數(shù)控車床第二次理論課

數(shù)控機床的分類工件刀具點位控制鉆孔加工示意圖1.點位控制數(shù)控系統(tǒng)1)僅能實現(xiàn)刀具相對于工件從一點到另一點的精確定位運動；2)軌跡不作控制要求;3)運動過程中不進行任何加工;4)適用范圍：數(shù)控鉆床/數(shù)控鏜床/數(shù)控沖床/數(shù)控測量機。圖

數(shù)控鉆床工作原理點位控制數(shù)控系統(tǒng)舉例：數(shù)控鉆床點位控制數(shù)控系統(tǒng)2.直線控制數(shù)控機床1)控制刀具或工作臺從一個點準確地移動到下一個點;2)保證在兩點之間的運動軌跡是一條直線的控制系統(tǒng);3)刀具移動過程可進行切削;4)適用范圍：數(shù)控車床/數(shù)控鉆床/數(shù)控銑床點位直線控制切削加工數(shù)控機床的分類舉例：數(shù)控車床直線控制數(shù)控機床舉例：數(shù)控銑床直線控制數(shù)控機床數(shù)控機床的分類3）輪廓控制數(shù)控機床

1)控制幾個進給軸坐標聯(lián)動;2)程序規(guī)定的軌跡和速度;3)運動過程中進行連續(xù)切削加工。4)適用范圍：數(shù)控車床/數(shù)控銑床/加工中心等用于加工曲線和曲面的機床。工件刀具輪廓控制數(shù)控機床8數(shù)控機床的程序編程基礎數(shù)控編程的基本概念數(shù)控機床是按事先編好的程序進行工作的。應把待加工零件的工藝參數(shù)、刀具軌跡、切削參數(shù)等等，按照規(guī)定的代碼及格式編寫程序單，并輸入到的數(shù)控裝置里用于控制數(shù)控機床。

編程的內(nèi)容及步驟91.確定加工方案零件的：材料選擇：合適的數(shù)控機床形狀合適的刀具尺寸合適的夾具精度要求合適的裝夾方法熱處理硬度102.工藝處理確定以下參數(shù)：1）對刀點

2）換刀點

3）走刀路線

4）切削參數(shù)：主軸轉速下刀深度113.數(shù)學學處處理理數(shù)學學處處理理有有兩兩個個含含義義：：1）編編程程中中需需知知道道工工件件每每段段輪輪廓廓的的起點點、、終終點點及及線線形形。。其中中一一些些參參數(shù)數(shù)是是不不能能從從零零件件的的設設計計圖圖紙紙直直接接得得出出的的，，需需要要計計算算，，如如某某些些角角度度的的直直線線到到圓圓弧弧的的切點點。2）數(shù)數(shù)控控機機床床一一般般只只能能加加工工直直線線或或圓圓弧弧。。若若工工件件表表面面的的輪輪廓廓是是其其它它線線形形，，例例如如漸漸開開線線等等，，則則應應該該用用直直線線和和圓圓弧弧去去擬擬合合之之。。更加加復復雜雜的的輪廓廓面面需要要用用計計算算機機才才能能進進行行擬合合并并進進而進行行數(shù)數(shù)學學處處理理。。（（求求起起點點、、終終點點、、線線形形等等））124.編寫寫程程序序根據(jù)據(jù)所所用用機機床床和和刀刀具具以以及及指指令令格格式式，，按按照照輪輪廓廓段段逐逐段段編編寫寫程程序序，，一段段輪輪廓廓一一句句程程序序。。（故有有時時稱稱一句句程程序序為一一程序序段段））5.制備備程程序序控控制制介介質(zhì)質(zhì)程序序可可以以用用Windows的寫寫字字板板平平臺臺編編制制，，并并保保存存在在內(nèi)內(nèi)存存中中，，用用31/5軟盤盤或或U盤作作為為附附件件帶帶出出來來。。6.通過過數(shù)數(shù)控控機機床床備備有有的的RS232串行行口口將將程程序序輸輸入入到到數(shù)數(shù)控控機機床床里里就就完完成成了了編編程程工工作作。。