注塑成型工藝調(diào)整方法

正確選擇注塑機(jī)注塑機(jī)的性能直接影響注塑制品的質(zhì)量，不同規(guī)格及性能要求的注塑機(jī)，價格也會相差很多。注塑機(jī)規(guī)格選擇在選擇注塑機(jī)規(guī)格時，首先要考慮到生產(chǎn)模具的狀況，因?yàn)橥慌_注塑機(jī)往往要滿足大小不同的多副模具生產(chǎn)，應(yīng)根據(jù)制件重量、模具尺寸等來確定注塑機(jī)規(guī)格，即注塑機(jī)最大鎖模力和最大注射量，然彳度根據(jù)注塑機(jī)廠商所提供的規(guī)格型號選擇合適的機(jī)型。大部分廠商都提供客制化服務(wù)，這給選購注塑機(jī)提供了極大的方便;其次要考慮是否需要一些特殊配置，如生產(chǎn)PA、PC等材料時需選用專用螺桿，成型帶有進(jìn)抽芯或脫螺紋的模具時需配備相應(yīng)的裝置；再次，要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的因素來確定是否需要選用一些具有特殊功能的注塑機(jī)，如成型薄壁長流動制品（一般指L/D>300）時，需選用高注射速度注塑機(jī)，精密電子配件需選用精密全閉環(huán)控制注塑機(jī)等。鎖模力設(shè)定理論上，鎖模力可按下式進(jìn)行計算：Fcm>=KX?平均XA制品X10式中：Fcm-鎖模力，（KN）K-安全系數(shù)，一般取1-1.2?平均-模腔平均壓力（MPa）A制品-制品在模具分型面上的最大投影面積（cm2）在實(shí)際生產(chǎn)中，鎖模力的調(diào)整還應(yīng)考慮模具在生產(chǎn)中受熱膨脹所產(chǎn)生的影響，一般應(yīng)留有0.1-0.2mm的余量；鎖模力的設(shè)定原則是在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下以低鎖模力為宣。注塑工藝參數(shù)設(shè)定料筒溫度、模具溫度根據(jù)不同塑料材料的性能來設(shè)定螺桿料筒溫度，料筒設(shè)定溫度一般高於塑料熔點(diǎn)10°C-30°C。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加助劑類型的不同，它們的熔點(diǎn)和在料筒中允許停留時間也會有差異。如下頁表1，對Solutia公司的PA66（牌號為21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌號為25AE1），它們的熔點(diǎn)和各溫度下允許停留時間進(jìn)行對比。模具溫度在設(shè)定時一般使用循環(huán)水冷卻，但在生產(chǎn)精密尺寸或表面質(zhì)量要求較高的制品時，應(yīng)根據(jù)工藝要求使用能夠進(jìn)行準(zhǔn)確控制的模溫機(jī)。表1不同牌號PA66熔點(diǎn)及允許停留時間對比蟋料廠睛忡■“0G時允甘?控耐時血|2901時化件停M時間:巾15KlindbiPASO/嘉制削n注射保壓時間、冷卻時間注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據(jù)產(chǎn)品厚度、模具溫度、材料性能等進(jìn)行設(shè)定。注射時間設(shè)定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產(chǎn)生機(jī)械磨損、能耗增加等負(fù)面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設(shè)定根據(jù)產(chǎn)品厚度來設(shè)定，薄壁產(chǎn)品在成型時可不用保壓時間；在設(shè)定保壓時間時，只要產(chǎn)品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產(chǎn)品質(zhì)量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據(jù)產(chǎn)品厚度、模具溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結(jié)晶型聚合物時間長。注射壓力、速度注射壓力設(shè)定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達(dá)到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使制品內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；但在成型尺寸精度較高的制品時，為防止產(chǎn)品收縮過度，可以采用高壓力注射以減少制品脫模彳度的收縮。