中國石化集團(tuán)第四建設(shè)公司長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝

28/29長輸管道站內(nèi)管道通用施工工藝1.適用范圍本工藝適用于SYS-4002-90和SY/T4067-93中規(guī)定的管道施工，包括末端計量調(diào)壓站、沿線清管站、分輸站、集氣站、配氣站、閥室等新建、擴(kuò)建、改建站場的管道。2.施工準(zhǔn)備2.1材料準(zhǔn)備2.1.1鋼管及其附件鋼管和各類管道附件（閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管和支吊架等）應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，其各項指標(biāo)應(yīng)符合國家或現(xiàn)行行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。若材質(zhì)證書不全或數(shù)據(jù)不全或?qū)?shù)據(jù)有疑問的，應(yīng)由供應(yīng)部門負(fù)責(zé)材質(zhì)證件的更換、補(bǔ)項或必要的復(fù)驗。所有的管材和配件均應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件要求的規(guī)格、材質(zhì)、等級進(jìn)行選用，并按相關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)驗收合格，每種材料必須有該材料的材料質(zhì)量證明書。閥門在安裝前必須完成外觀檢查，并按設(shè)計要求進(jìn)行不同檢驗要求的耐壓強(qiáng)度試驗、泄漏試驗或氣密試驗，閥門試驗的合格標(biāo)識鋼印齊全；電動、氣動閥門應(yīng)經(jīng)調(diào)試合格后，方可進(jìn)行相應(yīng)的壓力試驗，所有閥門在完成各種檢試驗合格后方可交付安裝。2.2施工設(shè)備和機(jī)具2.2.1主要設(shè)備：氬弧焊機(jī)、馬達(dá)焊機(jī)、吊管機(jī)、吊車、推土機(jī)、挖掘機(jī)、打壓車、壓風(fēng)車、發(fā)電機(jī)、大客車。2.2.2主要機(jī)具：內(nèi)對口器、經(jīng)緯儀、水準(zhǔn)儀、電火花試漏儀、超聲波探傷儀、射線探傷機(jī)、測厚儀、坡口機(jī)、切割機(jī)、電、氣動開孔機(jī)、套絲機(jī)、液壓彎管機(jī)、清管器、砂輪機(jī)、氧乙炔割炬、焊鉗及水平尺、角尺、盒尺、線錘等。2.3作業(yè)條件2.3.1站點(diǎn)土建基本完成，并辦理工序交接。2.3.2安裝材料、施工機(jī)具準(zhǔn)備已具備連續(xù)施工條件。2.3.3施工現(xiàn)場已達(dá)到“三通一平”條件，滿足施工的水、電、氣使用條件。2.3.4與管道相連的設(shè)備已找正安裝完畢，基礎(chǔ)灌漿已達(dá)到強(qiáng)度要求，并辦理工序交接。2.3.5對參加施工的人員已進(jìn)行了技術(shù)交底，并強(qiáng)調(diào)了施工中應(yīng)重點(diǎn)控制的工序和部位，明確了技術(shù)要求、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、安全施工和成品保護(hù)方法和工期要求。2.3.6施工暫設(shè)、管道預(yù)制場地和施工設(shè)施布置安裝完畢，設(shè)備、機(jī)具具備使用條件；技術(shù)準(zhǔn)備、管理軟件已運(yùn)行，施工管理基礎(chǔ)工作已到位。2.4施工前的技術(shù)準(zhǔn)備工作2.4.1施工技術(shù)人員已詳細(xì)地核實施工圖紙，并制定了管道的施工技術(shù)措施。2.4.2參加施工的人員已掌握了施工要求的重點(diǎn)，熟悉了施工圖紙和材料選用。3操作工藝3.1施工工序材料驗收→土建、設(shè)備交安→管線和支架預(yù)制→預(yù)制段焊口檢驗→地下管網(wǎng)安裝→地上管網(wǎng)安裝→管線固定焊口檢驗→管線系統(tǒng)檢查→管線試壓→交工驗收。3.2圖紙審核：首先按照設(shè)計圖紙的要求，仔細(xì)核對設(shè)計材料和各部位的幾何尺寸，確定施工順序和預(yù)制的管段，采取的各種臨時措施，為施工作好各種準(zhǔn)備工作。3.3管段預(yù)制：3.3.1管線預(yù)制按照施工管道單線圖注明的管段進(jìn)行預(yù)制，要求預(yù)制件尺寸精確，使安裝應(yīng)力最小，避免泄漏，以確保壓力管道安全運(yùn)行。3.3.2應(yīng)充分利用管道預(yù)制廠（場）的機(jī)械設(shè)備、胎具和環(huán)境等有利因素，確保管道加工精度、管段預(yù)制深度（預(yù)制深度按焊口數(shù)計應(yīng)達(dá)到40%左右）。