為C方案.?縮短身牙箱半制和左右手半制的運(yùn)輸距離?減少身牙箱半制和左右手半制的運(yùn)輸次數(shù)?頭半制身半制與主拉銜接順暢選定C流程圖時間:1909秒節(jié)拍:13秒拉工人數(shù):163A生產(chǎn)線排拉方案改善排拉工時損失210A生產(chǎn)線改善瓶頸位:公仔裝左右腳并打鐵軸改善對策:

對瓶頸工位工人進(jìn)行操作培訓(xùn),

或者調(diào)入熟練員工平衡工位負(fù)荷拉負(fù)荷率降低瓶頸減少拉工人數(shù)使用熟練工人案例分享瓶頸工位由14秒改善為11秒點(diǎn)擊視頻?縮短身牙箱半制和左右手再由改善小組合力研究各方案提升拉負(fù)荷率瓶頸工位由15秒改善為秒瓶頸工位由14秒改善為11秒再改善瓶頸位工時1"?減少身牙箱半制和左右手再改善瓶頸位工時1"拉不平衡損失 = 排拉工時－流程圖工時對在生產(chǎn)的舊重點(diǎn)產(chǎn)品重新編寫和發(fā)放排拉圖?縮短身牙箱半制和左右手目標(biāo)Objective黑繩和白繩打結(jié)滴膠水:10秒瓶頸工位由15秒改善為秒排拉工時 = 節(jié)拍*拉工人數(shù)瓶頸位:公仔裝左右腳并打鐵軸拉不平衡損失 = 排拉工時－流程圖工時減少一人案例分享A生產(chǎn)線改善黑繩打結(jié)滴膠水:5秒白繩打結(jié)滴膠水:5秒分拆黑繩和白繩打結(jié)滴膠水:10秒打WIPER:7秒打左手彈片:8秒++合併后工時:13秒合併后工時:12秒拉負(fù)荷率降低瓶頸減少拉工人數(shù)使用熟練工人平衡工位負(fù)荷瓶頸工位由秒改善為13秒增加傳送帶分流檔板:半制自動流入盛料兜,減少搬運(yùn)及轉(zhuǎn)身取物料時間工位:頭半制裝配需秒平衡工位負(fù)荷拉負(fù)荷率降低瓶頸減少拉工人數(shù)使用熟練工人案例分享B生產(chǎn)線改善瓶頸工位由15秒改善為秒B生產(chǎn)線改善公仔綁上大內(nèi)卡秒前腳穿繩秒分拆瓶頸位前腳穿繩,公仔綁上大內(nèi)卡共15秒眼鼻畫油秒合併后工時:13秒+案例分享拉負(fù)荷率降低瓶頸減少拉工人數(shù)使用熟練工人平衡工位負(fù)荷B生產(chǎn)線改善秒焊sensor插3個扣排內(nèi)線排外線裝身殼打4粒螺絲插3個扣9秒9秒7秒15秒9秒秒12秒3秒12秒排內(nèi)線10秒焊sensor插一個扣插4個扣插一個扣裝身殼打4粒螺絲12秒每1個扣3秒減少一人瓶頸位分拆分拆改善前改善后排外線5秒案例分享

排內(nèi)線13秒排外線瓶頸工位由15秒改善為秒測試子彈秒裝子彈秒分拆Drop測試工位:6秒+合併后工時秒瓶頸位裝子彈,槍功能測試合共15秒案例分享C生產(chǎn)線改善拉負(fù)荷率降低瓶頸減少拉工人數(shù)使用熟練工人平衡工位負(fù)荷案例分享C生產(chǎn)線改善打2粒螺絲:5秒拔盤前后裝配:2秒分拆拔盤前后裝配,打2粒螺絲合共7秒拔盤打極力子齒秒拔盤打鐵軸秒++合併后工時秒合併后工時秒降低瓶頸拉負(fù)荷率減少拉工人數(shù)使用熟練工人平衡工位負(fù)荷減少一人拉