注射速度會影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，其設(shè)定應(yīng)根據(jù)模具的幾何結(jié)構(gòu)、排氣狀況等進(jìn)行設(shè)定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內(nèi)流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。注射行程、多級注射參數(shù)在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算：S1=4(CVp+Va)/pDs2式中：S1-注射行程Vp-產(chǎn)品體積P-樹脂密度C-型腔數(shù)目Va-澆口體積Ds-螺桿直徑在實(shí)際生產(chǎn)中，若已知“產(chǎn)品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行程：S1=(M/Mmax)?Smax+(5~10)mm式中：S1---注射行程，mmM-“產(chǎn)品+澆口”總重量，gMmax-注塑機(jī)最大注射量，gSmax-注塑機(jī)最大注射行程，mm由於澆道系統(tǒng)及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(tài)（主要指流動時壓力、速度）有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進(jìn)熔體時，要求實(shí)現(xiàn)在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設(shè)定三段或四段以上注射才是比較科學(xué)的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產(chǎn)品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點(diǎn)；實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量要求、流道結(jié)構(gòu)、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數(shù)進(jìn)行科學(xué)分析，合理設(shè)定。通?？刹捎谜{(diào)試觀察法進(jìn)行設(shè)定，將注射時所需找切換位置點(diǎn)的壓力/速度設(shè)定為0,觀察熔體的走向位置及產(chǎn)品缺陷狀況，逐步進(jìn)行調(diào)整，直至找出合理的位置點(diǎn)。但在調(diào)試觀察的過程中必須注意欠注產(chǎn)品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發(fā)生粘模。其它工藝參數(shù)在注射成型中，除了成型溫度、壓力、速度、時間、多級注射切換位置等幾個主要參數(shù)的設(shè)定以外，還有許多其它的工藝參數(shù)，如背壓、螺桿轉(zhuǎn)速、螺桿倒索防流延以及其它各動作參數(shù)設(shè)定等，也不能忽視其設(shè)定。工藝參數(shù)設(shè)定實(shí)例以生產(chǎn)尼龍束線帶產(chǎn)品為例，產(chǎn)品質(zhì)量要求：產(chǎn)品達(dá)到規(guī)定拉力標(biāo)準(zhǔn)；表面無銀絲、氣泡、縮痕等各類不良現(xiàn)象；成型彳發(fā)產(chǎn)品束緊性良好，無松脫現(xiàn)象。使用材料為PA66；注塑成型機(jī)為JSW1000-EII-SP，模具結(jié)構(gòu)為熱流道式，澆口型式為點(diǎn)澆口。首先根據(jù)產(chǎn)品特點(diǎn)以及模具結(jié)構(gòu)來確定工藝參數(shù)設(shè)定原則：（1）因產(chǎn)品流動長度較長，L/t（流程與壁厚比）為511，應(yīng)選擇高速注射成型；（2）澆口型式為點(diǎn)澆口，須使用較高壓力以克服流動時的阻力；（3）為保證產(chǎn)品能順利充模，熔料必須有良好的流動性，成型溫度應(yīng)適當(dāng)偏高；（4）高壓高速注射至未端時容易產(chǎn)生飛邊，成型機(jī)必須有低慣性壓力、速度切換；（5）因產(chǎn)品壁厚較小，可不使用保壓；制定各主要成型工藝參數(shù)見表2。表2束帶產(chǎn)品成型工藝參數(shù)rmm楂tE脫?JffiRU度pc一股ft射rtf■■-ttOUR，值<有擔(dān)，*nun推射時夠數(shù)加心Hl初擬定注射工藝參數(shù)必須了解設(shè)備性能、模具結(jié)構(gòu)、成型材料及產(chǎn)品質(zhì)量要求等方面的信息，科學(xué)合理地設(shè)定各成型參數(shù)。首先要根據(jù)產(chǎn)品成型狀況逐步進(jìn)行工藝參數(shù)的調(diào)整，正確的調(diào)整順序?yàn)閴毫σ凰俣纫粶囟?。