JIT精益生產(chǎn)解析課件

1JIT精益生產(chǎn)1JIT精益生產(chǎn)2

在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價(jià)格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場，其周期之短、降價(jià)之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競爭能力。提要2在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨31960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

獲得歷史性機(jī)遇的中國制造業(yè)如何實(shí)現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級(jí)的速度而痛苦萬分的時(shí)候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。提要31960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制4精益生產(chǎn)概論1、何謂精益生產(chǎn)方式

2、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)

3、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)

4、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌5、精益生產(chǎn)案例4精益生產(chǎn)概論1、何謂精益生產(chǎn)方式51、何謂精益生產(chǎn)方式Lean

Production精益生產(chǎn)1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。

JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

51、何謂精益生產(chǎn)方式LeanProduction精益生產(chǎn)6JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。JustIn

Time適品·適量·適時(shí)6JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要7不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較項(xiàng)目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)消費(fèi)者主導(dǎo)P（品種）少品種多生產(chǎn)一些好多品種量大固然好，品種也重要Q（質(zhì)量）防止投訴不良不可避免抽檢為中心高質(zhì)量構(gòu)建不產(chǎn)生不良的體系，全檢或零缺陷免檢C（成本）按成本定價(jià)成本+計(jì)劃利潤低價(jià)格將“干毛巾擰出水”，消除浪費(fèi)D（交貨期）月單位交貨每月集中出貨快速交貨JITS（安全）生產(chǎn)優(yōu)先先保證出貨，安全嘛……安全第一符合標(biāo)準(zhǔn)安全第一無工傷符合技術(shù)法規(guī)F（柔性）以產(chǎn)定銷只有這個(gè)能力……快速應(yīng)變隨時(shí)滿足7不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較項(xiàng)目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)8項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對(duì)操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時(shí)代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場三種生產(chǎn)方式比較8項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式92、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)92、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全10企業(yè)有效運(yùn)營過程：管理運(yùn)營業(yè)務(wù)流程高效組織目標(biāo)管理有效激勵(lì)現(xiàn)場5S工作質(zhì)量統(tǒng)計(jì)系統(tǒng)改善工具管理創(chuàng)新薪酬體系團(tuán)隊(duì)學(xué)習(xí)觀念革新10企業(yè)有效運(yùn)營過程：管理運(yùn)營業(yè)務(wù)高效目標(biāo)有效現(xiàn)場工作統(tǒng)計(jì)改11精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工具持續(xù)全員實(shí)踐11精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工123、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個(gè)“零”目標(biāo)☆零切換浪費(fèi)☆零庫存☆零浪費(fèi)☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故123、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個(gè)“零”目標(biāo)☆零137個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費(fèi)多品種對(duì)應(yīng)切換時(shí)間長，切換后不穩(wěn)定·經(jīng)濟(jì)批量

·物流方式JIT·生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化

·作業(yè)管理

·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里·探求必要庫存的原因

·庫存規(guī)模的合理使用

·均衡化生產(chǎn)

·設(shè)備流水化零浪費(fèi)降低成本“地下工廠”浪費(fèi)嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除·整體能力協(xié)調(diào)

·拉式生產(chǎn)徹底暴露問題

·流程路線圖137個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零多品147個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)，忙于“救火”·三不主義

·零缺陷運(yùn)動(dòng)

·工作質(zhì)量

·全員質(zhì)量改善活動(dòng)

·自主研究活動(dòng)

·質(zhì)量改善工具運(yùn)用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點(diǎn)與待工待料一樣多·效率管理

·TPM全面設(shè)備維護(hù)

·故障分析與故障源對(duì)策

·初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點(diǎn)、趕工趕料·同步化、均衡化

·生產(chǎn)布局改善

·設(shè)備小型化、專用化147個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零質(zhì)量157個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識(shí)淡薄，人為事故多·安全第一

·5S活動(dòng)

·KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練

·定期巡查

·安全教育活動(dòng)

·安全改善活動(dòng)

與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。157個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零安全16易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會(huì)外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化生產(chǎn)JIT基礎(chǔ)認(rèn)知外部顧問指導(dǎo)全員改善活動(dòng)安定化生產(chǎn)管理的安定物量的安定質(zhì)量的安定設(shè)備的安定平衡化生產(chǎn)超市化生產(chǎn)及時(shí)生產(chǎn)消除浪費(fèi)創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設(shè)及推廣JIT生產(chǎn)技術(shù)運(yùn)用4、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌16易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會(huì)外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化17JustIn

Time適品·適量·適時(shí)自主管理活動(dòng)流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)平穩(wěn)化生產(chǎn)適時(shí)化生產(chǎn)17JustInTime適品·適量·適時(shí)185、精益生產(chǎn)實(shí)施案例案例自動(dòng)設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動(dòng)設(shè)備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進(jìn)中間在庫0，一位停整線停松下電器大坂收音機(jī)工廠組裝線自動(dòng)插件185、精益生產(chǎn)實(shí)施案例案例自動(dòng)檢測插件1插件2插件3焊接組19案例組裝線員工技能評(píng)價(jià)表備注：△—計(jì)劃學(xué)習(xí)，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通多技能員工姓名插件1插件2插件3自動(dòng)插件焊接組裝1組裝2檢測包裝張惠妹△●○●○◎◎●●徐小鳳●○◎○◎○△金庸○△●△◎◎韋小寶◎○○●F4○◎●○◎拉登◎●△●○薩達(dá)姆△●◎●○◎呂不韋●○△○●19案例組裝線員工技能評(píng)價(jià)表備注：△—計(jì)劃學(xué)習(xí)，○—基本掌握20案例QC小組活動(dòng)