3.3.3預(yù)制前應(yīng)對施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，使施工機(jī)具、設(shè)備、工裝處在良好的狀態(tài)并經(jīng)過計量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。3.3.4管段排料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進(jìn)行審核，主要審核：1）審核圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符。2）管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理，并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進(jìn)行現(xiàn)場復(fù)測、劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸。封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細(xì)鋼絲而不要用粉線。3）管道支吊架規(guī)格型號是否正確。3.3.5管段號料應(yīng)由兩人進(jìn)行，一人號料，一個復(fù)核。對施工余量小的合金管宜采用計算機(jī)輔助排料軟件排料，以免增加不必要的焊口。3.3.6管段坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按本工藝標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或相關(guān)焊接工藝評定規(guī)定加工。3.3.7彎管應(yīng)采用壁厚為正公差的管子制作。管子公稱直徑DN≤150宜采用冷彎（有色金屬管除外），DN>150時宜采用熱彎。彎管后應(yīng)進(jìn)行表面PT檢查（需熱處理的管段應(yīng)在熱處理后進(jìn)行）。彎制后的彎管壁厚不得小于公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計壁厚。3.3.8鋼管熱彎后的熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1）壁厚>19mm的碳素鋼管應(yīng)按表3.3.8（常用管材熱處理條件）規(guī)定進(jìn)行熱處理。常用管子熱彎管溫度及熱處理條件表3.3.8鋼種或鋼號熱彎溫度（℃）熱處理要求（℃）10.20750-105016Mn900-105012CoMo15CrMo800-1050900-920正火12CrMoV800-1050980-1020正火加720-760回火1CrMo800-1050850-875完全退火或725-750高溫目火1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2Ti900-12001050-1100固溶化注：（1）10、20號鋼的終彎溫度低于750℃和16Mn鋼的終彎溫度低于900℃，壁厚等于或大于19mm的熱彎管，應(yīng)進(jìn)行600-650℃的回火處理；（2）表中未列入的鋼號，應(yīng)按該材料供貨狀態(tài)的要求進(jìn)行處理。2）中、低合金鋼管熱彎時，當(dāng)公稱直徑DN≥100mm或壁厚t≥13mm時，應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行完全退火、退火+回火或回火處理。3）中、低合金管冷彎時，當(dāng)DN≥100mm或壁厚t≥13mm時，應(yīng)按表3.3.8中要求進(jìn)行熱處理。4）奧氏體不銹鋼管彎管后，當(dāng)設(shè)計無要求時，可不進(jìn)行熱處理。3.3.9熱彎后除碳鋼外不得用水冷卻，彎管后應(yīng)在5℃以上靜止空氣中緩慢冷卻，否則，應(yīng)將彎管用石棉被包套緩冷。3.3.10鋼管冷彎后應(yīng)按表3.3.10的規(guī)定進(jìn)行熱處理。常用鋼管冷彎后熱處理條件表3.3.10鋼種或鋼號壁厚（mm）彎曲半徑熱處理要求（℃）10、20≥36任意600-650退火25—36≤3Do<25任意--12CrMo15CrMo>20任意680-700退火10—20≤3.5Do<10任意--12Cr1MoV>20任意720--760退火10—20≤3.5Do<10任意--1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20任意任意--3.3.11合金鋼管熱彎后需作硬度檢查，其值應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。