每次更改參?shù)時，輸入的參數(shù)已為電腦所確認(rèn)彳度再進(jìn)行下一個參數(shù)更改，應(yīng)避免同時更改兩個以上參數(shù)；其次在產(chǎn)品進(jìn)入穩(wěn)定生產(chǎn)中，須盡量保持各參數(shù)的穩(wěn)定，應(yīng)作詳細(xì)記錄，若變更幅度過大時，應(yīng)及時查找原因。另外，每次模具上線時成型工藝須盡量固定，便於成品質(zhì)量控制。由產(chǎn)品及塑料確定“鎖模力”噸數(shù)方法如下：當(dāng)原料以高壓注入模穴內(nèi)時會產(chǎn)生一個撐模的力量，因此注塑機(jī)的鎖模單元必須提供足夠的“鎖模力”使模具不至于被撐開。鎖模力需求的計算如下：撐模力=成品在開關(guān)模方向的投影面積(cm2*模穴數(shù)x模內(nèi)壓力(kg/cm2)模內(nèi)壓力隨原料而不同，一般原料取350?400kg/cm2；機(jī)器鎖模力需大于撐模力，且為了保險起見，機(jī)器鎖模力通常需大于撐模力的1.17倍以上假如：你的產(chǎn)品在開關(guān)模方向的投影面積(cm2)為長X寬，每模生產(chǎn)一個制品推薦：鎖模力=1.17X撐模力=1.17X38X14X1X(350?400)=218?249噸最少需要的鎖模力=38X14X1X350=186噸如何選擇注塑機(jī)及調(diào)整工藝參數(shù)注塑機(jī)的性能直接影響注塑制品的質(zhì)量，不同規(guī)格及性能要求的注塑機(jī)，價格也會相差很多。注塑機(jī)規(guī)格選擇在選擇注塑機(jī)規(guī)格時，首先要考慮到生產(chǎn)模具的狀況，因?yàn)橥慌_注塑機(jī)往往要滿足大小不同的多副模具生產(chǎn)，應(yīng)根據(jù)制件重量、模具尺寸等來確定注塑機(jī)規(guī)格，即注塑機(jī)最大鎖模力和最大注射量，然彳根據(jù)注塑機(jī)廠商所提供的規(guī)格型號選擇合適的機(jī)型。大部分廠商都提供客制化服務(wù)，這給選購注塑機(jī)提供了極大的方便；其次要考慮是否需要一些特殊配置，如生產(chǎn)PA、PC等材料時需選用專用螺桿，成型帶有進(jìn)抽芯或脫螺紋的模具時需配備相應(yīng)的裝置；再次，要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量等方面的因素來確定是否需要選用一些具有特殊功能的注塑機(jī)，如成型薄壁長流動制品(一般指L/D??300)時，需選用高注射速度注塑機(jī)，精密電子配件需選用精密全閉環(huán)控制注塑機(jī)等。鎖模力設(shè)定理論上，鎖模力可按下式進(jìn)行計算：sFcm>=KxP平均xA制品x10式中：sFcm-鎖模力，(KN)K-安全系數(shù)，一般取1-1.2P平均-模腔平均壓力(MPa)A制品-制品在模具分型面上的最大投影面積(cm2)在實(shí)際生產(chǎn)中，鎖模力的調(diào)整還應(yīng)考慮模具在生產(chǎn)中受熱膨脹所產(chǎn)生的影響，一般應(yīng)留有0.1-0.2mm的余量；鎖模力的設(shè)定原則是在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下以低鎖模力為宜。注塑工藝參數(shù)設(shè)定料筒溫度、模具溫度根據(jù)不同塑料材料的性能來設(shè)定螺桿料筒溫度，料筒設(shè)定溫度一般高於塑料熔點(diǎn)10°C-30°C。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加助劑類型的不同，它們的熔點(diǎn)和在料筒中允許停留時間也會有差異。如下頁表1,對Solutia公司的PA66（牌號為21SPC）和Rhodia公司的PA66（牌號為25AE1）,它們的熔點(diǎn)和各溫度下允許停留時間進(jìn)行對比。模具溫度在設(shè)定時一般使用循環(huán)水冷卻，但在生產(chǎn)精密尺寸或表面質(zhì)量要求較高的制品時，應(yīng)根據(jù)工藝要求使用能夠進(jìn)行準(zhǔn)確控制的模溫機(jī)。注射保壓時間、冷卻時間注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據(jù)產(chǎn)品厚度、模具溫度、材料性能等進(jìn)行設(shè)定。注射時間設(shè)定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產(chǎn)生機(jī)械磨損、能耗增加等負(fù)面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設(shè)定根據(jù)產(chǎn)品厚度來設(shè)定，薄壁產(chǎn)品在成型時可不用保壓時間；在設(shè)定保壓時間時，只要產(chǎn)品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產(chǎn)品質(zhì)量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據(jù)產(chǎn)品厚度、模具溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結(jié)晶型聚合物時間長。