針對(duì)主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善的質(zhì)量活動(dòng)。推行QC小組活動(dòng)的意義有：●通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力●通過QC手法的學(xué)習(xí)與運(yùn)用，加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理●通過循序漸進(jìn)漸進(jìn)的課題活動(dòng)，創(chuàng)造有活力的工作場所●發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營Quality

Control

Cycle20案例QC小組活動(dòng)針對(duì)主要的質(zhì)量問題，由121

FMEA失效模式與效應(yīng)分析21FMEA失效模式與效應(yīng)分析22一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度QualitySystem9000是美國汽車工業(yè)的品質(zhì)管理系統(tǒng)，以持續(xù)改善為目標(biāo)，強(qiáng)調(diào)缺點(diǎn)預(yù)防，降低品質(zhì)差異，減少生產(chǎn)線的浪費(fèi)與廢棄物。QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業(yè)者，和其他相關(guān)產(chǎn)業(yè)，的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，作為內(nèi)外服務(wù)、零件、材料供應(yīng)的要求規(guī)範(fàn)。1、什麼是QS-9000？福特Q-101品質(zhì)管理系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)通用汽車NAOTargetsforExcellence克萊斯勒供應(yīng)商品質(zhì)保證手冊(cè)22一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度QualitySystem9023一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度1.面對(duì)市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯勒、與通用汽車等三大車廠共同主導(dǎo)制訂QS9000品質(zhì)系統(tǒng)，並結(jié)合美國品管學(xué)會(huì)（ASCQ）與車輛工程學(xué)會(huì)（SAE），開始研究如何將可靠度之失效預(yù)防觀念

工程技術(shù)導(dǎo)入車輛業(yè)。善用現(xiàn)有之可靠度工程分析工具(如FMEA、FTA等)作為前端工程作業(yè)，以提供開發(fā)產(chǎn)品過程中之工程決策支援，並發(fā)展新的前端工程分析工具。23一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度1.面對(duì)市場開放與日本車的競爭壓24一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度2.QS9000品質(zhì)系統(tǒng)之各種作業(yè)程序與參考手冊(cè)，成為美國車輛工業(yè)共同之作業(yè)準(zhǔn)則，並且有成為全世界車輛業(yè)共同規(guī)範(fàn)之趨勢。3.工程人員普遍缺乏整體系統(tǒng)開發(fā)觀念，前端工程分析作業(yè)無法連貫，分析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發(fā)初期就應(yīng)該做好預(yù)防的工作，卻要等到進(jìn)入原型生產(chǎn)，才提出修改建議進(jìn)行矯正如此不僅浪費(fèi)時(shí)間，而且浪費(fèi)金錢。4.必須要有整體性之規(guī)劃，並且循序漸進(jìn)地逐步改善企業(yè)之研發(fā)環(huán)境。24一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度2.QS9000品質(zhì)系統(tǒng)之各種25ISO9000品質(zhì)系統(tǒng)客戶要求QS9000+IASG生產(chǎn)零件核準(zhǔn)程序(PPAP)客戶指定要求品質(zhì)手冊(cè)程序作業(yè)指導(dǎo)書其他文件客戶參考手冊(cè)APQP&CPFMEAMSASPCQS9000品質(zhì)系統(tǒng)要求25ISO9000品質(zhì)系統(tǒng)品質(zhì)手冊(cè)客戶參考手冊(cè)QS26二、FMEA的基本概念”早知道………就不會(huì)”早知道作好防震設(shè)計(jì)就不會(huì)造成大樓倒塌早知道改進(jìn)電力輸配設(shè)計(jì)就不會(huì)造成全臺(tái)大停電早知道不濫墾濫伐就不會(huì)造成土石流早知道作好橋樑維護(hù)就不會(huì)造成高屏大橋倒塌有些早知道是必需的!有些就不會(huì)是不允許發(fā)生的核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機(jī)…….有效運(yùn)用

FMEA

可減少事後追悔26二、FMEA的基本概念”早知道………就不會(huì)”27二、FMEA的基本概念”我先……所以沒有”我先看了氣象預(yù)報(bào)所以沒有淋成落湯雞我先評(píng)估金融大樓高度所以沒有影響飛安我先設(shè)計(jì)電腦防火牆所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是預(yù)期可避免的核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機(jī)…….有效運(yùn)用FMEA

可強(qiáng)化事先預(yù)防27二、FMEA的基本概念”我先……所以沒有”我28二、FMEA的基本概念

1.對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與製程進(jìn)行失效分析，找出元/組件的失效模式，鑑定出它的失效原因，並評(píng)估該項(xiàng)失效模式對(duì)系統(tǒng)會(huì)產(chǎn)生什麼影響。