3.3.12熱處理后應(yīng)進(jìn)行無損探傷檢查。3.3.13坡口加工型式應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定或焊接工藝評定要求。3.3.14不等厚管道組成件的對接坡口，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表3.3.14的要求，否則應(yīng)按圖3.3.14要求進(jìn)行修整。管道組對內(nèi)壁錯邊量表3.3.14管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚>5mm不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%，且不大于1mmT2T1T2T1T1T2T1T245°1.5T115°15°45°1.5T115°15°①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm(a)內(nèi)壁尺寸不相等1.5T145°1.5T145°T215°15°T215°15°T2T1T1T2T1T1①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm(b)外壁尺寸不相等T2T2T115°T1T2T2T115°T115°1.5T1````15°1.5T130°≤530°≤5(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄圖3.3.14焊件坡口形式注：用于管件且受長度條件限制時，圖（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°。3.3.15管段及管件組對，在組焊口兩側(cè)各100mm范圍表面清除臟物、油跡、水份和銹斑。3.3.16組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進(jìn)行，對口宜用同母材的卡具固定。3.3.17點(diǎn)焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符的有效焊接合格證書。3.3.18管道焊接一律采用氬弧和氬電聯(lián)焊焊接工工藝。3.3.19焊接全過程（焊前預(yù)熱、焊接、焊后熱處理）應(yīng)嚴(yán)格遵守焊接工藝評定的各項要求。3.3.20焊后按要求進(jìn)行射線探傷（RT）、熱處理、硬度檢查和著色檢查（PT），全部合格后，拆除臨時卡具。凡點(diǎn)焊卡具部位應(yīng)進(jìn)行著色和其它相關(guān)的檢查并及時修磨點(diǎn)焊部位。3.3.21及時填寫“管道焊接工作記錄（J412）。3.3.22預(yù)制管段編號和管支架編號，要求與圖樣一致，字跡清晰、規(guī)整、標(biāo)記完整。3.3.23按設(shè)計或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格后，對預(yù)制管段進(jìn)行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進(jìn)行。3.3.24預(yù)制件應(yīng)按單線圖號分裝置、分區(qū)、編號存放，并及時整理預(yù)制質(zhì)量記錄、單線圖及相關(guān)資料。4施工要求4.1下料、劃線、切割、坡口制作4.1.1首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，下料單一般是崗長制作，管道施工員復(fù)查，凈料尺寸根據(jù)管件坡口組對間隙，墊片厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。4.1.2根據(jù)下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與管間留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。4.1.3各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確，應(yīng)使用樣板劃線。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺，確定管段長度。馬鞍管開口在管段下料打磨后進(jìn)行，打磨后的管段上定馬鞍口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時留出打磨加工余量1～2mm（機(jī)械加工無須預(yù)留坡口打磨余量）。