注射壓力、速度注射壓力設(shè)定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達(dá)到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使制品內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；但在成型尺寸精度較高的制品時，為防止產(chǎn)品收縮過度，可以采用高壓力注射以減少制品脫模彳菱的收縮。注射速度會影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，其設(shè)定應(yīng)根據(jù)模具的幾何結(jié)構(gòu)、排氣狀況等進(jìn)行設(shè)定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內(nèi)流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。注射行程、多級注射參數(shù)在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算?sS1=4（CVp+Va）/pDs2式中?sS1--注射行程Vp-產(chǎn)品體積p-樹脂密度C-型腔數(shù)目Va-澆口體積Ds-螺桿直徑在實(shí)際生產(chǎn)中，若已知“產(chǎn)品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行程?sS1=(M/Mmax)?Smax+(5~10)mm式中?sS1---注射行程，mmM-“產(chǎn)品+澆口”總重量，gMmax-注塑機(jī)最大注射量，gSmax-注塑機(jī)最大注射行程，mm由於澆道系統(tǒng)及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(tài)（主要指流動時壓力、速度）有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進(jìn)熔體時，要求實(shí)現(xiàn)在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設(shè)定三段或四段以上注射才是比較科學(xué)的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產(chǎn)品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點(diǎn)；實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量要求、流道結(jié)構(gòu)、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數(shù)進(jìn)行科學(xué)分析，合理設(shè)定。通?？刹捎谜{(diào)試觀察法進(jìn)行設(shè)定，將注射時所需找切換位置點(diǎn)的壓力/速度設(shè)定為0，觀察熔體的走向位置及產(chǎn)品缺陷狀況，逐步進(jìn)行調(diào)整，直至找出合理的位置點(diǎn)。但在調(diào)試觀察的過程中必須注意欠注產(chǎn)品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發(fā)生粘模。其它工藝參數(shù)在注射成型中，除了成型溫度、壓力、速度、時間、多級注射切換位置等幾個主要參數(shù)的設(shè)定以外，還有許多其它的工藝參數(shù)，如背壓、螺桿轉(zhuǎn)速、螺桿倒索防流延以及其它各動作參數(shù)設(shè)定等，也不能忽視其設(shè)定。工藝參數(shù)設(shè)定實(shí)例以生產(chǎn)尼龍束線帶產(chǎn)品為例，產(chǎn)品質(zhì)量要求?s產(chǎn)品達(dá)到規(guī)定拉力標(biāo)準(zhǔn)；表面無銀絲、氣泡、縮痕等各類不良現(xiàn)象；成型彳菱產(chǎn)品束緊性良好，無松脫現(xiàn)象。使用材料為PA66；注塑成型機(jī)為JSW1000-EII-SP，模具結(jié)構(gòu)為#p#分頁標(biāo)題#e#熱流道式，澆口型式為點(diǎn)澆口。首先根據(jù)產(chǎn)品特點(diǎn)以及模具結(jié)構(gòu)來確定工藝參數(shù)設(shè)定原則？