13數(shù)控控編編程程方方法法有3種編編程程方方法法：：1）手手工工編編程程2）APT語言言3）交交互互式式圖圖形形編編程程1.手工工編編程程當零零件件比比較較簡簡單單時時可可以以用用手手工工編編程程（（零零件件輪輪廓廓僅僅由由直直線線和和圓圓弧弧組組成成））。。2.APT語言言編編程程此種種方方法法現(xiàn)現(xiàn)在在已已走走下下坡坡路路，，這這里里不不作作介介紹紹3.交互互式式圖圖形形編編程程有的的軟軟件件能能在在三三維維造造型型的的基基礎礎上上通通過過交交互互式式對對話話自自動動生生成成數(shù)數(shù)控控程程序序。。常常用用的的軟軟件件有有Mastercam；制制造造工工程程師師（（CAXA）;開目目CAD等。。其其中中民民族族產(chǎn)產(chǎn)品品CAXA還是是比比較較好好用用的的。。數(shù)控控車車床床加加工工工工藝藝分分析析一、、數(shù)數(shù)控控車車床床加加工工刀刀具具及及其其選選擇擇二、、數(shù)數(shù)控控車車削削加加工工的的切切削削用用量量選選擇擇三、、數(shù)數(shù)控控車車削削加加工工的的裝裝夾夾與與定定位位四、、數(shù)數(shù)控控車車削削加加工工中中的的裝裝刀刀與與對對刀刀一、、數(shù)數(shù)控控車車床床加加工工刀刀具具及及其其選選擇擇1．常用車刀刀的種類和和用途a.尖形車刀——直線形切削削刃為特征征的車刀，，這類車刀刀的刀尖（（同時也為為其刀位點點）b.圓弧形車刀刀——刀位點不在在圓弧上，，而在該圓圓弧的圓心心上c.成型車刀——樣板車刀，，其加工零零件的輪廓廓形狀完全全由車刀刀刀刃的形狀狀和尺寸決決定。

圖

圓弧形車刀常用車刀的的主要類型型及刀具材材料外圓車刀、、車槽槽、車斷斷刀內(nèi)圓車刀、、鏜刀螺紋車刀1）切斷刀；；2）90°左偏刀；3）90°右偏刀；4）彎頭車刀刀；5）直頭車刀刀；6）成型車刀刀；7）寬刃精車車刀8）外螺紋車車刀；9）端面車刀刀；10）內(nèi)螺紋車車刀；11）內(nèi)槽車刀刀；12）通孔車刀刀；13）盲孔車刀刀常用車刀的的種類、形形狀和用途途數(shù)控車削加加工時，為為了減少換換刀時間和和方便對刀刀，盡量采采用機夾車車刀和機夾夾刀片，便便于實現(xiàn)機機械加工的的標準化。。數(shù)控車床常常用的機夾夾可轉位式式車刀結構構型式如圖圖4-6所示。圖機機夾可可轉位式車車刀結構型型式機夾可轉位位車刀的選選用數(shù)控車床能能兼作粗、、精加工。。為使粗加加工能以較較大切削深深度、較大大進給速度度地加工，，要求粗車刀刀具強度高高、耐用度度好。精車首先是保證證加工精度度，所以要要求刀具的的精度高、耐耐用度好。為減少換換刀時間和和方便對刀刀，應可能能多地采用用機夾刀。。數(shù)控車床還還要求刀片片耐用度的一致性好好，以便于于使用刀具具壽命管理理功能。在在使用刀具具壽命管理理時，刀片片耐用度的的設定原則則是以該批批刀片中耐耐用度最低低的刀片作作為依據(jù)的的。在這種種情況下，，刀片耐用用度的一致致性甚至比比其平均壽壽命更重要要。對刀具的要要求刀片材質(zhì)的的選擇常見刀片材材料有高速速鋼、硬質(zhì)質(zhì)合金、涂涂層硬質(zhì)合合金、陶瓷瓷、立方氮氮化硼和金金剛石等，，其中應用用最多的是是硬質(zhì)合金金和涂層硬硬質(zhì)合金刀刀片。選擇刀片片材質(zhì)主主要依據(jù)據(jù)被加工工工件的的材料、、被加工工表面的的精度、、表面質(zhì)質(zhì)量要求求、切削削載荷的的大小以以及切削削過程有有無沖擊擊和振動動等。