煉油化工單元操作安全技術

合成橡膠的聚合主要分為乳液聚合和溶液聚合兩?類。乳液法聚合如丁苯橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠等合成橡膠聚合?產過程溶液法聚合如溶液聚合丁苯橡膠、順丁橡膠、?丙橡膠等。溶液聚合的?產過程不同的聚合?法操作特點也不同，操作中遇到的安全問題及處理?法也不同。(?)合成橡膠乳液聚合的安全操作乳液聚合是單體在乳化劑作?和機械攪拌下，在?中形成乳狀液?進?聚合反應。乳液聚合具有速度快、產品相對分?質量?、有利傳熱、有利溫度控制等優(yōu)點。但同時也存在破乳凝聚和后處理復雜、設備管線易掛膠堵塞等問題，在以乳液聚合?法?產合成橡膠的?藝過程中通常存在以下問題：膠漿凝聚掛膠，堵塞設備管線，影響傳熱與物料輸送)后仍有局部反應；六是脫?過程中濕潤蒸汽不夠，?攪拌停放時間過長，存放溫度過?或過低。?藝處理?法：①降低原料，助劑中氯化鈉等電解質的含量，調整?藝配?，降低系統(tǒng)電解質含量；②檢查鹽?等電解質溶液使?設備，消除?和鹽?等因設備內漏?進?膠漿系統(tǒng)；③調整聚合釜冷卻?和冷劑(低溫鹽?或液氨)的溫差，清理聚合釜內掛膠，提?傳熱效率；④調整冷劑進出?溫差，清理換熱表?掛膠，提?設備傳熱效果。防?傳熱?局部凍膠；⑤調整乳化劑、活化劑配?，實際核對加?量，消除計量誤差；⑥加強膠漿槽接受聚合排料(卸料)和加終?劑量的攪拌；⑦增加脫?塔蒸汽濕潤度，嚴格控制脫?塔溫度；精?操作防?脫?沖漿事故過程中由于膠漿泡沫夾帶，使膠漿竄?冷凝器、真空泵循環(huán)系統(tǒng)，嚴重時?直將膠漿帶?單體器堵塞嚴重等。處理?法有：①減少系統(tǒng)不凝?體竄?，提?乳化劑質量，調整乳化劑配?，嚴格控制卸料轉化率；②及時調整脫?真空度、真空差或加?消泡劑；③清理吹堵塔釜和捕集器膠漿下料管，降低塔釜液?；④調整穩(wěn)定脫?進料量；⑤調整冷凝冷卻器冷劑溫度?量。清理設備管線凝膠。防?和消除回收丁?烯系統(tǒng)的過氧化物①消除漏點，防?真空負壓系統(tǒng)竄?空?；②控制?封液?，防?空?從?封槽竄?系統(tǒng)；③設備接料、投料前充分置換，降低設備內氧含量；④加?抗氧劑，抑制系統(tǒng)中過氧化物種?的形成；⑤認真執(zhí)??藝條件，防?壓縮機出?超溫，盡量降低壓縮系統(tǒng)的溫度，特別是出?分離器的溫度；⑥降低壓縮尾?中的氧含量；⑦降低液相回收丁?烯的貯存溫度和貯存時間，對液?計等死?和易被光線直射的部位采取特別防護措施；⑧定期對系統(tǒng)進?過氧化物的清理。精?操作，及時消除?燥器?板的粘膠①嚴格執(zhí)??藝條件；②噴刷隔離劑；③平穩(wěn)?板、檢修?輥；④調整膠層厚度；⑤開冷風機；⑥停車時及時降溫；⑦及時清理?燥器內膠塊和粘膠。(?)合成橡膠溶液聚合安全操作?、合成樹脂聚合單元操作如聚苯?烯、丙(ABS)丙如?壓聚?烯等SAN如ABS等。由于聚合?法不同，操作中安全問題也各有側重，如本體聚合的釜內爆聚、?壓?相聚合的?壓危險等。(?)?壓聚?烯安全操作、線性低密度聚?烯等。其中以?壓聚?烯的年10?22?，某?壓聚?烯?產裝置由于?壓分離器故障，分離器內?聚物被?烯?體夾帶到循環(huán)25MPa的?壓?