企業(yè)運營管理(第八章精益化管理)研討

企業(yè)運營管理(第八章精益化管理)研討主要內(nèi)容第一部分精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景第二部分精益生產(chǎn)方式包含的內(nèi)容精益生產(chǎn)的兩大支柱精益生產(chǎn)認(rèn)為的7種浪費精益生產(chǎn)中的PDCA精益生產(chǎn)中的5S－1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機世界上所有工業(yè)國的生產(chǎn)力增長都出現(xiàn)了減緩，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長惟有豐田汽車?yán)猓匀猾@得了高額利潤豐田公司一定有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法超常規(guī)的、革命性的生產(chǎn)方式什么是精益生產(chǎn)?精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。LeanProduction—“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。2022/12/175創(chuàng)立豐田生產(chǎn)方式的三位杰出的人物豐田公司的奠基者：豐田佐吉（1867∽1930）63年的生涯中獲得84項日本專利，提出35項實用方案，在國際上獲得了9個國家專利在31歲時：考慮給設(shè)備賦予類似人的“智能”在59歲時發(fā)明了豐田自動織機革新理念：自働化生產(chǎn)—可以在故障（質(zhì)量、安全、生產(chǎn)、設(shè)備、人員）發(fā)生時使機器自動停止運轉(zhuǎn)并引起現(xiàn)場人員的注意2022/12/1761930年發(fā)誓要用畢生的精力，制造出不亞于美國的轎車。

1938年11月3日成立了豐田公司革新理念：準(zhǔn)時化生產(chǎn)—在裝配生產(chǎn)線的各工序，只在必要的時候，提供必要數(shù)量的必要零件，（每一道工序只在下一道工序需要的時候，才生產(chǎn)所需種類和數(shù)量的零部件），使生產(chǎn)和輸送在整條生產(chǎn)線上同時協(xié)調(diào)進行。日本國產(chǎn)汽車之父：豐田喜一郎（1894∽1952）佐吉之子2022/12/177注重實踐的現(xiàn)場主義者，嚴(yán)格的管理者把生產(chǎn)系統(tǒng)改變成為超級市場，使之成為簡單高效和有節(jié)奏的生產(chǎn)方式，每一條生產(chǎn)線都是前一條線的顧客；而每一條生產(chǎn)線又都作為后一條線的超市，后一條線可以選用他們需要的工件，而且只選用所需的要求每條生產(chǎn)線根據(jù)下一條線的選擇來安排自己的生產(chǎn)，前一條線只生產(chǎn)后一條線要拿走的工件豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人：大野耐一（1912∽1990）生產(chǎn)工程師——豐田執(zhí)行總裁(生產(chǎn)管理教父）豐田生產(chǎn)方式的由來:背景：戰(zhàn)后的日本，社會混亂、經(jīng)濟蕭條。豐田的經(jīng)營狀況很糟：49年底公司急需2億日元的過年周轉(zhuǎn)資金、到了如果得不到銀行融資便會倒閉、被人收購的境地。豐田喜一郎出面同銀行交涉，銀行答應(yīng)提供資金，但有附加條件：要從根本上重建豐田汽車公司并在50年初提出了重建方案，其中直接關(guān)系到豐田經(jīng)營者和全體員工切身利益的二條是：“分離銷售公司”與“裁減過剩人員”。背景豐田喜一郎對分離銷售公司可以忍痛接受；但他以前宣布過不裁員，既不想放棄對員工的承諾，也不想放棄重建公司的機會。而工會方面認(rèn)為“公司肯定裁員”，在4月7日開始實行罷工。豐田面臨進退兩難的處境，發(fā)表了包括“募集1600名志愿辭職員工”內(nèi)容的重建方案。在此期間，豐田的汽車產(chǎn)量直線下降、公司每天虧損慘重豐田喜一郎主動承擔(dān)領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任、6月5日毅然決定辭去總經(jīng)理職務(wù)。此后1700名員工自愿辭職。6月10日，歷時二個月的罷工終于結(jié)束，豐田恢復(fù)正常生產(chǎn)。2022/12/179背景留下的經(jīng)營者和全體員工痛定思痛，決不想讓悲劇重演，在大野耐一的領(lǐng)導(dǎo)、推進下產(chǎn)生了準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式、加上自働化，進而產(chǎn)生了TPS。

TPS在一定意義上講是危機的產(chǎn)物。2022/12/1710精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)一、基本目標(biāo)工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經(jīng)濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為精益生產(chǎn)的基本目標(biāo)。精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)二、終極目標(biāo)精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)(6).“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)(7).“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)2022/12/1713豐田生產(chǎn)方式基本原則豐田生產(chǎn)方式基本原則：