2.找出元/組件或系統(tǒng)的潛在弱點(diǎn)，提供設(shè)計(jì)、製造、品保等單位採取可行之對(duì)策，及早進(jìn)行設(shè)計(jì)與製程研改，強(qiáng)化產(chǎn)品品質(zhì)。

3.書面描述上述分析過程，確保產(chǎn)品品質(zhì)符合顧客需求。28二、FMEA的基本概念1.對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與製程進(jìn)行失效29二、FMEA的基本概念

1.及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一。

2.它是“事前的預(yù)防”而不是“事後的追悔”。

3.事先花時(shí)間進(jìn)行FMEA分析，能夠容易且低成本地對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)或製程進(jìn)行修改，從而減輕事後修改的危機(jī)。

4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機(jī)會(huì)，它是一個(gè)相互作用的過程，永無止境的改善活動(dòng)。29二、FMEA的基本概念1.及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA30二、FMEA的基本概念利用表格方式協(xié)助工程師進(jìn)行工程分析，使其在工程設(shè)計(jì)早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發(fā)生或降低其發(fā)生時(shí)產(chǎn)生之影響。1.失效模式分析(failuremodeanalysis)由下而上分析，即由元件、組件至系統(tǒng)，確定在系統(tǒng)內(nèi)不同結(jié)構(gòu)層或功能層次的失效模式。2.失效效應(yīng)分析(failureeffectanalysis)對(duì)每一個(gè)失效模式，確定其失效對(duì)其上一層模組及最終系統(tǒng)的失效影響，了解其組件介面失效關(guān)聯(lián)性，做為改進(jìn)行動(dòng)的依據(jù)。3.關(guān)鍵性分析(criticalanalysis)對(duì)每一個(gè)失效模式，依其嚴(yán)重等級(jí)和發(fā)生機(jī)率綜合評(píng)估並予以分類，以便確定預(yù)防或改正措施的內(nèi)容和優(yōu)先順序。FMEA內(nèi)容FMEACA30二、FMEA的基本概念利用表格方式協(xié)助工程師進(jìn)行工程分31二、FMEA的基本概念失效的定義根據(jù)Collins(1981)的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結(jié)構(gòu)發(fā)任何形狀、尺度或材料性質(zhì)的變化，造成這些物品處於無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)?！挂?guī)格：對(duì)於系統(tǒng)或裝備的性能或功能範(fàn)圍，必須驗(yàn)証時(shí)可以量測。

GO/NOGO計(jì)數(shù)型：較易研判計(jì)量型：功能與規(guī)格界限不易確定31二、FMEA的基本概念失效的定義規(guī)格：對(duì)於系32二、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：1.實(shí)體破壞：硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩(wěn)定軟式失效2~4項(xiàng)物品機(jī)能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩(wěn)定(Unstable)而不能滿足原設(shè)定的要求標(biāo)準(zhǔn)，所以失效現(xiàn)象及研判準(zhǔn)則必須量化。32二、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：1.33二、FMEA的基本概念將失效依照其應(yīng)用的目的或特性加以分類：1.依失效發(fā)生原因分類先天性弱點(diǎn)的失效誤用失效2.依失效發(fā)生時(shí)間情況分類突發(fā)性失效漸次性失效3.依失效範(fàn)圍程度分類局部性失效全面性失效4.依失效根源分類老化、組件、環(huán)境、人員33二、FMEA的基本概念將失效依照其應(yīng)用的目的或特性34二、FMEA的基本概念列出PPTC之失效定義

(功能、外觀、尺寸)列出下列系統(tǒng)對(duì)PPTC之特殊功能需求車用電池通訊電腦有否見過PPTC極端失效狀況34二、FMEA的基本概念列出PPTC之失效定義35二、FMEA的基本概念電池failuremodeoverchargeShortcircuitExcessivecurrentOvertemperature35二、FMEA的基本概念電池failuremodeo36二、FMEA的基本概念36二、FMEA的基本概念37二、FMEA的基本概念37二、FMEA的基本概念38二、FMEA的基本概念思考各功能參數(shù)相互之影響38二、FMEA的基本概念思考各39FMEA之演變1.FMECA之前身為FMEA,係在1950由格魯曼飛機(jī)提出,用在飛機(jī)主控系統(tǒng)的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業(yè)程序,列在其工程手冊(cè)中。3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應(yīng)用於太空計(jì)畫。美軍同時(shí)也開始應(yīng)用FMECA技術(shù),並於1974年出版MIL-STD-1629

FMECA作業(yè)程序。4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。5.1985由國際電工委員會(huì)(IEC)出版之FMECA國際標(biāo)準(zhǔn)(IEC812),即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。二、FMEA的基本概念39FMEA之演變1.FMECA之前身為FME40國際間採用FMEA之狀況1.ISO90048.5節(jié)FMEA作為設(shè)計(jì)審查之要項(xiàng)，另FTA、EN1441風(fēng)險(xiǎn)分析亦是。2.CE標(biāo)誌，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作為重大環(huán)境影響面分析與改進(jìn)方法。4.QS9000以FMEA作為設(shè)計(jì)與製程失效分析方法。二、FMEA的基本概念40國際間採用FMEA之狀況1.ISO900441二、FMEA的基本概念典型車輛工業(yè)開發(fā)三步驟APQP