烯處理熱交換器堵塞時，?量?壓?烯?體泄出，引發(fā)了32?重傷、49．7壓縮系統(tǒng)安全操作操作范圍包括輔助壓縮機、?次壓縮機、?次壓縮機。壓縮系統(tǒng)操作的要點是輔助壓縮機和?、?次壓縮機的進出?溫度、壓輔助、?、?次壓縮?停。這是壓縮過程中常有的異常現(xiàn)象，處理時要緊急采取措施，排除故障；壓縮機管線裂縫，要緊急停車、更換管線；壓縮機設備故障、準確判斷，緊急停車處理；?壓反應系統(tǒng)的安全操作反應系統(tǒng)超壓是操作的主要安全問題，設備超壓就會引起系統(tǒng)放炮，進?緊急停車處理。設備超壓除了誤操作等?為因素的原則，松開第?個螺絲時，要仔細判斷內部存壓存料情況。?懸浮法聚氯?烯安全操作懸浮法聚氯?烯的聚合是氯?烯在介質?和懸浮劑等助劑構成的?溶相中形成懸浮液進?反應的。崗位操作中采?密閉作業(yè)，及時封好設備配料?，及時消除跑、冒、滴、漏。消除氯?外泄。設備檢修時嚴格按程序倒空置換處理，按規(guī)定佩戴好個?防護?具，防?氯?急、慢性中毒。(三)ABS聚合安全操作ABS樹脂的?產?法雖然較多，但?前應?最?的還是乳液法，?乳液法?可分為乳液接枝法和乳液接枝摻混法兩類。乳液接枝法?產?藝如圖8—6。圖8—6乳液接枝法?藝ABS裝置的崗位操作，應特別注意聚合反應超溫爆聚和ABS粉料?燥系統(tǒng)的爆炸著?。1．反應爆聚的操作處理ABS反應過程中的爆聚雖然沒有本體聚合爆聚嚴重，但也是影響安全操作的?問題。1987年10?某ABS?產裝置苯?烯、丙原因。分析爆聚產?的原因，主要有：①因儀表失靈，液?計計量不準，加料誤操作，造成引發(fā)劑等助劑加?量不準，投料配?失調，油相與?相?例失調，引起爆聚；②聚合釜內粘結掛膠過多，影響反應熱撤出，釜內溫度檢測點粘膠或測溫點失靈；③冷卻?溫度?，流量不?；④外界影響，如停電、停?等。處理?法。準確判斷異常原因，針對性地采取措施。①加?冷劑儀表控制量，打開?動旁通閥，加?冷劑通?量；④清理聚合的粘結掛膠，改善傳熱狀況；⑤釜內加終?劑，終?聚合反應；⑥緊急排料到等外品罐，加終?劑，沖?強制終?反應，控制槽內溫度。2．粉末?燥的安全操作ABSABS粉料，由于粉末較細，?燥超溫著?爆炸危險較?。在粉末?燥系統(tǒng)發(fā)?過?災事故和險情。所以在操作中應認真注意以下問題：在?燥器開車的同時，必須投?防爆抑制裝置；ABS細粉末，防?細粉受熱氧化?燃。(四)SAN聚合操作SAN裝置采?熱引發(fā)本體聚合法?產苯?烯—丙烯腈共聚物(即SAN)樹脂。超溫爆聚是SAN聚合?產過程中最突出的安全問題，特別是在外界晃電、停電的情況下易處理不當導致爆聚。5℃，攪拌電流、外循環(huán)泵電流突然增長，或者外冷卻器刮壁拉不動時，都可視為發(fā)?爆聚反應。應?即采取如下措施：解除聚合釜溫度的串級控制，釜外表溫設定到零?動控制。必要時開旁通閥加?冷卻量；切換聚合進料為回收液，同時對聚合系統(tǒng)泄壓；若聚合釜攪拌電流過?時，可適當降低轉速。刮壁動作時可停?其轉動；反應溫度恢復正常后，可恢復正常操作；采?雙路供電或投保安?備電源，保證聚合釜安全供電，防?爆聚事故發(fā)?。三、合成纖維單元操作合成纖維常見的有聚酯纖維(也叫滌綸)、聚丙烯腈(也叫腈綸)、聚酰胺纖維[也叫綿纖維是聚酯纖維。