刀具材料料：普通通刀具材材料超超硬刀刀具材料料刀片尺寸寸的大小小取決于于必要的的有效切切削刃長長度L。有效切切削刃長長度與背背吃刀量量aP和車刀的的主偏角角kr有關，使使用時可可查閱有有關刀具具手冊選選取。圖切切削削刃長度度、背吃吃刀量與與主偏角角關系刀片尺寸寸的選擇擇刀片形狀狀的選擇擇刀片形狀狀主要依依據(jù)被加加工工件件的表面面形狀、、切削方方法、刀刀具壽命命和刀片片的轉位位次數(shù)等等因素選選擇。a-T型；b-F型；c-W型；d-S型；e-P型；f-D型；g-R型；h-C型被加工表表面與適適用的刀刀片形狀狀二、數(shù)控控車削加加工的切切削用量量選擇1．切削用用量的選選用原則則（1）背吃刀量量αp的確定背吃刀量量根據(jù)機機床、工工件和刀刀具的剛剛度來決決定，在剛度允允許的條條件下，，應盡可可能使背背吃刀量量等于工工件的加加工余量量，這樣可以以減少走走刀次數(shù)數(shù)，提高高生產(chǎn)效效率。為為了保證證加工表表面質(zhì)量量，可留留少許精精加工余余量，一一般為0.2~0.5mm。（2）切削速度度v的確定切削速度度是指切削削時，車車刀切削削刃上某某一點相相對待加加工表面面在主運運動方向向上的瞬瞬時速度度(m/min)，又稱為為線速度。與普通車車削加工工時一樣樣，根據(jù)據(jù)零件上上被加工工部位的的直徑，，并按零零件和刀刀具的材材料及加加工性質(zhì)質(zhì)等條件件所允許許的切削削速度來來確定。。主要根據(jù)據(jù)實踐經(jīng)經(jīng)驗來確確定。（3）進給量量f的確定進給量是是指工件件旋轉一一周，車車刀沿進進給方向向移動的的距離，，單位為為mm/r，它與背背吃刀量量αp有著較密密切的關關系。表表為一些些資料上上切削用用量推薦薦數(shù)據(jù)，，供使用用時參考考。表切削用量量推薦數(shù)數(shù)據(jù)2．選擇切切削用量量時應注注意的幾幾個問題題（1）切削用用量選擇擇的一般般原則是是：粗車時，，宜選擇擇大的背背吃刀量量αp，較大的的進給量量f，較低的的切削速速度v，以提高高生產(chǎn)率率。半精車或或精車時時，應選選用較小小(但不能太太小)的背吃刀刀量αp和進給量量f，較高的的切削速速度v，以保證證零件加加工精度度和表面面粗糙度度。（2）主軸轉轉速由于交流流變頻調(diào)調(diào)速數(shù)控控車床低低速輸出出力矩小小，因而而切削速速度不能能太低。。主軸轉轉速n可用下式式計算：：n=1000v/πd（3）車螺紋紋時的主主軸轉速速a.螺紋加工工程序段段中指令令的螺距距值b.刀具在其其位移過過程的始始/終，都將將受到伺伺服驅(qū)動動系統(tǒng)升升/降頻率和和數(shù)控裝裝置插補補運算速速度的約約束.c.車削螺紋紋必須通通過主軸軸的同步步運行功功能而實實現(xiàn)，即即車削螺螺紋需要要有主軸軸脈沖發(fā)發(fā)生器（（編碼器器）。當當其主軸軸轉速選選擇過高高、編碼碼器的質(zhì)質(zhì)量不穩(wěn)穩(wěn)定時，，會導致致工件螺螺紋產(chǎn)生生亂紋（（俗稱“爛牙”）。車床數(shù)控控系統(tǒng)推推薦車螺螺紋時主主軸轉速速如下：：式中P——被加工螺螺紋螺距距，mm；k——保險系數(shù)數(shù)，一般般為80。三、數(shù)控控車削加加工的裝裝夾與定定位1．數(shù)控車車床的定定位及裝裝夾要求求在數(shù)控車車床上加加工零件件，應按按工序集集中的原原則劃分分工序，，在一次次裝夾下下盡可能能完成大大部分甚甚至全部部表面的的加工。。