4.1.4管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標(biāo)記時，不得使用鋼印。4.1.5Φ89以下各種材質(zhì)、規(guī)格的直管下料都可采用無齒鋸切割，Φ114以上的，根據(jù)材質(zhì)選用機(jī)械、等離子及氧—乙炔切割，坡口機(jī)加工坡口或角式砂輪機(jī)加工坡口，但對于不銹鋼管、鈦管用砂輪切割與修磨時要使用專用砂輪，不能使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼與鈦管的質(zhì)量。4.1.6用砂輪機(jī)切割時砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：砂輪片與砂輪機(jī)的額定線速度匹配。砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求。砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配。砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜。樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液。砂輪片不得側(cè)向磨削。砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時，不得使用。4.1.7用氧—乙炔焰或其它加熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度要符合下列要求，否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷。碳鋼不低于-20℃。低合金鋼不低于-10℃。4.1.8下料后管段要經(jīng)復(fù)驗，確認(rèn)尺寸準(zhǔn)確，要打磨光滑，要標(biāo)識齊全。4.1.9下料管段加工尺寸允許偏差要符合下列要求：長度偏差：自由管段為±10mm.封閉管段為±1.5mm。4.2組對、點(diǎn)焊4.2.1組對是將管與管、管與管件、管件與管件的組合，有對接連接、承插連接、跨接式三通連接等，為了方便組對，一般都要制作相應(yīng)的組對胎具和吊裝固定胎具，對于大口徑管道和直管與直管對口多采用對口器，對口間隙用相同材質(zhì)的焊絲或焊條芯間隔。4.2.2管道組對前，檢查管口的偏斜度和管坡口及橢圓度等尺寸，偏口率a≤0.01D外且<2mm。4.2.3管口橢圓度的校正方法：1）組對前校正，對管口分角度測量，如圖4.2.3。西東或30°西東或30°30°30°30°30°270°90°0°南圖4.2.3管口橢圓度校正分度圖首先測量圓周長，計算出正常圓直徑，然后將管口分成如圖所示若干等份，測量不同角度圓直徑，如0°、30°、60°、90°……（東西方向東南30°，東南60°……），角度根據(jù)管口直徑自行確定，目的是校正橢圓，檢查出哪個方向橢圓。然后用千斤頂、大錘冷校正或火焰加熱校正，注意大錘敲擊最好在管壁上墊有隔離層，防止管口被大錘敲擊造成的坑凹缺陷，錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合，對薄壁管子應(yīng)在錘擊處加熱，以防凹癟。這種方法最適用于兩組對管口外周長相同的情況。2）組對后校正，組對前先測量兩管口的外周長要相同，組對時應(yīng)均勻?qū)冢缓笥们Ы镯斣诠軆?nèi)頂、管外用斜鐵銷子和U型鐵校正，或用火焰加熱錘擊校正。這種方法不常用，對大口徑管較適用。3）對于壁厚相同管口外周長不相同情況，應(yīng)設(shè)計并制作大小頭管件，不允許現(xiàn)場采用冷收口或熱收口自行制作大小頭。4.2.4對于壁厚不同的管口組對，應(yīng)對厚壁管提前加工內(nèi)坡口或外坡口，當(dāng)壁厚差大于1.5mm時，采用機(jī)加工方法，當(dāng)壁厚差≤1.5mm時，采用角式或棒式砂輪機(jī)、銼刀修磨加工，其質(zhì)量要符合圖3.3.14要求。4.2.5組對胎具和組對用卡具可推薦使用，如圖4.2.5所示。接口用承托角鋼接口用承托角鋼圖4.2.5組對用卡具4.2.6點(diǎn)焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污、鐵銹、氧化皮等對焊接有害的物質(zhì)，點(diǎn)焊一般不少于三處，第一次定位點(diǎn)焊后，用相應(yīng)直尺、角尺卡具檢查后進(jìn)行第二次定位點(diǎn)焊，第三次定位點(diǎn)焊，直至整個對口固定為止。定位點(diǎn)焊的尺寸應(yīng)符合表4.2.6要求。定位點(diǎn)焊的尺寸要求表4.2.6管壁厚度Smm<33≤S<55≤S<12≥12定位焊長度mm6～99～1312～1714～20定位焊高度mm22.53～5≤6點(diǎn)數(shù)22～43～54～64.2.7對接連接焊口組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合表3.3.14要求。