s（1）因產(chǎn)品流動長度較長，L/t（流程與壁厚比）為511，應(yīng)選擇高速注射成型；（2）澆口型式為點(diǎn)澆口，須使用較高壓力以克服流動時的阻力；（3）為保證產(chǎn)品能順利充模，熔料必須有良好的流動性，成型溫度應(yīng)適當(dāng)偏高；（4）高壓高速注射至未端時容易產(chǎn)生飛邊，成型機(jī)必須有低慣性壓力、速度切換；（5）因產(chǎn)品壁厚較小，可不使用保壓；制定各主要成型工藝參數(shù)見表2。擬定注射工藝參數(shù)必須了解設(shè)備性能、模具結(jié)構(gòu)、成型材料及產(chǎn)品質(zhì)量要求等方面的信息，科學(xué)合理地設(shè)定各成型參數(shù)。首先要根據(jù)產(chǎn)品成型狀況逐步進(jìn)行工藝參數(shù)的調(diào)整，正確的調(diào)整順序?yàn)閴毫σ凰俣纫粶囟取Ｃ看胃膮?shù)時，輸入的參數(shù)已為電腦所確認(rèn)彳菱再進(jìn)行下一個參數(shù)更改，應(yīng)避免同時更改兩個以上參數(shù)；其次在產(chǎn)品進(jìn)入穩(wěn)定生產(chǎn)中，須盡量保持各參數(shù)的穩(wěn)定，應(yīng)作詳細(xì)記錄，若變更幅度過大時，應(yīng)及時查找原因。另外，每次模具上線時成型工藝須盡量固定，便於成品質(zhì)量控制。注塑制品生產(chǎn)成型過程中，由于原料塑化的不均勻或者是在注射成型時模具溫度的不均衡，使制品成型時冷卻降溫速度不一致，造成制品產(chǎn)生不均勻結(jié)晶、取向和收縮，結(jié)果使制品產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。由于制品中內(nèi)應(yīng)力的作用，在使用或貯存時，制品的性能發(fā)生變化或者出現(xiàn)變形或裂紋等現(xiàn)象。為了消除或減少成型制品中的內(nèi)應(yīng)力、避免制品在貯存或應(yīng)用時產(chǎn)生較大的變形或開裂，對成型后的一些制品要進(jìn)行退火處理。注塑制品的退火方法如下。把成型脫模后的注塑制品放在有一定溫度的加熱介質(zhì)(如油、液體石蠟或甘油)或有熱空氣循環(huán)的供箱中，加熱溫度要低于制件的熱變形溫度20°C左右。不同塑料制品的熱處理退火條件可參照表1。熱處理時間達(dá)到要求后，制件隨介質(zhì)一起緩慢降溫至室溫。注意，處理后的制品如果急劇降溫或直接從熱處理介質(zhì)中取出降溫，制品由于冷卻速度的不同，又會產(chǎn)生新的內(nèi)應(yīng)力。表1塑料制品的熱處理退火條件塑料名稱處理介質(zhì)制品厚度/mm處理溫度/CABS水或空氣—60?75PS水或空氣W660?70>670?77塑料名稱處理介質(zhì)制品厚度/mm處理溫度/CPMMA空氣-75POM空氣2.5160油2.5160PP空氣W3150W6HDPE水W6100>6PC油或空氣1120?1303120?130>6130?140PET充氮爐3130?150PBT充氯爐3130?150PA6水>6100PA66油3?6130水/乙酸鉀(1/1.25)3?6100熱塑性塑料注射成型中的常見缺陷及產(chǎn)生原因?制品填充不足1）料桶，噴嘴及模具的溫度偏低2）加料量不足3）料桶內(nèi)的剩料太多4）注射壓力太小5）注射速度太慢6）流道和澆口尺寸太小，澆口數(shù)量不夠，切澆口位置不恰當(dāng)7）型腔排氣不良8）注射時間太短9）澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞10）塑料的流動性太差制品有溢邊1）料桶，噴嘴及模具溫度太高2）注射壓力太大，鎖模力太小3）模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形4）型腔排氣不良5）塑料的流動性太好6）加料量過大制品有氣泡1）塑料干燥不夠，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射壓力太小5）麻煩溫太底，充模不完全6）模具排氣不良7）從加料端帶入空氣制品凹陷1）加料量不足2）料溫太高3）制品壁厚與壁厚相差過大4）注射和保壓的時間太短5）注射壓力太小6）注射速度太快7）澆口位置不恰當(dāng)制品有明顯的熔合紋1）料溫太低，塑料的流動性差2）注射壓力太小3）注射速度太慢4）模溫太低5）型腔排氣不良6）塑料受到污染制品的表面有銀絲及波紋1）塑料含有水分和揮發(fā)物2）料溫太高或太低3）注射壓力太小4）流道和澆口的尺寸太大5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低6）制品內(nèi)應(yīng)力太大制品的表面有黑點(diǎn)及條紋1）塑料有分解2）螺桿的速度太快，背壓力太大3）噴嘴與主流道吻合不好，產(chǎn)生積料4）模具排氣不良5）塑料受污染或帶進(jìn)雜物6）塑料的顆粒大小不均勻制品翹曲變形1）模具溫度太高，冷卻時間不夠2）制品厚薄懸殊3）澆口位置不恰當(dāng)，切澆口數(shù)量不合適4）推出位置不恰當(dāng)，且受力不均5