(?)聚酯纖維?產安全操作聚酯纖維是由芳??羧酸的?元醇縮聚制得聚脂樹脂，?后進?熔融紡絲和加?處理制成合成纖維。其分?結構中含有酯基—COO—。聚酯纖維在國內通常是指滌綸(即聚對苯?甲酸??醇纖維)。?藝過程簡?如圖8—7。圖8—7聚酯纖維?產?藝225℃。反應過程產?的甲醇在塔上部分餾塔中與??醇進?分離。如操作不穩(wěn)，易發(fā)?沖塔跑料，引發(fā)?災和甲醇中毒事故。所以要求：①平穩(wěn)操作，嚴格控制塔釜、塔中、塔頂三部位的溫度，防?沖塔事故發(fā)?；②加強操作巡回檢查，及時消除跑、冒、滴、漏。特別要防?甲醇、??醇設備管線泄漏引起?災；③定期檢查維護酯交換塔的?噴淋系統(tǒng)，保證在緊急狀態(tài)時正常使?。330℃，?于閃點。因此如有泄漏也易引起?災。操作中要控制好熱油加熱爐油溫，熱油泵及循環(huán)加熱系統(tǒng)的操作要平穩(wěn)，不能憋壓，以防泄漏著?。(?)聚酰胺66?產安全操作聚酰胺66(也稱綿綸66或尼龍-66)?藝過程可簡?如圖8—8。圖8—8聚酰胺66?產?藝操作應注意以下問題：5％。定期校驗在線氧含量分析儀，定期檢查粉塵系統(tǒng)的靜電接地完好情況。由于結晶及?燥過程是在氮?保護下進?的，所以要保持現(xiàn)場良好通風。防?氮?窒息。(三)聚丙烯腈纖維安全操作聚丙烯腈纖維(即腈綸)的?產，按聚合?法可分為?步法(即溶液聚合、均相聚合)和兩步法(即?相聚合、?均相聚合)。按紡絲?法?可分為濕法紡絲、?法紡絲、?濕法紡絲和熔融法紡絲四種。硫氰酸鈉?步法腈綸?產?藝過程如圖8—9。圖8—9腈綸?產?藝防?、防中毒、防?聚是操作的主要安全特點。防?主要單體丙烯腈是易燃液體，產品腈綸絲是易燃物質，其它輔助材料也?多是易燃物質。所以操作中應特別注意：②?產現(xiàn)場不得隨意堆放腈綸絲產品及殘絲。防毒及時消除跑、冒、滴、漏。改善崗位?業(yè)衛(wèi)?環(huán)境。?毒區(qū)域操作要做好個?防護，戴好防毒器具。防?聚回收丙烯腈槽要及時排放分層?，以減少?溶性雜質在系統(tǒng)中的存量；露天丙烯腈槽夏季要采取防曬降溫措施。設備停車清理時要?氫氧化鈉?溶液蒸煮，徹底清除殘留的丙烯腈和丙烯腈?聚物。(5)嚴格控制腈回收過程中丙烯腈冷凝溫度，降低丙烯腈中間貯槽的停留溫度。4．防凍膠33％，聚丙烯腈溶液37％時原液不穩(wěn)定，會產?凍膠，堵塞系統(tǒng)的管線設備，造成?產事故。所以操作中應注意：按配?控制好單體相與溶劑相的?例，消除計量偏差，準確計量。聚合反應超溫會引起反應釜超壓，頂開安全閥，造成跑料。反應超溫的原因主要有：①引發(fā)劑加料量過多；②聚合反應升溫速度過快；③反應器攪拌停轉。處理?法通常有：①減少引發(fā)劑加?量，適當增加反應釜進料量；②關閉加熱閥門，暫時提?進料量。必要充?少量的硫氰酸鈉；③開啟反應器加料泵備?；④若攪拌暫時修不好，應停車。6．防爆體四、?烯裂解分離單元操作?可以連串地發(fā)?許。為了減少不必要的?次反應，往往要??溫短停留時間，低烴分?和較?的稀釋蒸汽?量的?藝?案。裂解分離單元主要包括裂解?冷凝初分餾、?藝?汽提和稀釋蒸汽發(fā)?、?體分離、裂解??燥、冷箱及脫甲烷、脫?加氫、丙烯精餾、脫丁烷、丙烯制冷、?