根據(jù)零零件的結結構形狀狀不同，，通常選選擇外圓圓、端面面或端面面、內(nèi)孔孔裝夾，，并力求求設計基基準、工工藝基準準和編程程基準統(tǒng)統(tǒng)一，以以減少定定位誤差差，提高高加工精精度。要要充分發(fā)發(fā)揮數(shù)控控車床的的加工效效能，工工件的裝裝夾必須須快速，，定位必必須準確確。數(shù)控車床床對工件件的裝夾夾要求：：首先應具具有可靠靠的夾緊緊力，以以防止工工件在加加工過程程中松動動；其次應具具有較高高的定位位精度，，并多采采用氣動動或液壓壓夾具，，以便于于迅速和和方便地地裝、拆拆工件。。數(shù)控機床床的坐標標系進給運動動坐標系系ISO和中國標標準規(guī)定定：坐標軸：數(shù)控裝裝備的每每個進給給軸(直線進給給、圓進進給)定義為坐標系中中的一個坐標標軸。數(shù)控裝備備坐標系系統(tǒng)標準準：右手笛卡卡兒坐標標系統(tǒng)基本坐標標系：直直線進給給運動的的坐標系系（X.Y.Z）。坐標標軸相互互關系：：由右手手定則決決定?；剞D坐標標：繞X.Y.Z軸轉動的的圓進給給坐標軸分別用用A.B.C表示，坐標軸相相互關系系由右手螺旋法法則而定定。XYZX、Y、Z+A、+B、+CXZY+C+B+A建立機床床坐標系系的目的的建立數(shù)控控機床坐坐標系是是為了確確定刀具具或工件件在機床床中的位位置，確確定機床床運動部部件的位位置及其其運動范范圍。統(tǒng)一規(guī)定定數(shù)控機機床坐標標系各軸軸的名稱稱及其正正負方向向，簡化化數(shù)控程程序編制制使編制制的程序序?qū)ν愵愋蜋C床床有互換換性。ISO標準的有有關規(guī)定定1、不論數(shù)控控機床的的具體結結構是工工件靜止止、刀具具運動，，還是刀刀具靜止止、工件件運動，，都假定定工件不動動，刀具具相對于于靜止的的工件運運動。2、機床坐標標系X、Y、Z軸的判定定順序為為：先Z軸，再X軸，最后后按右手手定則判判定Y軸。3、增大刀具具與工件件之間距距離的方方向為坐坐標軸運運動的正正方向。機床坐標標系是機機床固有有的坐標標系，它它是制造造和調(diào)整整機床的的基礎，，也是設設置工件件坐標系系的基礎礎。在機機床經(jīng)過過設計、、制造和和調(diào)整后后，機床床坐標系系就已經(jīng)經(jīng)由機床生產(chǎn)產(chǎn)廠家確定好了了，一般般情況下下用戶不不能隨意意改動。。數(shù)控車床床的坐標標系是以以機床原點點為坐標原原點建立立起來的的。機床床原點是是機床上上一個固固定的點點，數(shù)控控車床的的機床原原點處于于主軸旋旋轉中心心與卡盤盤后端面面的交點點。機床坐標標系坐標軸及及方向的的規(guī)定1）Z軸與機床主主軸線平平行的坐坐標軸為為Z軸，遠離離工件的的方向為為Z軸的正向向立式銑床床臥式銑鏜鏜床數(shù)控車床床機床坐標標系數(shù)控技術術+Z第二節(jié)數(shù)數(shù)控控機床的的坐標系系432）X軸X軸一一般般是是最最長長的的運運動動軸軸：：對對銑銑鏜鏜類類機機床床而而言言操操作作者者面面前前的的軸軸就就是是X軸，，車車床床的的X軸是是大大拖拖把把的的運運動動方方向向3）Y軸用右右手手定定則則確確定定之之。。車車床床沒沒有有Y軸4）回回轉轉軸軸繞X軸旋旋轉轉的的刀刀具具（（工工件件））稱稱為為A軸，，其其+方向向由由右右手手定定則則確確定定。。繞Y軸旋旋轉轉的的刀刀具具（（工工件件））稱稱為為B軸，，其其+方向向由由右右手手定定則則確確定定。。