Timeline過程流程圖(包含所有流程)設(shè)計(jì)FMEA(包含所有流程)製程FMEA

關(guān)鍵特性與失效影響議題(在所有流程)有些要素可能含在過程管制計(jì)畫關(guān)鍵特性與特性管制議題過程/流程管制計(jì)畫(所有主要流程)由APQP程序啟動(dòng)過程41二、FMEA的基本概念典型車輛工業(yè)開發(fā)三步驟APQP42二、FMEA的基本概念車輛文件發(fā)展發(fā)展過程流程清單檢查顧客需求將流程清單主要的流程填入FMEA仔細(xì)考量什麼是主要的過程運(yùn)用FMEA思索每一個(gè)過程的要素使用RPN指標(biāo)及相關(guān)資訊決定關(guān)鍵特性針對(duì)關(guān)鍵特性發(fā)展管制計(jì)畫對(duì)關(guān)鍵特性發(fā)展合適的管制機(jī)制仔細(xì)考量每一階段之管制計(jì)畫prototypepre-launchproduction42二、FMEA的基本概念車輛文件發(fā)展發(fā)展過程流程清單檢查43

FMEA之功用階段功用

1.設(shè)計(jì)階段

1.發(fā)掘所有可能之失效模式

2.依固有的技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)變更

3.必要之處，採用可靠性高之零組件

2.開發(fā)階段

1.明確把握失效原因，並實(shí)施適當(dāng)?shù)母纳?/p>

2.零件安全之寬放確認(rèn)

3.壽命、性能、強(qiáng)度等之確認(rèn)

3.製造階段

1.活用工程設(shè)計(jì)，進(jìn)而改善製程上之弱點(diǎn)

2.利用FMEA之過程製定必要之製程標(biāo)準(zhǔn)

4.客戶抱怨階段

1.不同環(huán)境產(chǎn)生之失效，以FMEA克服

2.不同使用法產(chǎn)生之失效，以FMEA克服二、FMEA的基本概念43FMEA之功用階44

FMEA之特徵1.是一項(xiàng)以失效為討論重點(diǎn)的支援性與輔助性的可靠度技術(shù)。2.用表格方式進(jìn)行工程分析,使產(chǎn)品在設(shè)計(jì)與製程規(guī)劃時(shí),早期發(fā)現(xiàn)缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3.是一種系統(tǒng)化之工程設(shè)計(jì)輔助工具。4.QS9000FMEA因分析對(duì)象不同分成“設(shè)計(jì)FMEA”及“製程

FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析項(xiàng)目缺少現(xiàn)行管制方法故適合設(shè)計(jì)時(shí)使用。5.FMEA為歸納法之應(yīng)用，根據(jù)零組件的失效資料,由下而上推斷系統(tǒng)的失效模式及其效應(yīng)，是一種向前推演的方法。二、FMEA的基本概念44FMEA之特徵1.是一項(xiàng)以失效為討論重點(diǎn)的支45

QS9000設(shè)計(jì)/製程FMEA表二、FMEA的基本概念45QS9000設(shè)計(jì)/製程FMEA表二、FMEA46

MLD-STD-1629AFMECA二、FMEA的基本概念46MLD-STD-1629AFMECA二、FMEA47三、設(shè)計(jì)FMEA填寫說明(1)FMEA編號(hào):填入FMEA文件編號(hào),以便可以追蹤使用。(2)系統(tǒng)、子系統(tǒng)及零組件:指示合適的分析等級(jí),並填入系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件名稱和編號(hào)。(3)設(shè)計(jì)責(zé)任者

:填入OEM、部門和小組,也包括供應(yīng)廠商名稱。(4)準(zhǔn)備者

:填入準(zhǔn)備FMEA責(zé)任工程師的姓名、電話號(hào)碼、公司。(5)車型/年份:填入想要分析/製造的車型年份。(6)生效日期:最初FMEA發(fā)佈日期,不能超過開始計(jì)畫生產(chǎn)的日期。(7)FMEA日期

:填入FMEA最初制定日期,和最新被修訂日期。(8)核心小組

:列出有權(quán)限參與或執(zhí)行這項(xiàng)工作的負(fù)責(zé)個(gè)人和單位。

(建議將所有小組成員名字、單位、電話號(hào)碼、地址等另行列表)通常於藍(lán)圖完成時(shí)開始實(shí)施47三、設(shè)計(jì)FMEA填寫說明(1)FMEA編號(hào):48三、設(shè)計(jì)FMEA填寫說明(9)項(xiàng)目/功能填入要被分析的名稱和編號(hào)，利用專用名詞和工程圖面上顯示的設(shè)計(jì)等級(jí)。於首次正式發(fā)行之前，可以使用實(shí)驗(yàn)時(shí)使用的編號(hào)。儘可能簡潔地,填入被分析項(xiàng)目的功能使之符合設(shè)計(jì)意圖。包括這個(gè)系統(tǒng)作業(yè)相關(guān)環(huán)境的資訊(如:定溫度、壓力、濕度範(fàn)圍)。

