精益生產培訓課件三

精益生產培訓大綱一、精益生產概論1.定義2.由來3.為何做4.如何做5.怎么衡量6.精益生產的體系總結7.感受豐田二、識別浪費1。浪費的定義2、七大浪費3。我們現(xiàn)場的浪費4.消除浪費三、精益生產技術體系核心工具1.標準化作業(yè)2.Tpm3.設備合理布局4.看板拉動5.自動化防錯6.快速換模四、精益化生產現(xiàn)場管理及班組建設

精益生產實戰(zhàn)第一章認識浪費與價值流第二章精益生產方式概要第三章精益生產的兩大支柱第四章生產線平衡第五章標準化作業(yè)與快速換線第一章認識浪費與價值流一、企業(yè)的運營目的制造產品？制造利潤？

企業(yè)運營的真正目的在于制造利潤，因此在企業(yè)的整個運營過程中，如何獲得最大的利潤是企業(yè)運行的

頭等大事?。?！二、利潤是如何產生的獲得利潤的兩大手法：手法1：降低成本手法2：增加營業(yè)額通過改善消除浪費提高附加價值實現(xiàn)

三、價值流程圖(VSM)1、信息流2、實物流3、某公司從接單到交貨的價值流程分析4、作業(yè)：請將你們某個產品進行VSM分析。河流與水庫

在生產過程中，一定設法使物流、信息流、價值流讓其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。物流物留精益思想告訴我們企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤在不同的歷史階段，企業(yè)獲得利潤的方法是不同的。售價=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時）售價—成本=利潤（市場經(jīng)濟時）售價—利潤=成本（精益思想TPS）精益思想告訴我們如何增加經(jīng)營利潤擴大生產規(guī)模(高投資、高風險)提高價格（破壞市場，降低競爭力）降低成本（無需投資、回報豐厚）

成本降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍精益思想想告訴我我們成本可以以無限下下降（改改善無止止境）成本取決決于制造造的方法法浪費四、增值和和浪費的概概念站在客戶的的立場上，，有四種增增值的工作作：-使物料變形形-組裝-改變性能-部分包裝物料從進廠廠到出廠，，只有不到到10%的時間是增增值的！什么是浪費費？除了使產品品增值所需需的材料、、設備和人人力資源之之絕對最小小量以外的的一切東西西。任何非必需需的東西?。∥?、工廠中中的七大浪浪費1、制造過多多的浪費2、等待的浪浪費3、搬運的浪浪費4、加工過程程中的浪費費5、動作的浪浪費6、生產不良良品的浪費費7、庫存的浪浪費生產多于所所需、快于所需。。制造過多的的浪費當兩個關聯(lián)聯(lián)要素間未能完全同同步時所產生的空空閑時間。。等待的浪費費不符合精益益生產的一切物料搬搬運活動。。物料搬運的的浪費對最終產品品或服務不增加價值值的過程。。加工過程中中的浪費任何不增加加產品或服服務價值的的人員和設設備的動作作。動作的浪費費為了滿足顧顧客的要求求而對產品品或服務進進行較驗和和返工。生產不良品品的浪費任何超過生生產必須的物料料供應庫存浪費庫存是百害害之首庫存的危害害增加利息負負擔占用場地廠廠房管理人員增增加入出庫的搬搬運除銹等工作作浪費長時間失效效的浪費最大的問題題：完全掩掩蓋了工廠廠里的問題題。湖水巖石交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存存暴露問題題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存存暴露問題題交貨問題質量問題效率問題維修問題庫存水平案例分析：：哪些工作作使這個““彈簧”增增值了？第二章精精益生生產方式概概要何為精益生生產精益生產（（LeanProduction，，LP），，又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、、效益等等等。精益生生產就是及及時制造，，消滅故障，消消除一切浪浪費，向零零缺陷、零零庫存進軍軍。精益生產的的核心是消消除一切無無效勞動和和浪費。精益生產的的靈魂是““永無止境境的改善””。起源于20世紀50年代豐田田汽車公司司，而在80中期被被歐美企業(yè)業(yè)紛紛采用用。隨著微微利時代來來臨，精益益生產模式式成為企業(yè)業(yè)競爭的有有力武器。精益生產的的起源大面積的傳傳播開始于于1990年《改變變世界的機機器》的出出版。1985年年，美國麻麻省工學院院組織了53位專家家學者用5年的時間間對14個個國家的近近90個汽汽車裝配廠廠進行了實實地考察，，寫成這本本書，書中第一次次將豐田方方式命名為為精益生產產。精益生產方方式的優(yōu)越越性與大批量生生產方式相相比，日本本所采用的的精益生產產方式的優(yōu)越越性主要表表現(xiàn)在以下下幾個方面面：1.所需人人力資源——減至1/2；2.新產品品開發(fā)周期期——減至1/2或2/3；3.生產過過程的在制制品庫存——減至1/10；4.工廠占占用空間——減至1/2；5.成品庫庫存——減至1/4；6.產品質質量——提高3倍。。精益生產中中的重要理理念精益思想告告訴我們以客戶的需需求為中心心把下道工序序當作我們們的客戶質量的標準準就是零缺缺陷工作在現(xiàn)場場態(tài)度決定一一切精益思想告告訴我們精益思想的的六大意識識問題意識效率意識成本意識質量意識改善意識創(chuàng)新意識精益思想告告訴我們要做精益生生產的英雄雄，不要做做精益生產產的烈士！！精益思想首先確立一一個要達到到的理想狀狀態(tài)，然后后去想怎么辦？精益生產推推進給企業(yè)業(yè)創(chuàng)造的價價值直接成效樹立新的價價值觀培養(yǎng)和發(fā)掘掘企業(yè)未來來所需的人人才精益生產的的終極目標標“零浪費”為精益生產產的終極目目標，具體體表現(xiàn)在七個方面面：1.“零”轉產工時浪浪費——多品種混流流生產；2.“零”庫存——削減庫存；；3.“零”浪費——全面成本控控制；4.“零”不良——高品質；5.“零”故障——提高運轉率率；6.“零”停滯——快速反應、、短交期；；7.“零”災害——安全第一。。顧客滿意