繞Z軸旋旋轉轉的的刀刀具具（（工工件件））稱稱為為C軸，，坐標標軸軸及及方方向向的的規(guī)規(guī)定定機床床坐坐標標系系數(shù)控控技技術術在工工件件旋旋轉轉的的機機床床上上（（車車床床、、磨磨床床等等）），，X軸的的運運動動方方向向是是工工件件的的徑徑向向并并平平行行于于橫橫向向拖拖板板，，且且刀刀具具離離開開工工件件旋旋轉轉中中心心的的方方向向是是X軸的的正正方方向向。。+Z+X第二二節(jié)節(jié)數(shù)數(shù)控控機機床床的的坐坐標標系系臥式式車車床床的的坐坐標標系系473.坐坐標標系系:機床床坐坐標標系系工工件件坐坐標標系系（（編編程程坐坐標標系系））由于于機機床床坐坐標標系系的的原原點點在在機機床床的的固固定定位位置置（（頂頂點點上上）），，對對于于編編程程時時的的位位置置計計算算極極不不方方便便，，人人們們習習慣慣于于以以圖圖紙紙設設計計基基準準為為參參考考點點，，故故采采用用工工件件坐坐標標系系進進行行位置置計計算算，而而將將工工件件坐坐標標系系的的原原點點在在機機床床坐坐標標系系的的位位置置關關系系（（相相對對差差值值））記記錄錄下下來來------這就是是確定定工件件坐標標系。。工件坐坐標系系可以以有幾幾個，這可可以方方便幾幾個工工件的的編程程。用用G54;G55等代碼碼記記錄機床原原點的的設置置（車車床））2022/12/12數(shù)控技技術49機床原原點與與機床床坐標標系機床原原點（（零點點）機床坐坐標系系原點點是在在機床床調(diào)試試完成成后便便確定定了，，是機機床上上固有有的點點。機床原原點的的建立立：用用回零零方式式建立立。機床原原點建建立過過程實實質(zhì)上上是機機床坐坐標系系建立立過程程。第二節(jié)節(jié)數(shù)數(shù)控控機床床的坐坐標系系機床原原點就就是機機床坐坐標系系的原原點。。它是是機床床上的的一個個固定定的點點，由由制造造廠家家確定定。它在機機床裝裝配、、調(diào)試試時就就已確確定下下來，，是數(shù)數(shù)控機機床進進行加加工運運動的的基準準參考考點。。機床坐坐標系系是通通過回回參考考點操操作來來確立立的，參考考點是是確立立機床床坐標標系的的參照照點。。在數(shù)控控車床床上，，機床床原點點一般般取在在卡盤盤端面面與主主軸中中心線線的交交點處處。同同時，，通過過設置置參數(shù)數(shù)的方方法，，也可將將機床床原點點設定定在X、Z坐標的的正方方向極極限位位置上上。機床原原點的的設置置為什么么要設設立機機床參參考點點?數(shù)控系系統(tǒng)的的處理理器能能計算算所有有坐標標軸相相對于于機床床原點點的位位移量量，但但系統(tǒng)統(tǒng)通電電時并并不知知道各各軸測測量的的起點點，每每個坐坐標軸軸的機機械行行程是是由最最大限限位開開關和和最小小限位位開關關來限限定的的。為了正正確地地在機機床工工作時時建立立機床床坐標標系,通常在在每個個坐標標軸的的移動動范圍圍內(nèi)設設置一一個測測量起起點(即機床床參考考點).所以,數(shù)控機機床開開機啟啟動時時，通通常都都要進進行返返回參參考點點操作作，進進行一一次位位置校校準，，以正確地地在機機床工工作時時建立立機床床坐標標系。機床參參考點點位置置參考點點一般地地都是是設定定在各軸正正向行行程極極限點點的位位置上上。該位置置是在在每個個軸上上用檔檔塊和和限位位開關關精確確地預預先調(diào)調(diào)整好好的，，它相相對于于機床床原點點的坐坐標是是一個個已知知數(shù)，，一個個固定定值。。參考點點與機床原原點的位置置可以以重合合，也也可以以不重重合，，通過過機床床參數(shù)數(shù)指定定參考考點到到機床床原點點的距距離。