杜絕一切形式的浪費獲得利潤的方法徹底的消除浪費，降低成本，獲得企業(yè)整體利潤的增加。精益生產(chǎn)的思想基礎(chǔ)：

浪費!!!豐田汽車的成功之道豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業(yè)其成功的答案就是:精益生產(chǎn)他們認(rèn)識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及客戶沒有意義的行為，這就是2022/12/1716加工本身的浪費庫存的浪費動作的浪費搬運的浪費等候加工的浪費過量生產(chǎn)的浪費不合格品的浪費最嚴(yán)重的浪費到處都存在浪費–7種表現(xiàn)

用精益的眼光去看待浪費（一）

過剩生產(chǎn)是最大的浪費。然而，很多時候這種浪費往往不被現(xiàn)場監(jiān)督者所重視，有時甚至受到贊揚。生產(chǎn)過剩的危害1.問題即待改善點被掩蓋起來2.還會發(fā)生新的浪費材料、零件的過早消耗電、氣等能源的浪費載貨托盤、空箱等的增加搬運車、叉車等的增加人員的增加在庫品存放場地的增加，庫存的增加生產(chǎn)過剩的產(chǎn)生原因?qū)C器設(shè)備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對員工缺勤的擔(dān)心為了適應(yīng)后工序的不均衡由于錯誤的認(rèn)識提高運轉(zhuǎn)率或追求表面的生產(chǎn)效率（前述）害怕生產(chǎn)線停止作業(yè)人員過多生產(chǎn)系統(tǒng)有問題

用精益的眼光去看待浪費（二）

生產(chǎn)現(xiàn)場最常見的浪費——等待。所謂等待的浪費是指不直接參與加工生產(chǎn)的人的動作。在精益里被稱為“手在等待的浪費”。

用精益的眼光去看待浪費（三）

加工本身的浪費為了想出一個好的辦法，最好先看一下這個加工工程這樣的加工辦法是不是最好的？改善完畢的還有沒有浪費？方法不會只有一種。發(fā)現(xiàn)加工浪費的提示，好的加工辦法是什么？老板發(fā)的啟發(fā)

用精益的眼光去看待浪費（四）

搬運真的是浪費嗎？很多現(xiàn)場監(jiān)督者似乎都在問這個問題，現(xiàn)在我們應(yīng)該斷言：搬運肯定是浪費。前工程與后工程能否減少搬運，沒有搬運比減少搬運更好，這是我們考慮的問題。

用精益的眼光去看待浪費（五）

最惡的浪費是過多庫存的浪費大量的在庫既掩蓋著各種問題點，同時也使?jié)撛诶速M不易發(fā)現(xiàn)。浪費現(xiàn)顯化---讓問題一一暴露出來沒有危險減少在庫。在庫數(shù)量是衡量企業(yè)經(jīng)營力的尺子。高水位的庫存掩蓋了過程中的所有問題，更可怕的是使企業(yè)喪失了改進問題的機會。

用精益的眼光去看待浪費（六）

最沒有價值的工作——動作的浪費你能分辨出動作和工作的差異嗎？如果能的話，那就可以看到到處存在的浪費動作。.時間是動作的結(jié)果------快與慢的分析。

用精益的眼光去看待浪費（七）

最無效的工作——制造不良的浪費制造不良品是品質(zhì)成本意識的問題，返工就是浪費。又出現(xiàn)了一個不良品！消除浪費的四步驟第一步：了解什么是浪費第二步：識別工序中哪里存在浪費第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，重復(fù)實施上述步驟

各種浪費中兩種浪費最為嚴(yán)重

第一是過量生產(chǎn)

第二是庫存太大為了發(fā)現(xiàn)浪費我們必須使用目視管理的方法和目視管理的工具識別浪費。

用兩大支柱消除浪費。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)均衡化改善合理化建議5S生產(chǎn)準(zhǔn)備TPM快速換裝目視管理看板管理準(zhǔn)時化自働化豐田生產(chǎn)方式TPS豐田生產(chǎn)方式的要素豐田生產(chǎn)方式的二大支柱（一）JIT1.工序流程順暢化2.按照需要的數(shù)量確定節(jié)拍（平準(zhǔn)化生產(chǎn)）3.后工序領(lǐng)取方式1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)2.適量的在制品、庫存必要的最大-最小量確定的工藝定置區(qū)3.看板（KANBAN）自働化1.加工完了馬上停止（不過量生產(chǎn)）2.在各工序內(nèi)實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的創(chuàng)造1.出現(xiàn)異常時，停機停止作業(yè)2.顯示異常（ANDON，顯示屏）3.臨時對策和再發(fā)生防止對策的制定和實施準(zhǔn)則方法豐田生產(chǎn)方式的二大支柱（二）自動化準(zhǔn)時化5S\標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)豐田生產(chǎn)方式準(zhǔn)時化（JustInTime）必要的物品必要的時候必要的數(shù)量（進行生產(chǎn)及運送）自働化（≠自動化）后工序是前工序的上帝，有問題的產(chǎn)品不能流入下工序—產(chǎn)品質(zhì)量是由各個工序創(chuàng)造的2022/12/1733豐田高效工作方法——PDCA工作法第二部分2022/12/1734PDCA工作法從接受工作開始，到完成工作主要要經(jīng)歷四個步驟計劃(Plan)實施(Do)檢查（Check）總結(jié)（Action）