社會滿意精益工廠員工滿意質量成本交期多品種安全意識六大效果兩大基礎兩大支柱徹底的6S活動全員參與的的改善提案案活動準時化自働化生產同步化化生產均衡化化標準作業(yè)與與少人化.滾動計劃與與看板拉動動柔性生產.U型線.多能工.設備管理TPM品質改善自動化工業(yè)工程一個流生產產.精益生產方方式體系構構筑上海某摩托車公司司的成功實實踐2007年年，公司取取得以下效效果：1.生產過過程在制品品資金周轉轉天數(shù)加快快31.4%；2.產量比比06年增增加30％％；3.原有鏟鏟車、電瓶瓶車41輛輛，運輸人人員48人人，現(xiàn)有車車輛減至30輛，人人員減至32人；4.精簡維維修、管理理人員24人（為原原來的42％）；5.公公司司月月平平均均庫庫存存資資金金下下降降161萬萬元元，，周周轉轉天天數(shù)數(shù)縮縮短短5天天；；6.殼殼體體車車間間現(xiàn)現(xiàn)場場在在制制品品從從原原先先的的5000件件，，減減少少至至500件件；；7.原原來來排排氣氣管管生生產產組組有有90只只工工位位器器具具用用來來工工位位之之間間傳傳遞遞和和堆堆放放半半成成品品、、成成品品，，現(xiàn)現(xiàn)在在只只需需22只只工工位位器器具具；；8.焊焊接接車車間間通通過過動動作作分分析析，，勞勞動動生生產產率率提提高高30％％。。第三三章章精精益益生生產產的的兩兩大大支支柱柱支柱柱一一：：JIT（（準準時時化化生生產產））準時時化化定定義義在必必要要的的時時間間，，按必必要要的的數(shù)數(shù)量量，，生產產必必要要的的產產品品準時時化化生生產產(JIT)三三要要素素生產產均均衡衡化化生產產同同步步化化一個個流流生生產產一、、生生產產均均衡衡化化指總總裝裝配配線線在在向向前前工工序序領領取取零零部部件件時時，，應應均均衡衡地地使使用用各各種種零零部部件件，，混混合合生生產產各各種種產產品品。。人喜喜歡歡有有節(jié)節(jié)拍拍的的平平穩(wěn)穩(wěn)工工作作混流流生生產產是是平平準準化化的的最最高高境境界界數(shù)量量均均衡衡品種種均均衡衡均衡衡化化生生產產所所帶帶來來的的優(yōu)優(yōu)越越性性1、可可以以根根據(jù)據(jù)客客戶戶的的需需求求，，有有彈彈性性地地進進行行組組織織生生產產；；2、減少了了公司因因為存貨貨而造成成的風險險；3、讓員工工與機器器設備處處于合理理的調配配狀態(tài)；；4、讓資源源達到合合理的配配置，消消減了資資源的浪浪費。47/86節(jié)拍時間間節(jié)拍時間間=制造造一個產產品所需需要的時時間每月產量量每每日工工作時間間日產量=———————節(jié)拍時間間=———————每月工作作日數(shù)每每日產量量U型布局局的操作作原則進出料一一人擔當當，組成成一個流流生產的的布局按工序排排布生產產線生產速度度的同步步化多工序操操作不是是多機器器操作作業(yè)員多多能工化化移動式作作業(yè)方式式機器設備備小型化化把U型線線連起來來，消除除孤島選用適合合U型布布局的設設備三不原則則：不落落地生根根、不寄寄人籬下下、不離離群索居居。容易差遣遣原則：：小型化化、流動動化、有有彈性、、變換快快。買裸體設設備：只只具基本本功能、、門當戶戶對、不不用巨艦艦大炮。。設備要流流動：管管線不象象葛藤、、象“快餐車”。51/86實施一人人多序—多能工作作業(yè)確定制造造節(jié)拍確定作業(yè)業(yè)順序確定標準準手法少人化離人化移動式作作業(yè)多能工培培養(yǎng)動作的三三不政策策：不搖搖頭、不不轉身、、不“插秧”二、生產產同步化化使物流在在各作業(yè)業(yè)之間、、生產線線之間、、工序之間、工工廠之間間平衡、、均勻、、同步的的流動。。假效率與與真效率率拴在柱子子上的驢驢和在拉拉磨的驢驢都同樣樣在動，，耗費了了相同的的能力，，但結果果……。聰明是個個聰明人人，有天天患了感感冒，買買了一瓶瓶100片的感感冒藥，，100元錢。。但買一一片要則則需要兩兩元錢，，有效期期3個月月，服用用兩天六六片痊愈愈了，下下次感冒冒，在四四個月后后，結果果……。需要動則則動，不不需要動動則停效效率最高高。每個人做做的越多多越好嗎嗎？傳統(tǒng)管理理法：為為了讓每每個工序序制作速速度加快快，讓員員工各自自操作一一臺機器器，進行行快速工工作，使使用記件件工資的的方法進進行激勵勵。從表面上上看，似似乎大家家都在努努力的工工作，但但實際上上，產品品（可售售出）只只是最慢慢的人生生產的數(shù)數(shù)量。制造速度度快的人人對整體體是否有有效率？？