）塑料分子定向作用太大制品的尺寸不穩(wěn)定1）加料量不穩(wěn)定2）塑料的確顆粒大小不均勻3）料桶和噴嘴的溫度太高4）注射壓力太小5）充模和保壓的時間不夠6）澆口和流道的尺寸不恰當(dāng)7）模具的設(shè)計尺寸不恰當(dāng)8）模具的設(shè)計尺寸不準(zhǔn)確9）推桿變形或磨損10）注射機(jī)的電氣，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定制品粘模1）注射壓力太大，注射時間太長2）模具溫度太高3）澆口尺寸太大，且澆口位置不恰當(dāng)注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法？龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（―）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。（3）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果較好。（5）非結(jié)晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗(yàn)，壁厚7”與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也具有較好的效果。（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2—2可知，可取R/7”一0.5?0.7。（三）外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面：樹脂容量不足。型腔內(nèi)加壓不足。樹脂流動性不足。排氣效果不好。作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2）提高注射速度。3）提高模具溫度。4）提高樹脂溫度。5）提高注射壓力。6）擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2?1/3。7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8）設(shè)置排氣槽（平均深度0.03mm、寬度3?smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。10）選用低粘度等級的材料。11）加入潤滑劑。三、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間。四、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢邊對于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：1）降低注射壓力。2）降低樹脂溫度。4）選用高粘度等級的材料。5）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。7）采用較硬的模具鋼材。8）提高鎖模力。9）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。10）增加模具支撐柱，以增加剛性。11）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善：1）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。七、燒傷根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。1）機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。2）模具的原因，主要是因?yàn)榕艢獠涣妓?。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時，也會產(chǎn)生過熱，一般在40?90r/min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。八、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10?15C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4?6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機(jī)烘料。'另外，料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯。和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。