數(shù)控車車床坐坐標系系機床坐坐標系系機床坐坐標系系與工工件坐坐標系系編程總總是基基于某某一坐坐標系系統(tǒng)的的，因因此，，弄清清楚數(shù)數(shù)控機機床坐坐標系系和工工件坐坐標系系的概概念及及相互互關系系是至至關重重要的的。在加工工過程程中，，數(shù)控控機床床是按按照工工件裝裝夾好好后所所確定定的加加工原原點位位置和和程序序要求求進行行加工工的。。編程人人員在編制制程序序時，，只要要根據(jù)據(jù)零件件圖樣樣就可可以選選定編編程原原點、、建立立編程程坐標標系、、計算算坐標標數(shù)值值，而而不必必考慮慮工件件毛坯坯裝夾夾的實實際位位置。。對于于加工人人員來說，，則應應在裝裝夾工工件、、調(diào)試試程序序時，，將編編程原原點轉轉換為為加工工原點點，并并確定定加工工原點點的位位置，，在數(shù)數(shù)控系系統(tǒng)中中給予予設定定（即即給出出原點點設定定值）），設設定加加工坐坐標系系后就就可根根據(jù)刀刀具當當前位位置，，確定定刀具具起始始點的的坐標標值。。在加加工時時，工工件各各尺寸寸的坐坐標值值都是是相對對于加加工原原點而而言的的,這樣數(shù)控機床床才能按照準準確的加工坐坐標系位置開開始加工。工件坐標系工件坐標系是編程人員在在程序編制中中使用的坐標標系，程序中中的坐標值均均以此坐標系系為依據(jù)，因因此又稱為編程坐標系。在進行數(shù)控控程序編制時時，必須首先先確定工件坐坐標系和坐標標原點。零件圖樣給出出以后，首先先應該找出圖圖樣上的設計計基準點，圖圖樣上其他各各尺寸都是以以該基準來進進行標注的。。同時，在零零件加工過程程中有工藝基基準，設計基基準應盡量與與工藝基準統(tǒng)統(tǒng)一。一般情情況下，將該該基準稱為工件原點。工件坐標系在對零件圖形形進行編程計計算時，必須須要建立用于于編程的坐標標系，其坐標標原點即為程序原點。而要把程序序應用到機床床上，程序原原點應該放在在工件毛坯的的什么位置，，其在機床坐坐標系中的坐坐標是多少，，這些都必須須讓機床的數(shù)數(shù)控系統(tǒng)知道道，這一操作作就是對刀。編程坐標系在在機床上就表表現(xiàn)為工件坐坐標系，坐標標原點就稱之之為工件原點。工件原點通常在車床上上將工件原點選擇在工件右右端面與主軸軸回轉中心的的交點上，也也可將工件原原點選擇在工工件左端面與與主軸回轉中中心的交點上上，這樣工件件坐標系也就就建立起來了了。因為一般般情況下，車車刀是從右端端向左端車削削，所以將工工件原點設在在工件的右端端面要比設定定在工件的左左端面換算尺尺寸方便。本本章工件坐標標系主要設定定在工件的右右端面。工件原點圖工件坐標系與與工件原點工件原點以工件原點為為坐標原點建建立起來的坐坐標系稱為工工件坐標系。。工件坐標系系是人為設定定的，從理論論上講，工件件坐標系的坐坐標原點選在在任何位置都都是可以的，，但在實際編編程過程中，，其設定的依依據(jù)是既要符符合圖樣尺寸寸的標注習慣慣，又要便于于編程。所以以，應合理設設定工件坐標標系。工件坐坐標系一旦建建立便一直有有效，直到被被新的工件坐坐標系所取代代。工件坐標系設設定后，CRT屏幕上所顯示示的便是車刀刀刀尖相對工工件原點的坐坐標值。編程程時，工件的的各個尺寸坐坐標都是相對對于工件原點點而言的。因因此，數(shù)控車車床的工件原原點也稱為程序原點。程序原點編程坐標系（車削加工））四、工件件坐標系和機機床坐標系的的關系編程時，尺寸寸都按工件坐標系中中的尺寸確定。。對刀：就是確定工件件坐標系與機機床坐標系的的相互位置關關系。