個別效率率與整體體效率個別效率率：指對對應于細細分工作作的個人人效率；；整體效效率：：生產產活動動要經(jīng)經(jīng)過許許多的的工序序來完完成，以以最終終完成成成品品數(shù)量量的多多寡，，以及配配置人人員的的多少少來衡衡量的的效率率。正確認認識成成本和和效率率整體效效率比比個體體效率率重要要的多多“效率”提高了了，為為什么么賺不不到錢錢要創(chuàng)造造更多多的利利潤，，除了了徹底底的消消除浪浪費，，還要要提高高效率率。傳統(tǒng)想想法的的誤區(qū)區(qū)：在在固定定時間間內，，制造造產品品越多多生產產效率率越高高，事事實真真是如如此嗎嗎？事實往往往相相反：：我們們發(fā)現(xiàn)現(xiàn)很多多企業(yè)業(yè)生產產能力力很大大，生生產產產品多多了，，反而而在虧虧損，，為什什么哪哪？企業(yè)運運行的的目的的在于于制造造利潤潤，不不是制制造產產品。。如何認認識成成本和和效率率表面效效率和和實際際效率率根本本不同同用力做做并沒沒有效效率在制造造現(xiàn)場場，員員工的的動作作有創(chuàng)創(chuàng)造價價值和和不創(chuàng)創(chuàng)造價價值之之分，，通過過增加加勞動動強度度和延延長勞勞動時時間的的做法法并不不能提提高勞勞動效效率。。努力改改善消消除不不創(chuàng)造造價值值的工工作是是人性性化的的管理理表現(xiàn)現(xiàn)，只只有這這樣，，效率率才能能提高高。60/86正確認認識成成本和和效率率提高效效率和和強化化勞動動不同同三、一一個流流生產產概念將作業(yè)業(yè)場地地、人人員、、設備備(作作業(yè)臺臺)合合理配配置,使產產品在在生產產時每每個工工序最最多只只有一一個制制品或或成品品，從從生產產開始始到完完成之之前,沒有有在制制品放放置場場地及及入箱箱包裝裝的作作業(yè)。。目的最大限限度地地排除除搬運運、在在制品品多以以及可可能出出現(xiàn)大大量不不良等等無價價值的的現(xiàn)象象。“一個流流”生產的的8大大要點點①單單件流流動②按按加工工順序序排列列設備備③按按節(jié)拍拍進行行生產產④站站立式式走動動作業(yè)業(yè)⑤培培養(yǎng)多多能工工⑥使使用小小型，，便宜宜的設設備⑦“U”型布置置⑧作作業(yè)標標準化化一個流流生產產必須須遵循循的原原則1）物物流同同步原原則2）內內部用用戶原原則3）消消除浪浪費原原則支柱二二：自自働働化化自働化化是一一種生生產模模式，，它是是發(fā)現(xiàn)現(xiàn)并且且解決決生產產質量量問題題的“智能”自動化。自働化的有有效工具—異常警示燈燈——安燈繩第四章生生產線線平衡一、木桶理理論木桶理論，，其核心內內容為：一一只木桶盛盛水的多少，并不不取決于桶桶壁上最高高的那塊木木塊，而恰恰恰取決于桶桶壁上最短短的那塊。。木桶理論：：劣勢決定定優(yōu)勢兩個推論：：其一，只有有桶壁上的的所有木板板都足夠高高，那木桶桶才能盛滿滿水。其二二，只要這這個木桶里里有一塊不不夠高度，，木桶里的的水就不可可能是滿的的。二、生產線線平衡Linebalancing生產線平衡衡，即是對對生產的全全部工序進進行平均化化，調整作作業(yè)負荷，，以使各作作業(yè)時間盡盡可能相近的技術手手段與方法法。各工序間的的作業(yè)時間間差距越小小，生產線線就越平衡衡。三、生產線線平衡的目目的通過平衡生生產線可以以達到以下下幾個目的的：提高作業(yè)員員、設備的的工作效率率；減少單件產產品的工時時消耗，降降低成本；；減少工序的的在制品；；提高生產應應變能力；；通過平衡生生產線可以以綜合應用用IE手法，提高高全員的綜綜合素質。。四、生產線線平衡的改改善方法平衡生產線線時可遵循循以下方法法：考慮對瓶頸頸工序進行行作業(yè)改善善：動作分分析；將瓶頸工序序的作業(yè)內內容分擔給給其他工序序；增加作業(yè)員員：平衡率率提高了，，人均產量量就提高了了，單位產產品成本就就隨之下降降；合并相關工工序：相對對來講，在在作業(yè)內容容相對較多多的情況下下容易拉平平衡；分解作業(yè)時時間較短的的工序，把把該工序安安排到其他他工序中去去。案例一這是一個典典型的化妝妝品半自動動化包裝生生產線，工工序是這樣樣的：在灌灌裝間灌裝裝＼擰瓶蓋蓋＼貼瓶貼貼，然后將將瓶子放到到輸送帶上上送到包裝裝間（所以以灌裝和包包裝之間的的操作工無無法互相幫幫忙）在包包裝間將瓶瓶子裝到紙紙箱里再將將紙箱用膠膠帶封好＼＼貼上紙箱箱貼（紙箱箱要先折疊疊好備用））。本例中一個個紙箱裝１１２個瓶子子。