+、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)：1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，?般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。十^一、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50%?60%。b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。C）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。十二、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。ABS塑料電鍍問題及解決方法近年來，塑料電鍍已被廣泛應(yīng)用在塑料零件的裝飾性電鍍上。ABS塑料是塑料電鍍中應(yīng)用最廣的一種。ABS塑料是丙烯臘(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。對電鍍級ABS塑料來說，丁二烯的含量對電鍍影響很大，一般應(yīng)控制在18%?23%。丁二烯含量高，流動性好，易成型，與鍍層附著力好。由于ABS是非導(dǎo)體，所以電鍍前必須附上導(dǎo)電層。形成導(dǎo)電層要經(jīng)過粗化、中和、敏化、活化、化學(xué)鍍等幾個步驟，比金屬電鍍復(fù)雜，在生產(chǎn)中容易出現(xiàn)問題。我們從ABS塑料電鍍的工藝出發(fā)，分析原因并找出了解決的辦法。問題及解決方法1.1鍍件易漂浮，與掛具接觸的地方易被燒焦因?yàn)樗芰系谋戎匦?，所以在溶液中易浮起。燈罩外形就象一個小盤一樣，內(nèi)表面凹進(jìn)去，邊上有兩個小孔，開始只用一根銅絲卡著兩個小孔進(jìn)行電鍍。由于電鍍中氣體的放出，燈罩易與銅絲脫離，加之銅絲也輕，不足以使燈罩浸入溶液里。后來在銅絲上附上重物，解決了漂浮問題。銅絲與燈罩的接觸點(diǎn)被燒焦，并露出塑料，是因?qū)щ姴涣家鸬?。為了解決工件漂浮與導(dǎo)電問題，我們設(shè)計了專門的夾具。夾具有一定的重量，上燈罩后不再浮起，再用兩個較寬的導(dǎo)電片卡在燈罩的孔上，使各處電流均勻，接觸點(diǎn)就不會燒焦了。1.2燈罩化學(xué)鍍銅時出現(xiàn)氣泡，電鍍后氣泡變大，并可以揭起塑料電鍍的工藝流程為:除油f水洗f粗化f水洗f敏化f自來水洗f去離子水洗f活化f水洗-化學(xué)鍍銅一水洗一電鍍一水洗一干燥。由以上可知，化學(xué)鍍銅前的任何步驟出現(xiàn)問題都會導(dǎo)致鼓泡。引起結(jié)合力不好的原因有很多，經(jīng)常易出現(xiàn)問題的是除油過程和粗化過程。除油不徹底，會引起掉皮、脫落。燈罩采用的是化學(xué)除油(塑料件不適宜用有機(jī)溶劑除油)，操作時，溫度升高到65?70S不斷地抖動工件，直到水洗后不掛水珠為止。粗化是ABS塑料電鍍中很重要的過程。粗化不足，結(jié)合力下降;粗化過度，又會使孔變大變形，結(jié)合力也會降低。由于敏化液中二價錫極不穩(wěn)定，所以敏化液易失效，如不調(diào)整，會導(dǎo)致活化失敗?；罨蛔?，會使化學(xué)鍍層沉積不全;而活化過度，使活性金屬在表面還原過多而形成不連續(xù)膜層，也會使結(jié)合力下降。我們從除油開始，嚴(yán)格按除油液配方和操作條件，又檢查粗化工序的時間、溫度，新配制了敏化液和活化液,結(jié)果化學(xué)鍍銅后仍出現(xiàn)氣泡。幾次反復(fù)試驗(yàn)，結(jié)果一樣，最后斷定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此時懷疑是否料的成分及成型工藝有問題，因?yàn)锳BS塑料的成分及成型工藝與電鍍有直接的關(guān)系。ABS顆粒易吸水，要求壓注前水份含量低于0.1%,必須在80°C熱風(fēng)干燥箱中烘干2?4h,周圍環(huán)境也必須干燥。ABS零件鍍亮鎳后表面無光澤,而且有黑斑,加光亮劑后,問題仍未消除，分析槽液，各成分含量均在范圍之內(nèi)。槽液放置一夜后，把上清液全部倒到備用槽，發(fā)現(xiàn)鍍槽底部有黃褐色泥狀沉淀物。經(jīng)分析是由于鍍鎳溶液溫度偏高，光亮劑分解所致,電鍍時，空氣攪拌裝置把槽底的泥渣翻起來,同鎳離子一起沉積到鍍層上，造成毛刺和黑斑。后來還發(fā)現(xiàn)，由于鍍鎳、鍍銘同用一套導(dǎo)電棒,導(dǎo)電棒上帶有鍍銘時留下的銘酐,鍍鎳時，易將銘帶入鎳槽中；又由于掛具沒有絕緣,鍍鎳溶液中帶入了銅雜質(zhì)，這些都是引起發(fā)黑的原因。銅雜質(zhì)可用0.5A/dm2電流密度電解除去。去除六價銘，先用硫酸調(diào)節(jié)鍍液pH至3左右,然后加入亞硫酸鈉0.2?0.4g/L,攪拌，使六價銘還原為三價銘，然后用低電流密度除去三價銘。最后用活性炭處理過濾除去有機(jī)雜質(zhì)。槽液經(jīng)處理后，