4.2.8馬鞍口的組對，承插連接口的組對，均應(yīng)有對接間隙：承插端部為1.5mm,馬鞍對接為1.5～2mm。4.2.9當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封。4.2.10管道上儀表取源部件和排放點(diǎn)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。溫度計插孔的取源部件不得向里倒角。4.2.11管段對口時應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距接口中心200mm處測得，當(dāng)DN<100mm時，其偏差不得大于1mm；當(dāng)DN≥1mm時，允許偏差2mm，全長總偏差不得大于10mm。見圖4.2.11。α鋼板尺200mmα圖4.2.114.2.12法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平度偏差應(yīng)符合表4.2.12的規(guī)定。自由管段和封閉管段尺寸允差表4.2.12項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6其組對方法為：1）法蘭裝配前對其連接的尺寸進(jìn)行測量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。2）法蘭裝配時，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%，且不大于2mm。3）組對法蘭時，應(yīng)先在上方進(jìn)行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點(diǎn)固下方，再找正左右兩側(cè)并進(jìn)行定位焊。4）法蘭螺栓孔應(yīng)做跨管子中心線兩側(cè)對稱排列，如圖4.2.12-1。正確不正確圖4.2.12-1法蘭螺栓孔布位圖5）組對法蘭應(yīng)先將管段找平、找正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如圖4.2.12-2。水平尺水平尺線錘圖4.2.12-2法蘭裝配示意圖4.3管線安裝4.3.1驗收預(yù)制段質(zhì)量，復(fù)核其各部位幾何尺寸；對埋地管線先行安裝，待埋管回填后再進(jìn)行工藝管道的安裝。4.3.2一般管道安裝應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，使固定焊口遠(yuǎn)離設(shè)備，減少焊接應(yīng)力對設(shè)備的影響；4.3.3管道預(yù)制段安裝后要及時安裝管道支架，不允許長期使用臨時支架或?qū)⒐艿乐亓總鞯皆O(shè)備法蘭口處；4.3.4管道支架安裝要注意牢固可靠，支撐充分，達(dá)到設(shè)計要求。4.3.5管道與動設(shè)備連接時應(yīng)符合表4.3.5要求：法蘭同軸度、同心度允許偏差表4.3.5機(jī)泵轉(zhuǎn)速（ＲＰＭ）平行度（ｍｍ）同心度（ｍｍ）徑位移（ｍｍ）3０００~６０００≤０.１０≤０.５０≤０.０５>６０００≤０.０５≤０.２０≤０.０２4.3.6緊固設(shè)備口螺栓時應(yīng)使用百分尺對機(jī)泵聯(lián)軸節(jié)進(jìn)行監(jiān)測，其允許偏差見上表。4.4管線試壓4.4.1按照圖紙和設(shè)計文件要求將施工結(jié)束的管道劃分成不同等級的管道系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗，原則為：先高壓系統(tǒng)后低壓系統(tǒng)，然后輔助系統(tǒng)。4.4.2試壓時使用的壓力表精度不得低于1.5級，量程為試壓系統(tǒng)的1.5倍，系統(tǒng)的壓力表不得少于2塊。4.4.3當(dāng)采用水壓試驗時應(yīng)設(shè)置高點(diǎn)放空、低點(diǎn)放凈。4.4.4使用盲板將不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表等與待試驗系統(tǒng)隔離。4.4.5試壓用潔凈水進(jìn)行，當(dāng)溫度低于０℃時應(yīng)采取有效的防凍措施。系統(tǒng)水壓試驗如有困難時可使用空氣進(jìn)行試驗，但必須作好各種防護(hù)措施，保證水壓試驗的安全性。4.4.6水壓試驗時應(yīng)緩慢升壓，嚴(yán)格按照施工技術(shù)措施的要求進(jìn)行水壓試驗。4.4.7水壓試驗合格后應(yīng)及時將管道內(nèi)的積水放凈，并使用壓縮空氣進(jìn)行吹掃，以避免管道內(nèi)部銹蝕。