原工作作分配５個個人，經(jīng)過過合并平衡衡壓縮到４４個人。改善前案例二第五章標標準化化作業(yè)與快快速換線一、標準化化作業(yè)1、標準化化（Standardize）定義：標準化就是是對一項任任務將目前前認為最好好的實施方方法作為標標準，讓所所有做這項項工作的人人都執(zhí)行這這個標準并并不斷地完完善，這個個過程就稱稱之為標準準化。2、標準化化的特征代表最好、、最容易與與最安全的的工作方法法；保存技巧和和專業(yè)技術術的最佳方方法；是衡量績效效的基準和和依據(jù)；是改善的基基礎；作為目標及及訓練的依依據(jù)和目的的；防止問題發(fā)發(fā)生及變異異最小化的的方法。3、標準化化作業(yè)的三三要素節(jié)拍時間作業(yè)順序作業(yè)手法4、標準化化作業(yè)的實實施步驟仔細觀察、、分析過程程確定過程中中的要素---人、、機、料測量過程中中每個具體體操作的時時間做標準化作作業(yè)表做工作要素素表做工作分析析表培訓實施并持續(xù)續(xù)改進測量時間測量每一個個具體操作作所需要的的時間并記記錄下來例如：取料：1’；搬運：5’；上料：1’；機器生產：：3’；檢驗：1’……一般測5—10次，取取平均值或或出現(xiàn)次數(shù)數(shù)較多的最最小值分成四類：：機器操作作、手工操操作、走動動和等待制作標準化化作業(yè)表確定作業(yè)流流程名稱畫出作業(yè)區(qū)區(qū)域“地圖”在“地圖”上標注作業(yè)業(yè)點按照作業(yè)順順序用箭頭頭把作業(yè)點點連接起來來用文字描述述出全部作作業(yè)過程填寫相關時時間要素制作工作要要素表把作業(yè)流程程拆分成無無數(shù)個工作作單元（要要素）確定工作要要素的名稱稱及順序定義工作要要素的具體體內容和順順序確定關鍵控控制點及原原因給出正確操操作的圖片片示例工作分析表表流程名稱具體操作描描述每個操作的的時間區(qū)分手工操操作、機器器操作、走走動和等待待畫出時間圖圖實施與持續(xù)續(xù)改進可視化管理理跟蹤、記錄錄實施數(shù)據(jù)據(jù)分析實際數(shù)數(shù)據(jù)與理論論數(shù)據(jù)的差差異提出改進措措施持續(xù)改進案例例分分析析Smith先先生生上上班班總總是是遲遲到到幾幾分分鐘鐘。。結果果總總是是挨挨老老板板批批評評：：！·#%…………——··#*——…………*——…………~！···！·！Smith先先生生有有兩兩個個選選擇擇：：方法法1：早早點點起起床床，，但但這這意意味味著著減減少少休休息息時時間間方法法2：改改進進起起床床上上班班的的流流程程，，縮縮短短時時間間√分析析問問題題5:00am起起床床5:14am離離開開總是是遲遲到到2分分鐘鐘確定定要要素素總共共12個要要素素1.起起床床2.刷刷牙牙3.刮刮臉臉4.洗洗澡澡5.吹吹干干頭頭發(fā)發(fā)6.穿穿衣衣服服7.做做咖咖啡啡8.拿拿咖咖啡啡9.做做面面包包10.拿拿面面包包11.拿拿鑰鑰匙匙12.穿穿鞋鞋和和外外套套測量量要要素素時時間間標準準化化作作業(yè)業(yè)表表工作作要要素素表表120”進進（（一一））設施施規(guī)規(guī)劃劃改改進進120””改進進（（二二））操作作順順序序改改進進120””123567841091235678491211101.Getup起床床2.Cleanteeth刷牙牙3.Shave刮臉臉4.Takeashower洗澡澡5.Dryhair吹干干頭頭發(fā)發(fā)6.Getdressed穿衣衣服服7.Makecoffee做咖咖啡啡8.Maketoast做面面包包9.Putonshoesandcoatandgetthekeys穿鞋鞋和和外外套套拿拿鑰鑰匙匙10.Takecoffeeandtoast拿咖咖啡啡,面包包1.Getup起床床2.Cleanteeth刷牙牙3.Shave刮臉臉4.Takeashower洗澡澡5.Dryhair吹干干頭頭發(fā)發(fā)6.Getdressed穿衣衣服服7.Makecoffee做咖咖啡啡8.Takecoffee拿咖咖啡啡9.Maketoast做面面包包10.Taketoast拿面面包包11.Getthecarkeys拿鑰鑰匙匙12.Putonshoesandcoat穿鞋鞋和和外外套套改進進（（三三））設施施規(guī)規(guī)劃劃改改進進120””Before:前After:后改進進前前后后的的時時間間變變化化（（一一））Before:前After:目標時間目標時間后改進進前前后后的的時時間間變變化化（（二二））目標過程總時間=