如果項(xiàng)目包含一個(gè)以上有不同潛在失效模式功能時(shí)，則列出所有個(gè)別功能。1.設(shè)計(jì)內(nèi)容:列出清單(確認(rèn)何項(xiàng)設(shè)計(jì)是期望的，何項(xiàng)設(shè)計(jì)是不想要的)2.顧客需要:可被規(guī)範(fàn)及被量測3.產(chǎn)品需求:4.製造組裝的需求所需的工具QFD、顧客面談、可靠度需求比較分析、產(chǎn)品品質(zhì)資訊製程需求48三、設(shè)計(jì)FMEA填寫說明(9)項(xiàng)目/功能1.設(shè)計(jì)49三、設(shè)計(jì)FMEA填寫說明(10)嚴(yán)重度(S)

失效模式一旦發(fā)生時(shí)，對(duì)系統(tǒng)或設(shè)備以及操作使用的人員所造成的嚴(yán)重程度的評(píng)估指標(biāo)。嚴(yán)重度僅適用於結(jié)果，要減少失效的嚴(yán)重度等級(jí)數(shù)字，別無他法，只能透過修改設(shè)計(jì)才能達(dá)成。49三、設(shè)計(jì)FMEA填寫說明(10)嚴(yán)重度(S)50JIT精益生產(chǎn)1JIT精益生產(chǎn)51

在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價(jià)格戰(zhàn)此起彼伏，從產(chǎn)品上市到退出市場，其周期之短、降價(jià)之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎(chǔ)競爭能力。提要2在企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨521960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

獲得歷史性機(jī)遇的中國制造業(yè)如何實(shí)現(xiàn)由粗放管理向精細(xì)管理的飛躍？當(dāng)我們還在為混亂的現(xiàn)場、殘缺的數(shù)據(jù)和蝸牛級(jí)的速度而痛苦萬分的時(shí)候，豐田的歷程給了我們太多的“東方思考”。提要31960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制53精益生產(chǎn)概論1、何謂精益生產(chǎn)方式

2、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)

3、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)

4、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌5、精益生產(chǎn)案例4精益生產(chǎn)概論1、何謂精益生產(chǎn)方式541、何謂精益生產(chǎn)方式Lean

Production精益生產(chǎn)1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實(shí)施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。

JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽(yù)為“精益生產(chǎn)”，并對(duì)人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

51、何謂精益生產(chǎn)方式LeanProduction精益生產(chǎn)55JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)、適時(shí)生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場變化。精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作，所以，精益是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。JustIn

Time適品·適量·適時(shí)6JIT的基本思想是:只在需要的時(shí)候、按需要56不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較項(xiàng)目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)消費(fèi)者主導(dǎo)P（品種）少品種多生產(chǎn)一些好多品種量大固然好，品種也重要Q（質(zhì)量）防止投訴不良不可避免抽檢為中心高質(zhì)量構(gòu)建不產(chǎn)生不良的體系，全檢或零缺陷免檢C（成本）按成本定價(jià)成本+計(jì)劃利潤低價(jià)格將“干毛巾擰出水”，消除浪費(fèi)D（交貨期）月單位交貨每月集中出貨快速交貨JITS（安全）生產(chǎn)優(yōu)先先保證出貨，安全嘛……安全第一符合標(biāo)準(zhǔn)安全第一無工傷符合技術(shù)法規(guī)F（柔性）以產(chǎn)定銷只有這個(gè)能力……快速應(yīng)變隨時(shí)滿足7不同力量主導(dǎo)的生產(chǎn)方式比較項(xiàng)目生產(chǎn)企業(yè)主導(dǎo)57項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點(diǎn)完全按顧客要求標(biāo)準(zhǔn)化，品種單一品種多樣化、系列化設(shè)備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細(xì)致、簡單、重復(fù)較粗略、多技能、豐富對(duì)操作工人要求懂設(shè)計(jì)制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應(yīng)的市場時(shí)代極少量需求物資缺乏、供不應(yīng)求買方市場三種生產(chǎn)方式比較8項(xiàng)目手工生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式582、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全員改善活動(dòng)TQM精益質(zhì)量保證柔性生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)代IE運(yùn)用生產(chǎn)與物流規(guī)劃TPM全面設(shè)備維護(hù)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)系統(tǒng)均衡化同步化精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標(biāo)92、現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)全員現(xiàn)場5S活動(dòng)·觀念革新·全59企業(yè)有效運(yùn)營過程：管理運(yùn)營業(yè)務(wù)流程高效組織目標(biāo)管理有效激勵(lì)現(xiàn)場5S工作質(zhì)量統(tǒng)計(jì)系統(tǒng)改善工具管理創(chuàng)新薪酬體系團(tuán)隊(duì)學(xué)習(xí)觀念革新10企業(yè)有效運(yùn)營過程：管理運(yùn)營業(yè)務(wù)高效目標(biāo)有效現(xiàn)場工作統(tǒng)計(jì)改60精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工具持續(xù)全員實(shí)踐11精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運(yùn)用改善工613、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個(gè)“零”目標(biāo)☆零切換浪費(fèi)☆零庫存☆零浪費(fèi)☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故123、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個(gè)“零”目標(biāo)☆零627個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費(fèi)多品種對(duì)應(yīng)切換時(shí)間長，切換后不穩(wěn)定·經(jīng)濟(jì)批量