(這四個步驟互為循環(huán)，也是就我們通常所說的PDCA）2022/12/1735

明確工作的目的，優(yōu)先順序，整理實施項目在把握工作目的、期限等5W2H信息的基礎(chǔ)上，做工作計劃。針對上司委派的工作（問題）考慮對策,并反映到工作計劃中?？紤]好優(yōu)先順序（根據(jù)重要度或緊急程度），采取有效的手段及合理的工作順序。確認(rèn)計劃達到目的的可行性并且與上司、老員工商量。P(Plan)計劃2022/12/1736

要時刻注意上司要求解決的問題為什么會發(fā)生？考慮問題時要重復(fù)5次“為什么”請注意！2022/12/1737

按照計劃目標(biāo)作到切實執(zhí)行經(jīng)常有意識地回想工作目的，并且推進工作隨時保持與相關(guān)部門的聯(lián)系與溝通。根據(jù)需要,中間定期或不定期向上司報告工作進展情況。如果情況有變，應(yīng)重新討論或修訂計劃。D(Do)實施2022/12/1738

是否達到目的？要定期進行評價與反饋沒有達到預(yù)期計劃時要注意：

調(diào)查原因

C(Check)檢查2022/12/1739要從正反兩方面反思，采取更好的應(yīng)對策略，并使之貫徹執(zhí)行。相關(guān)總結(jié)要及時報告給上司及相關(guān)人員。評價結(jié)果要反映到下次計劃中，以期改善，防止同樣錯誤再次發(fā)生。A(Action)總結(jié)2022/12/1740（1）適時的報告?聯(lián)絡(luò)?協(xié)商①制定計劃時（P）當(dāng)對上司的指示內(nèi)容不清楚時自己制作的計劃是否切實可行，需要與上司、老員工進行確認(rèn)、協(xié)商在制定計劃階段出現(xiàn)不能如期完成等問題時，應(yīng)及時向上司匯報，進行協(xié)商2022/12/1741②實施時（D）實施時間（1周以上）較長時，應(yīng)對進程狀況進行中間匯報根據(jù)需要適時與相關(guān)部門進行溝通，并將結(jié)果切實地匯報給上司、老員工③工作結(jié)束時（C、A）工作結(jié)束時，應(yīng)立即進行匯報2022/12/1742④情況發(fā)生變化時因個人原因想對指示內(nèi)容提出變更時當(dāng)有上司以外的其他人委托做某事時（特別是其他部門及公司以外人員）當(dāng)產(chǎn)生不良后果時以及出現(xiàn)問題時由于自己的失誤而可能引發(fā)問題時當(dāng)你認(rèn)為不可能按時完成工作時重點2022/12/1743（2）報告.聯(lián)絡(luò).協(xié)商的方法①向發(fā)出指示的人直接報告。②根據(jù)需要，采用文件或筆記的方式報告內(nèi)容復(fù)雜時有必要存檔時需要向其他相關(guān)人員匯報時重點2022/12/1744③正確、簡潔、完整地匯報預(yù)告匯報題目。（如：“想就……事情向您進行匯報”）先匯報結(jié)論，然后簡明扼要地說明理由和過程（5W2H）不要將事實和意見混雜在一起。*在新員工階段，匯報工作是接受上司、老員工指導(dǎo)的好機會，要用心按照上面①（向發(fā)出指示的本人直接匯報）的辦法做到“報告、聯(lián)絡(luò)、協(xié)商”。2022/12/1745豐田現(xiàn)場管理5S1955年盛行“安全始于整理整頓，終于整理整頓”，提出“2S”200年前流行于日本的家庭管理方式，針對物的整理整頓。1986年，首本5S改善專著問世，日本全國掀起5S熱潮以豐田公司為核心力量的一大批倡導(dǎo)企業(yè)的推進使之活性化。巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。5S演變歷程S—SEIRIS—SEITONS—SEISOS—SEIKETSUS--SHITSUKE整理：區(qū)分必要品與不用品，清除不必要品整頓：給必要品明確定位與標(biāo)識，減少尋找時間清掃：將現(xiàn)場保持清潔、明亮、無垃圾干凈清潔狀態(tài)。清潔：維持以上3S，保持現(xiàn)場能一眼發(fā)現(xiàn)問題的狀態(tài)。