4.5管道防腐保溫管道防腐工程嚴(yán)格按照防腐工程施工標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，并達(dá)到各項檢驗指標(biāo)的要求，其實施要領(lǐng)詳見相關(guān)工藝標(biāo)準(zhǔn)。4.6管溝回填管道施工結(jié)束后，站內(nèi)埋地管線應(yīng)及時進(jìn)行回填，回天之前應(yīng)管道系統(tǒng)進(jìn)行認(rèn)真的檢查，完善防腐補(bǔ)傷、補(bǔ)口和管道保溫工作，土方回填滿足地下管道施工規(guī)范中回填土的要求。5質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)5.1保證項目5.1.1管道施工符合設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范的要求；5.1.2閥門的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，安全閥調(diào)試等結(jié)果符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。5.1.3焊工資格考核無誤，焊材選用正確，焊接工藝可靠，接頭無損檢驗符合規(guī)定。5.1.4埋地管道的防腐和隱蔽工程應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。5.1.5管道的預(yù)拉伸和強(qiáng)壓縮應(yīng)符合設(shè)計要求，管道與設(shè)備相接法蘭，其自控狀態(tài)下的平行度和同心度及管內(nèi)清潔、支架安裝形式、位置等符合要求。5.2基本項目5.2.1使用的材料均滿足設(shè)計文件和施工驗收規(guī)范的要求，材質(zhì)證件齊全，檢驗項目合格。5.2.2管道水壓試驗及吹洗合格并滿足動設(shè)備試運(yùn)的要求。5.2.3管道支架支撐牢固可靠，按設(shè)計要求進(jìn)行設(shè)置施工，并有安裝記錄、焊接記錄等質(zhì)量記錄齊全。配管全部工序質(zhì)量有效控制，質(zhì)量檢驗基本項目均已合格。6成品保護(hù)6.1預(yù)制件標(biāo)識包裝、成品保護(hù)6.1.1管道預(yù)制方便運(yùn)輸，有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則應(yīng)有臨時加固措施。必要時應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。6.1.2管道預(yù)制檢驗完畢后，做好編號與標(biāo)記，做好防銹、涂漆管口封閉防護(hù)保管工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。6.1.3管段安裝前若預(yù)制件上標(biāo)識退色、磨損要及時發(fā)現(xiàn)并重新復(fù)制，檢查法蘭密封面的質(zhì)量、清理管內(nèi)雜物，合格后將管口及時包扎封堵，做出合格狀態(tài)標(biāo)識。6.1.4在現(xiàn)場預(yù)制的管段要及時組裝、吊裝，以防止因長時間存放現(xiàn)場造成丟失和損壞。埋地管道預(yù)制完后要及時試壓、防腐、埋地并做好管道隱蔽工程記錄。6.1.5不銹鋼、合金鋼、有色金屬鋼管及預(yù)制件要與碳鋼隔離，存放于木材等軟質(zhì)下墊物上。6.2安裝過程的成品保護(hù)6.2.1及時辦理工序交接，否則不得進(jìn)行設(shè)備配管。6.2.2管段安裝后要及時將管線上的各個敞口處進(jìn)行封堵，避免雜物進(jìn)入管道內(nèi)部，與設(shè)備連接法蘭處，應(yīng)加入臨時石棉盲墊，管路經(jīng)試壓吹洗后方可安裝正式墊片。6.2.3管線上的膨脹節(jié)要采取臨時保護(hù)措施，避免損壞或損傷。一般應(yīng)使用石棉布將其包裹起來防止焊渣等損傷,對特種閥門的易損壞、易丟失配件應(yīng)拆下入庫保管，待試車時復(fù)位投用。7施工中注意事項7.1嚴(yán)格執(zhí)行施工措施所規(guī)定的工序交接制度，在上一道工序未合格時嚴(yán)禁下一道工序的施工。7.2管道安裝過程中必須保證對連接的設(shè)備無應(yīng)力配管，特別是動設(shè)備的配管。一般在設(shè)備法蘭附近的焊口焊接時，應(yīng)使用專業(yè)儀器監(jiān)測動設(shè)備的應(yīng)力狀態(tài)。7.3管道的坡度應(yīng)滿足設(shè)計要求。7.4管道試壓、吹洗后，應(yīng)打開低點(diǎn)放凈閥，用空氣吹凈管內(nèi)殘余液，防止冬季施工凍壞管路附件、閥門。7.5經(jīng)試壓和吹洗的