·物流方式JIT·生產(chǎn)計(jì)劃標(biāo)準(zhǔn)化

·作業(yè)管理

·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里·探求必要庫存的原因

·庫存規(guī)模的合理使用

·均衡化生產(chǎn)

·設(shè)備流水化零浪費(fèi)降低成本“地下工廠”浪費(fèi)嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除·整體能力協(xié)調(diào)

·拉式生產(chǎn)徹底暴露問題

·流程路線圖137個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零多品637個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)，忙于“救火”·三不主義

·零缺陷運(yùn)動(dòng)

·工作質(zhì)量

·全員質(zhì)量改善活動(dòng)

·自主研究活動(dòng)

·質(zhì)量改善工具運(yùn)用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點(diǎn)與待工待料一樣多·效率管理

·TPM全面設(shè)備維護(hù)

·故障分析與故障源對(duì)策

·初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點(diǎn)、趕工趕料·同步化、均衡化

·生產(chǎn)布局改善

·設(shè)備小型化、專用化147個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零質(zhì)量647個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識(shí)淡薄，人為事故多·安全第一

·5S活動(dòng)

·KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練

·定期巡查

·安全教育活動(dòng)

·安全改善活動(dòng)

與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。157個(gè)“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零安全65易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會(huì)外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化生產(chǎn)JIT基礎(chǔ)認(rèn)知外部顧問指導(dǎo)全員改善活動(dòng)安定化生產(chǎn)管理的安定物量的安定質(zhì)量的安定設(shè)備的安定平衡化生產(chǎn)超市化生產(chǎn)及時(shí)生產(chǎn)消除浪費(fèi)創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設(shè)及推廣JIT生產(chǎn)技術(shù)運(yùn)用4、精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌16易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會(huì)外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化66JustIn

Time適品·適量·適時(shí)自主管理活動(dòng)流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)平穩(wěn)化生產(chǎn)適時(shí)化生產(chǎn)17JustInTime適品·適量·適時(shí)675、精益生產(chǎn)實(shí)施案例案例自動(dòng)設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動(dòng)設(shè)備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進(jìn)中間在庫0，一位停整線停松下電器大坂收音機(jī)工廠組裝線自動(dòng)插件185、精益生產(chǎn)實(shí)施案例案例自動(dòng)檢測插件1插件2插件3焊接組68案例組裝線員工技能評(píng)價(jià)表備注：△—計(jì)劃學(xué)習(xí)，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通多技能員工姓名插件1插件2插件3自動(dòng)插件焊接組裝1組裝2檢測包裝張惠妹△●○●○◎◎●●徐小鳳●○◎○◎○△金庸○△●△◎◎韋小寶◎○○●F4○◎●○◎拉登◎●△●○薩達(dá)姆△●◎●○◎呂不韋●○△○●19案例組裝線員工技能評(píng)價(jià)表備注：△—計(jì)劃學(xué)習(xí)，○—基本掌握69案例QC小組活動(dòng)

針對(duì)主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運(yùn)用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進(jìn)行不良分析并實(shí)施具體改善的質(zhì)量活動(dòng)。推行QC小組活動(dòng)的意義有：●通過小組式的學(xué)習(xí)型組織，提高一線員工獨(dú)立思考和相互啟發(fā)的能力●通過QC手法的學(xué)習(xí)與運(yùn)用，加強(qiáng)企業(yè)的基礎(chǔ)管理●通過循序漸進(jìn)漸進(jìn)的課題活動(dòng)，創(chuàng)造有活力的工作場所●發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營Quality

Control

Cycle20案例QC小組活動(dòng)針對(duì)主要的質(zhì)量問題，由170

FMEA失效模式與效應(yīng)分析21FMEA失效模式與效應(yīng)分析71一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度QualitySystem9000是美國汽車工業(yè)的品質(zhì)管理系統(tǒng)，以持續(xù)改善為目標(biāo)，強(qiáng)調(diào)缺點(diǎn)預(yù)防，降低品質(zhì)差異，減少生產(chǎn)線的浪費(fèi)與廢棄物。QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業(yè)者，和其他相關(guān)產(chǎn)業(yè)，的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，作為內(nèi)外服務(wù)、零件、材料供應(yīng)的要求規(guī)範(fàn)。1、什麼是QS-9000？福特Q-101品質(zhì)管理系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)通用汽車NAOTargetsforExcellence克萊斯勒供應(yīng)商品質(zhì)保證手冊(cè)22一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度QualitySystem9072一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度1.面對(duì)市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯勒、與通用汽車等三大車廠共同主導(dǎo)制訂QS9000品質(zhì)系統(tǒng)，並結(jié)合美國品管學(xué)會(huì)（ASCQ）與車輛工程學(xué)會(huì)（SAE），開始研究如何將可靠度之失效預(yù)防觀念