對刀點可以設在工件件、夾具或機機床上，但必必須與工件的的定位基準(相當于工件坐坐標系)有已知的準確確關系，這樣樣才能確定工工件坐標系與與機床坐標系系的關系。選擇對刀點的的原則是：便于確定工件件坐標系與機機床坐標系的的相互位置，，容易找正，，加工過程中中便于檢查，，引起的加工工誤差小。當當對刀精度要要求較高時，，對刀點應盡盡量選在零件件的設計基準準或工藝基準準上。刀位點：是指編制數(shù)控控加工程序時時用以確定刀刀具位置的基基準點。對于平頭立銑銑刀、面銑刀刀類刀具，刀刀位點一般取取為刀具軸線與刀刀具底端面的的交點；對球頭銑刀刀，刀位點為為球心；對于車刀、、鏜刀類刀具具，刀位點為為刀尖；鉆頭取為鉆尖等。起刀點：刀具起始運動動的刀位點。。平頭立銑刀球頭銑刀鉆頭車刀、鏜刀刀位點數(shù)控車床對刀刀——試切對刀1、試切對刀一一般對對刀是指在機機床上使用相相對位置檢測測手動對刀。。下面以Z向?qū)Φ稙槔f說明對刀方法法，見右圖。。

刀具具安裝后，先先移動刀具手手動切削工件件右端面，再再沿X向退刀，將右右端面與加工工原點距離N輸入數(shù)控系統(tǒng)統(tǒng)，即完成這這把刀具Z向?qū)Φ哆^程。。

手動動對刀是基本本對刀方法，，但它還是沒沒跳出傳統(tǒng)車車床的“試切切--測量--調(diào)整”的對刀刀模式，占用用較多的在機機床上時間。。此方法較為為落后。相對位置檢測測對刀數(shù)控車削加工工中，應首先先確定零件的的加工原點，，以建立準確確的加工坐標標系，同時考考慮刀具的不不同尺寸對加加工的影響。。這些都需要要通過對刀來來解決。數(shù)控車床編程程特點1、加工坐標系系

加工工坐標系應與與機床坐標系系的坐標方向向一致，X軸對應徑向，，Z軸對應軸向，，C軸（主軸）的的運動方向則則以從機床尾尾架向主軸看看，逆時針為為＋C向，順時針為為－C向，如下圖所所示：加加工坐標標系的原點選選在便于測量量或?qū)Φ兜幕鶞饰恢?，一一般在工件的的右端面或左左端面上。?shù)控車床坐標標系數(shù)控車床編程程特點2、直徑編程方方式在車削加工的的數(shù)控程序中中，X軸的坐標值取取為零件圖樣樣上的直徑值值。采用直徑尺寸寸編程與零件件圖樣中的尺尺寸標注一致致，這樣可避避免尺寸換算算過程中可能能造成的錯誤誤，給編程帶帶來很大方便便。直徑編程A（20，0）B（20，-15）C（40，-25）D（40，-45）數(shù)控車床編程程特點3、進刀和退刀刀方式對對于車削加加工，進刀時時采用快速走走刀接近工件件切削起點附附近的某個點點，再改用切切削進給，以以減少空走刀刀的時間，提提高加工效率率。切削起點點的確定與工工件毛坯余量量大小有關，，應以刀具快快速走到該點點時刀尖不與與工件發(fā)生碰碰撞為原則。。數(shù)控車削加工工中的裝刀與與對刀裝刀與對刀是是數(shù)控機床加加工中極其重重要并十分棘棘手的一項工工藝準備工作作。對刀的好與差差，將直接影影響到加工程程序的編制及及零件的尺寸寸精度。通過對刀或刀刀具預調(diào)，還還可同時測定定其各號刀的的刀位偏差，，有利于設定定刀具補償量量。2022年12月12日日（1）車刀的安裝裝圖4-9是車刀安裝角度示意圖正確地安裝車車刀，是保證證加工質(zhì)量，，減小刀具磨磨損，提高刀刀具使用壽命命的重要步驟驟（a）“–”的傾斜角度（（增大刀具切切削力）（b）“+”的傾斜角度（（減小刀具切切削力）圖4-9車刀的傾斜角角度（2）刀位點刀位點是指在在加工程序編編制中，用以以表示刀具特特征的點，也也是對刀和加加工的基準點點。