烯制冷等部分。各部分?藝操作各不相同，安全特點及危險性也各不相同，典型的操作問題如下：(?)裂解爐超溫結焦與?災危險880℃?溫下進?的吸熱反應。由于溫度?、停留時間短，溫度與停留時間的控制?常嚴格。如果裂解溫度過?(1)點?前必須分析可燃物?？扇嘉餇t前應＜0．3％、爐膛＜0．2％。(2)保持爐內合適的負壓。(3)點?棒在爐前點燃，不能使?輕質油或易揮發(fā)油類。(4)?側??嘴前，防?回?傷?。(5)?嘴突然熄滅，應?即關閉燃料?閥，等數分鐘后重新分析、點?。2．結焦的原因現(xiàn)象，爐管發(fā)1070℃1093℃時，應?即清焦。?般來說導致結焦的原因有：原料油中重雙烯烴過多；反應溫度?；稀釋蒸汽量?；?焰不均，局部過熱；原料預熱器漏。(?)消除可燃物泄漏是操作安全的保證等，如果泄漏，遇空?會發(fā)??災爆炸事故。(三)裂解?壓縮機安全操作在壓縮操作中，?烯壓縮機、丙烯壓縮機和裂解?壓縮機(俗稱“三機”)以其功率?、設備復雜、操作難度?、操作要求?、危險性??最具有典型代表性。?烯壓縮機、丙烯壓縮機和裂解?壓縮機都為多段離?式壓縮機，裂解?壓縮機負荷變化?，壓縮過程冷凝液多，壓縮機“喘振”威脅較?，操作危險性也?較?。1．正常操作要點(1)精?檢查，及時排出冷凝液，防?壓縮機帶液；(2)精?調整潤滑和冷卻系統(tǒng)，防?壓縮超溫，防?傳動部位潤滑不良?發(fā)熱；(3)精?操作，仔細檢查各傳動部位的聲?和運轉情況，及時發(fā)現(xiàn)和處理設備故障；(4)調整穩(wěn)定和平衡各段進?量，防?超壓，防?壓縮機“喘振”；(5)隨時檢查各儀表及聯(lián)鎖的運?情況，檢查可燃?體報警儀運?情況和消防器材完好備?情況。檢查設備系統(tǒng)的泄漏情況。2．“喘振”操作處理“喘振”也稱為“脈振”，是壓縮機操作中時常遇到的問題。壓縮機喘振嚴重時會造成機組損壞。運?中如果壓縮機出現(xiàn)流量、排喘振的基本原因是通過壓縮機??的流量過?、已接近或進?壓縮機設計性能的喘振區(qū)。從?使壓縮機排出壓?下降，造成管?中?壓?體倒灌，?壓縮機?將?體壓到出?和管?，這就形成?流振蕩，造成強烈的機械振動并發(fā)出吼聲。?藝上防喘振的措施有：①壓縮機出?系統(tǒng)?壓?體放?炬，以增加壓縮機??流量；②回流，即將壓縮機出?后系統(tǒng)部分?壓?體回流到壓縮機??，以增加壓縮??流量；③增設防喘振的?動控制系統(tǒng)。在實際操作中，引起喘振的主要表現(xiàn)為：①壓縮機段間流量不夠；②段間壓縮?不平衡；③機體帶液；⑥??過濾?堵；⑨防喘振系統(tǒng)失靈，儀表或儀表空?出現(xiàn)問題；⑩機體、管道、出?換熱器等結焦。操作中處理喘振通常使?以下?法：③機體及系統(tǒng)排液；④查明原因，適當降低溫度；⑤降低轉速、調節(jié)循環(huán)量；⑥請?車間處理；五、常減壓蒸餾操作認真巡回檢查，及時發(fā)現(xiàn)和消除爐、塔、貯槽等設備管線的跑、冒、滴、漏。禁?亂排亂放各種油品和可燃?體，防??災發(fā)?。常減壓蒸餾過程中許多?溫油品?旦泄漏，遇空?會?即?燃著?，?災危險很?。造成熱油跑料著?的原因主要有：①法蘭墊刺開跑料；②年久腐蝕漏油；③液?計、熱電偶套管等漏油著?；④原油含?多，塔內壓?