工程技術(shù)導(dǎo)入車輛業(yè)。善用現(xiàn)有之可靠度工程分析工具(如FMEA、FTA等)作為前端工程作業(yè)，以提供開發(fā)產(chǎn)品過程中之工程決策支援，並發(fā)展新的前端工程分析工具。23一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度1.面對(duì)市場開放與日本車的競爭壓73一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度2.QS9000品質(zhì)系統(tǒng)之各種作業(yè)程序與參考手冊(cè)，成為美國車輛工業(yè)共同之作業(yè)準(zhǔn)則，並且有成為全世界車輛業(yè)共同規(guī)範(fàn)之趨勢。3.工程人員普遍缺乏整體系統(tǒng)開發(fā)觀念，前端工程分析作業(yè)無法連貫，分析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發(fā)初期就應(yīng)該做好預(yù)防的工作，卻要等到進(jìn)入原型生產(chǎn)，才提出修改建議進(jìn)行矯正如此不僅浪費(fèi)時(shí)間，而且浪費(fèi)金錢。4.必須要有整體性之規(guī)劃，並且循序漸進(jìn)地逐步改善企業(yè)之研發(fā)環(huán)境。24一、產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)與可靠度2.QS9000品質(zhì)系統(tǒng)之各種74ISO9000品質(zhì)系統(tǒng)客戶要求QS9000+IASG生產(chǎn)零件核準(zhǔn)程序(PPAP)客戶指定要求品質(zhì)手冊(cè)程序作業(yè)指導(dǎo)書其他文件客戶參考手冊(cè)APQP&CPFMEAMSASPCQS9000品質(zhì)系統(tǒng)要求25ISO9000品質(zhì)系統(tǒng)品質(zhì)手冊(cè)客戶參考手冊(cè)QS75二、FMEA的基本概念”早知道………就不會(huì)”早知道作好防震設(shè)計(jì)就不會(huì)造成大樓倒塌早知道改進(jìn)電力輸配設(shè)計(jì)就不會(huì)造成全臺(tái)大停電早知道不濫墾濫伐就不會(huì)造成土石流早知道作好橋樑維護(hù)就不會(huì)造成高屏大橋倒塌有些早知道是必需的!有些就不會(huì)是不允許發(fā)生的核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機(jī)…….有效運(yùn)用

FMEA

可減少事後追悔26二、FMEA的基本概念”早知道………就不會(huì)”76二、FMEA的基本概念”我先……所以沒有”我先看了氣象預(yù)報(bào)所以沒有淋成落湯雞我先評(píng)估金融大樓高度所以沒有影響飛安我先設(shè)計(jì)電腦防火牆所以沒有被駭客入侵有些我先是必需的!有些所以沒有是預(yù)期可避免的核能電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機(jī)…….有效運(yùn)用FMEA

可強(qiáng)化事先預(yù)防27二、FMEA的基本概念”我先……所以沒有”我77二、FMEA的基本概念

1.對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與製程進(jìn)行失效分析，找出元/組件的失效模式，鑑定出它的失效原因，並評(píng)估該項(xiàng)失效模式對(duì)系統(tǒng)會(huì)產(chǎn)生什麼影響。

2.找出元/組件或系統(tǒng)的潛在弱點(diǎn)，提供設(shè)計(jì)、製造、品保等單位採取可行之對(duì)策，及早進(jìn)行設(shè)計(jì)與製程研改，強(qiáng)化產(chǎn)品品質(zhì)。

3.書面描述上述分析過程，確保產(chǎn)品品質(zhì)符合顧客需求。28二、FMEA的基本概念1.對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)與製程進(jìn)行失效78二、FMEA的基本概念

1.及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一。

2.它是“事前的預(yù)防”而不是“事後的追悔”。

3.事先花時(shí)間進(jìn)行FMEA分析，能夠容易且低成本地對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)或製程進(jìn)行修改，從而減輕事後修改的危機(jī)。

4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機(jī)會(huì)，它是一個(gè)相互作用的過程，永無止境的改善活動(dòng)。29二、FMEA的基本概念1.及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA79二、FMEA的基本概念利用表格方式協(xié)助工程師進(jìn)行工程分析，使其在工程設(shè)計(jì)早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發(fā)生或降低其發(fā)生時(shí)產(chǎn)生之影響。1.失效模式分析(failuremodeanalysis)由下而上分析，即由元件、組件至系統(tǒng)，確定在系統(tǒng)內(nèi)不同結(jié)構(gòu)層或功能層次的失效模式。2.失效效應(yīng)分析(failureeffectanalysis)對(duì)每一個(gè)失效模式，確定其失效對(duì)其上一層模組及最終系統(tǒng)的失效影響，了解其組件介面失效關(guān)聯(lián)性，做為改進(jìn)行動(dòng)的依據(jù)。3.關(guān)鍵性分析(criticalanalysis)對(duì)每一個(gè)失效模式，依其嚴(yán)重等級(jí)和發(fā)生機(jī)率綜合評(píng)估並予以分類，以便確定預(yù)防或改正措施的內(nèi)容和優(yōu)先順序。FMEA內(nèi)容FMEACA30二、FMEA的基本概念利用表格方式協(xié)助工程師進(jìn)行工程分80二、FMEA的基本概念失效的定義根據(jù)Collins(1981)的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結(jié)構(gòu)發(fā)任何形狀、尺度或材料性質(zhì)的變化，造成這些物品處於無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。」規(guī)格：對(duì)於系統(tǒng)或裝備的性能或功能範(fàn)圍，必須驗(yàn)証時(shí)可以量測。