（3）對刀對刀是確定工件在在機床上的位位置，也即是是確定工件坐坐標系與機床床坐標系的相相互位置關系系。對刀過程程一般是從各各坐標方向分分別進行，它它可理解為通通過找正刀具具與一個在工工件坐標系中中有確定位置置的點(即對對刀點)來實實現(xiàn)。在加工程序執(zhí)執(zhí)行前，調(diào)整整每把刀的刀刀位點，使其其盡量重合于于某一理想基基準點，這一一過程稱為對刀。數(shù)控車削的對對刀1）一般對刀刀一般對刀是指指在機床上使使用相對位置置檢測手動對對刀。下面以以Z向?qū)Φ稙槔f說明對刀方法法，見右圖。。刀具安裝后，，先移動刀具具手動切削工工件右端面，，再沿X向退刀，將右右端面與加工工原點距離N輸入數(shù)控系統(tǒng)統(tǒng)，即完成這這把刀具Z向?qū)Φ哆^程。。手動對刀是是基本對刀刀方法，但但它還是沒沒跳出傳統(tǒng)統(tǒng)車床的“試切--測量--調(diào)整”的對刀模式式，占用較較多的在機機床上時間間。2）機外對對刀儀對刀刀機外對刀的的本質(zhì)是測測量出刀具具假想刀尖尖點到刀具具臺基準之之間X及Z方向的距離離。利用機機外對刀儀儀可將刀具具預先在機機床外校對對好，以便便裝上機床床后將對刀刀長度輸入入相應刀具具補償號即即可以使用用，如右上上圖所示。。機外對刀儀儀對刀3）自動對刀刀自動對刀是是通過刀尖尖檢測系統(tǒng)統(tǒng)實現(xiàn)的，，刀尖以設設定的速度度向接觸式式傳感器接接近，當?shù)兜都馀c傳感感器接觸并并發(fā)出信號號，數(shù)控系系統(tǒng)立即記記下該瞬間間的坐標值值，自動對對刀過程如如右下圖所所示。自動對刀2022年年12月12日C.試切對刀法法在前幾種手手動對刀方方法中，均均因可能受受到手動和和目測等多多種誤差的的影響，對對刀精度十十分有限，，實際加工工中往往通通過試切對對刀，以得得到更加準準確和可靠靠的結果。。數(shù)控車床常常用的試切切對刀方法法如圖4—11所示。圖車刀對刀點點示意圖a）93o車刀X方向；b）93o車刀Z方向；c）兩把刀X方向?qū)Φ?；；d）兩把刀Z方向?qū)Φ?022年年12月12日日（4）對刀刀點、、換刀刀點位位置的的確定定對刀點點是數(shù)數(shù)控車車床加加工時時刀具具相對對于工工件運運動的的起點點，對對刀點點既是是程序序的起起點，，也是是程序序的終終點。。選擇對對刀點點的一一般原原則是是：（1）盡量量使加加工程程序的的編制制工作作簡單單、方方便；；（2）便于于用常常規(guī)量量具在在車床床上進進行測測量；；（3）便于于工件件的裝裝夾；；（4）對刀刀誤差差較小小或可可能引引起加加工的的誤差差最小小。換刀點點是指指在編編制數(shù)數(shù)控車車床多多刀加加工的的加工工程序序時，，相對對于機機床固固定原原點而而設置置的一一個自自動換換刀或或換工工作臺臺的位位置。。換刀的的位置置可設設定在在程序序原點點、機機床固固定原原點或或浮動動原點點上，，其具具體的的位置置應根根據(jù)工工序內(nèi)內(nèi)容而而定。。為了防防止在在換(轉)刀時碰碰撞到到被加加工零零件、、夾具具或尾尾座而而發(fā)生生事故故，除除特殊殊情況況外，，其換換刀點點都設設置在在被加加工零零件的的外面面，并并留有有一定定的安安全區(qū)區(qū)。車加工工對刀刀過程程實例例（視視頻））絕對坐坐標方方式與與增量量坐標標方式式指令：：G90（絕對坐坐標））G91（增量坐坐標））功能：：G90狀態(tài)下下，程程序段段中的的尺寸寸數(shù)字字為絕絕對值值，即即刀尖尖所有有軌跡跡點的的坐標標值均均以工工件零零點為為基準準而得得；G91