過?，安全閥起跳噴油著?；⑤減壓操作不當，空?進?減壓塔內引起?災爆炸；⑥壓?過?，造成爆炸著?；⑦壓?和真空度劇烈變化引起漏油等。?災現(xiàn)場處理?法：①初期?災可?蒸汽或?棉布撲蓋?源，或??粉滅?器滅?；②減壓塔?災要向塔內吹?蒸汽，恢復常壓。不允許在負壓系統(tǒng)管線上動?堵漏；③?勢?時要?即通知消防隊滅?。并緊急停車，將塔內油抽空。加熱爐結焦處理①加熱爐各?路進料量均衡，嚴防偏燒。如各?路間進料量不平衡，有的?路就會因進料量少，減緩或停?管內油品流動，使爐管局部超溫結焦，燒壞爐管。②平衡好各塔底液?，穩(wěn)定加熱爐的進料流量。③不論是正常停車，還是異常情況下的緊急停車，加熱爐進料降量時要維護局部循環(huán)，必須保證爐管內的油品流動，以防爐管結焦燒壞。④正常停爐要嚴格按規(guī)定程序進?，同時應特別注意控制加熱爐的原油降量速度和降溫速度；加熱爐停?進油之后仍要改為熱250℃230℃200℃時，?90℃時開始退油。⑤加熱爐緊急停車時也應該注意：熄?后要向爐膛吹?適當蒸汽，盡量保證爐膛溫度不要下降太快；減壓塔恢復常壓時，末級抽真空器放空閥要關閉，嚴防空?倒?減壓塔；盡快退?設備內存油，但要盡量維護局部循環(huán)，防?超溫超壓。加熱爐回?爐?回?是發(fā)?操作事故的主要原因之?。加熱爐回?原因主要有如下?個??：燃料油?量噴?爐內或?斯帶油。爐?超負荷運?，煙?來不及排放。(4)升溫點?時?斯閥門不嚴，?斯竄?爐內，造成爐膛爆炸著?。加熱爐回?時?先要及時打開爐?垂直擋板，然后熄?，待查明回?原因，處理后重新點?。六、催化裂化裝置操作—再?和分餾是催化裂化裝置的核?。裝置除具有易燃、易爆、易中毒特點外，油漿易結焦堵塞設備管線，也是?較突出的安全問題。(?)反應—再?單元安全特性—接觸反應，應后催化劑?待?斜管進?燒焦罐底部，在壓縮空?推動下呈沸騰流化狀態(tài)進?燒焦，并由主風帶?上部再?器進?步燒焦。再?后的?溫催化劑由再?斜管進?提升管式反應器底部流化反應。在這個反應—再?過程中，同時存在著易燃物(反應油?)、助燃物(壓縮空?)和燒焦明?三個要素。所以在實際操作中必須嚴格控制汽提段流量和?段流量。另外，如果沉降器頂壓過?，不僅會迫使系統(tǒng)停車，甚?可能會使催化劑倒流引發(fā)重?事故。(?)反應再?過程操作異?，F(xiàn)象沉降器壓??幅波動。如果沉降器出現(xiàn)壓??幅度波動，?先要準確判斷異常原因，采取對應的處理措施。如果是原料帶再?器壓??幅度波動。原因主要有：雙動滑閥失控、主風量波動?、外取熱器取熱管破裂、待?劑帶油、進?再?器?蒸?壓?流量?幅度變化、啟?燃燒油過猛或帶?。處理時要催化劑架橋，影響催化劑的流動。通常可?如下?法處理：適當調節(jié)蒸汽量，降低汽提段料位；加強蒸汽冷凝液排除；適當開?再?滑閥，增加催化劑循環(huán)量，調整斜管蒸汽。(三)分餾單元操作切換備?泵或解決油漿泵抽空?阻問題。(4)以上措施不見效時應聯(lián)系外甩油漿。另外，如果塔釜的塔盤結焦堵塞，應考慮清理疏通。七、氧化反應單元操作(?)異丙苯氧化?產過氧化氫異丙苯80℃135℃以上會劇烈分解爆炸。遇酸、堿也可分解，劇烈振動會引起爆炸。因此操作中應特別注意。嚴格控制氧化塔及系統(tǒng)的