800”840”980sec二、、快速速換線線SMED什么么是SMED?－SingleMinuteExchangeofDie單分鐘快速速換模(<10分鐘)了解解:SMEDSMED在50年代代初初期期起源源于于日本本由新鄉(xiāng)鄉(xiāng)重重夫夫在豐田企業(yè)業(yè)發(fā)發(fā)展展起起來來Single的意意思思是是小小于10分鐘(Minutes)最初使用在汽車制造廠,以達到快速的模具具切換(ExchangeofDie)它幫助豐田企業(yè)產品切換換時間由4小時縮短為3分鐘快速作業(yè)轉換換“快速作業(yè)轉轉換”是日本本人在工業(yè)工工程（IE））領域中發(fā)明明的革新性概概念之一。這這一思路，是是豐田公司的的顧問新鄉(xiāng)重重夫開發(fā)的。?！翱焖僮鳂I(yè)轉轉換”，不應應該認為是單單純的技術。。這也是一個個認為有必要要轉變一個工工廠全體員工工態(tài)度的概念念。在日本的的公司，不僅僅通過IE工工作人員，而而且還通過被被稱為QC小小組和ZD（（零缺欠）小小組的現(xiàn)場員員工的小集團團活動來推進進“縮短作業(yè)業(yè)轉換時間””。豐田的的快速速作業(yè)業(yè)轉換換1970年年，豐豐田公公司成成功地地把重重達800噸的的機罩罩用沖沖壓機機的作作業(yè)轉轉換時時間縮縮短到到了三三分鐘鐘。在在豐田田公司司把這這稱為為單一一作業(yè)業(yè)轉換換?！啊皢我灰弧保ǎ⊿ingle）的的意思思是：：作業(yè)業(yè)轉換換時間間，以以分鐘鐘計僅僅為一一位數(shù)數(shù)，也也就是是9分分59秒以以內?！，F(xiàn)在，，在許許多時時候已已將其其縮短短到了了一分分鐘以以內。。這就就是““快餐餐式””作業(yè)業(yè)轉換換。換型時間的定義從完成成上一一個型型號最最后一一件合合格產產品到到生產產出下下一個個型號號第一一件合合格產產品所所花的的時間間。最后一一件良良品第一件件良品品切換過程中時間的損失損失時間停產時間調整時間生產速度時間訂單一訂單二提高換換線的的頻率率是采采用SMED的主要要目的的提高產能提高換線的頻率之前采用SMED之后需要加班的時間