GO/NOGO計(jì)數(shù)型：較易研判計(jì)量型：功能與規(guī)格界限不易確定31二、FMEA的基本概念失效的定義規(guī)格：對(duì)於系81二、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：1.實(shí)體破壞：硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩(wěn)定軟式失效2~4項(xiàng)物品機(jī)能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩(wěn)定(Unstable)而不能滿足原設(shè)定的要求標(biāo)準(zhǔn)，所以失效現(xiàn)象及研判準(zhǔn)則必須量化。32二、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：1.82二、FMEA的基本概念將失效依照其應(yīng)用的目的或特性加以分類：1.依失效發(fā)生原因分類先天性弱點(diǎn)的失效誤用失效2.依失效發(fā)生時(shí)間情況分類突發(fā)性失效漸次性失效3.依失效範(fàn)圍程度分類局部性失效全面性失效4.依失效根源分類老化、組件、環(huán)境、人員33二、FMEA的基本概念將失效依照其應(yīng)用的目的或特性83二、FMEA的基本概念列出PPTC之失效定義

(功能、外觀、尺寸)列出下列系統(tǒng)對(duì)PPTC之特殊功能需求車用電池通訊電腦有否見過PPTC極端失效狀況34二、FMEA的基本概念列出PPTC之失效定義84二、FMEA的基本概念電池failuremodeoverchargeShortcircuitExcessivecurrentOvertemperature35二、FMEA的基本概念電池failuremodeo85二、FMEA的基本概念36二、FMEA的基本概念86二、FMEA的基本概念37二、FMEA的基本概念87二、FMEA的基本概念思考各功能參數(shù)相互之影響38二、FMEA的基本概念思考各88FMEA之演變1.FMECA之前身為FMEA,係在1950由格魯曼飛機(jī)提出,用在飛機(jī)主控系統(tǒng)的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業(yè)程序,列在其工程手冊(cè)中。3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應(yīng)用於太空計(jì)畫。美軍同時(shí)也開始應(yīng)用FMECA技術(shù),並於1974年出版MIL-STD-1629

FMECA作業(yè)程序。4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。5.1985由國際電工委員會(huì)(IEC)出版之FMECA國際標(biāo)準(zhǔn)(IEC812),即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。二、FMEA的基本概念39FMEA之演變1.FMECA之前身為FME89國際間採用FMEA之狀況1.ISO90048.5節(jié)FMEA作為設(shè)計(jì)審查之要項(xiàng)，另FTA、EN1441風(fēng)險(xiǎn)分析亦是。2.CE標(biāo)誌，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作為重大環(huán)境影響面分析與改進(jìn)方法。4.QS9000以FMEA作為設(shè)計(jì)與製程失效分析方法。二、FMEA的基本概念40國際間採用FMEA之狀況1.ISO900490二、FMEA的基本概念典型車輛工業(yè)開發(fā)三步驟APQP

Timeline過程流程圖(包含所有流程)設(shè)計(jì)FMEA(包含所有流程)製程FMEA

關(guān)鍵特性與失效影響議題(在所有流程)有些要素可能含在過程管制計(jì)畫關(guān)鍵特性與特性管制議題過程/流程管制計(jì)畫(所有主要流程)由APQP程序啟動(dòng)過程41二、FMEA的基本概念典型車輛工業(yè)開發(fā)三步驟APQP91二、FMEA的基本概念車輛文件發(fā)展發(fā)展過程流程清單檢查顧客需求將流程清單主要的流程填入FMEA仔細(xì)考量什麼是主要的過程運(yùn)用FMEA思索每一個(gè)過程的要素使用RPN指標(biāo)及相關(guān)資訊決定關(guān)鍵特性針對(duì)關(guān)鍵特性發(fā)展管制計(jì)畫對(duì)關(guān)鍵特性發(fā)展合適的管制機(jī)制仔細(xì)考量每一階段之管制計(jì)畫prototypepre-launchproduction42二、FMEA的基本概念車輛文件發(fā)展發(fā)展過程流程清單檢查92

FMEA之功用階段功用

1.設(shè)計(jì)階段

1.發(fā)掘所有可能之失效模式

2.依固有的技術(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì)變更

3.必要之處，採用可靠性高之零組件

2.開發(fā)階段

1.明確把握失效原因，並實(shí)施適當(dāng)?shù)母纳?/p>