總共可以工作的時間321

213要求有產出的時間換線時間和頻率

需求增加縮短換線時間不需要加班213縮小批量的的大小小降低存儲量量提高靈活性縮短備備貨時時間提高品質減少浪浪費提高換線的頻率SMED可以為生產產帶來來兩方方面的的好處處SMED的好處內部作作業(yè)轉轉換和和外部部作業(yè)業(yè)轉換換內部作作業(yè)轉轉換：：無論如如何也也不得得不把把設備備停下下來進進行的的作業(yè)轉轉換。。外部作作業(yè)轉轉換：：可以在在設備備運轉轉當中中進行行轉換換。轉換作作業(yè)改改善要要點內部作業(yè)轉換調整作業(yè)外部作業(yè)轉換ABCD總轉換時間將內部部作業(yè)業(yè)轉換換B轉化為為外部部作業(yè)業(yè)轉換換明確區(qū)區(qū)分內內部作作業(yè)轉轉換和和外部部作業(yè)業(yè)轉換換縮短內內部作作業(yè)轉轉換C縮短調調整作作業(yè)D縮短外外部作作業(yè)轉轉換A改進后后的作作業(yè)轉轉換：：A產品生生產外部作作業(yè)轉轉換B產品生生產內部作作業(yè)轉轉換轉換中中要堅堅持的的原則則一旦設設備停停止運運轉，，作業(yè)業(yè)人員員絕對對不要要離開開設備備參與與外部部作業(yè)業(yè)轉換換的操操作。。在外部部作業(yè)業(yè)轉換換中，，模具具、工工具以以及材材料必必須事事前整整整齊齊齊地地準備備到設設備旁旁邊，，而且且模具具必須須事前前修理理好。。在內部部作業(yè)業(yè)轉換換中，，必須須只拆拆卸和和安裝裝模具具。相關措措施一一:將將外部部轉換換作業(yè)業(yè)標準準化將準備備模具具、工工具和和材料料的作作業(yè)充充分程程序化化而且