高強鋼焊接工藝規(guī)范

1高強鋼焊接工藝規(guī)范Q/XZJ13005-2010工藝技術(shù)部2010年8月30日修改內(nèi)容：增加了焊前準(zhǔn)備、焊前檢查等內(nèi)容修改了定位焊接內(nèi)容；修改了預(yù)熱內(nèi)容；修改了焊接內(nèi)容；修改了焊后處理內(nèi)容；增加了部分焊縫質(zhì)量檢驗內(nèi)容；高強鋼焊接工藝規(guī)范31范圍：本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了高強鋼（屈服強度＞460MPa的低合金高強鋼）材料焊接施工過程的規(guī)范和要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司及外協(xié)廠家高強鋼焊接的工藝設(shè)計及生產(chǎn)現(xiàn)場焊接操作。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T3375焊接術(shù)語JB/T5943-1991工程機械焊接件通用技術(shù)條件Q/XZJ13004焊接操作規(guī)范Q/XZJ15004焊縫質(zhì)量與檢驗Q/XZJ13010焊接缺陷修補3術(shù)語和定義GB/T3375確立的術(shù)語和定義適用于本標(biāo)準(zhǔn)。高強鋼焊接工藝規(guī)范44焊接工藝規(guī)范

4.1焊接方法：用熔化極氣體保護焊（MAG）。

4.2保護氣體：采用80%Ar+20%CO2混合氣體。

4.3焊接材料：4.3.1焊接Q550鋼：選用焊絲SLD-60或等強度工藝匹配焊材。4.3.2焊接DOMEX650MC鋼：選用焊絲SLD-70或等強度工藝匹配焊材。4.3.3焊接20Mn2鋼：選用焊絲SLD-70或等強度工藝匹配焊材。4.3.4焊接WELDOX700鋼及DOMEX700MC鋼：選用焊絲SLD-70或等強度工藝匹配焊材。4.3.5焊接WELDOX900鋼及S890G1QL鋼：選用焊絲UnionX90或GM120或等強度工藝匹配焊材。4.3.6焊接WELDOX960鋼：選用焊絲UnionX90或GM120或等強度工藝匹配焊材。4.3.7焊接WELDOX1100鋼：選用焊絲UnionX90或GM120或等強度工藝匹配焊材。高強鋼焊接工藝規(guī)范54.4焊接準(zhǔn)備除按Q/XZJ13004《焊接操作規(guī)范》相關(guān)規(guī)定執(zhí)行外，特別要求如下：4.4.1清除待焊區(qū)域及到焊縫邊緣表面25mm范圍內(nèi)的水（潮濕）、氧化皮、銹、油污、油漆等，并將灰塵雜物清除干凈（見圖1）。4.4.2焊材符合性和品質(zhì)要求4.4.2.1焊絲表面應(yīng)無油污，無銹蝕、鍍銅層完好無損，表面光滑無毛刺，無明顯打彎或扭曲現(xiàn)象，自由狀態(tài)下松馳直徑大于380mm，翹距小于25mm。4.4.2.2焊接同類別材料時，選用焊材與母材強度匹配應(yīng)符合工藝和設(shè)計要求。遵循等強或低強匹配原則。4.4.2.3焊接不同類別材料時，應(yīng)以低強材料作為選用焊材依據(jù)，同樣遵循等強或低強匹配原則。高強鋼焊接工藝規(guī)范64.4.3氣體檢查4.4.3.1氣體流量控制在15-25L/min：氣體流量過小，氣體對熔池的保護不夠，氣體流量過大，會加大熔池的冷卻速度，相當(dāng)于加速冷卻焊縫，對組織影響較大；4.4.3.2檢查氣體管路各處有無扭曲或壓癟等而影響供氣現(xiàn)象。同時消除在焊接過程因移動管路而影響供氣因素：4.4.3.3檢查噴嘴處氣體強弱均勻程度，是否因噴嘴內(nèi)部存在飛濺或異物及聯(lián)接不牢或邊緣缺失而造成明顯堵氣、漏氣的現(xiàn)象：高強鋼焊接工藝規(guī)范7焊接用混合氣體標(biāo)準(zhǔn):原料氣氬氣純度99.99%，水分含量≤10ppm（公司內(nèi)部露點儀檢測，其余項目氮、氧、氫等不定期委外檢測）；原料氣二氧化碳優(yōu)等品純度99.9%（L型二氧化碳測定儀），不能有液態(tài)水和油，水分含量≤

35ppm（露點儀檢測）；混合氣配比后分別檢測氣站配比柜和車間終端的混合氣配比度和水分含量，二氧化碳含量20%（紅外線氣體分析儀檢測），配置允差在含量的±10%以內(nèi)，水分含量≤15ppm，如不符合標(biāo)準(zhǔn)要求需進行整改；高強鋼焊接工藝規(guī)范84.4.4送絲性檢查4.4.4.1清除送絲機運轉(zhuǎn)部位的雜質(zhì)并檢查各聯(lián)接件牢固和運轉(zhuǎn)的穩(wěn)定狀態(tài)，調(diào)節(jié)送絲機構(gòu)送絲壓力和送絲穩(wěn)定性。

包括清理送絲輪凹槽；4.4.4.2每班交接時需檢查或采用壓縮空氣(不亦清除時可采用柴油浸泡半小時以上，柴油易燃，專用區(qū)域使用)清除干凈送絲管內(nèi)部，檢查各處不允許存在折斷錯位現(xiàn)象。選用筒裝焊絲時，外部送絲管應(yīng)保證最小位置的彎曲半徑大于300mm且不得同時存在兩處。

檢查送絲性：可在送絲時，用手握緊焊絲，查看焊絲是否能正常出絲；4.4.4.3噴嘴和導(dǎo)管應(yīng)無油污、銹蝕，導(dǎo)電嘴無磨損并安裝正確且緊固牢固。高強鋼焊接不建議在噴嘴上涂硅油，主要是硅油涂抹過多，在焊接時有進入焊縫的危險，

自動噴硅油裝置時霧狀噴到噴嘴上，控制效果要略好。高強鋼焊接工藝規(guī)范4.4.5參數(shù)調(diào)整和試焊4.4.5.1明確對所焊工件材料材質(zhì)、板厚、坡口尺寸、接頭形式、焊縫要求，并按工藝規(guī)范要求在廢料上調(diào)整試焊。4.4.6工具準(zhǔn)備：毛刷、鋼絲刷、磨(拋)光機、剪絲鉗、測溫儀、焊接夾具、手錘、防護用具、手電筒等。

預(yù)熱時一定要測量溫度，把溫度控制在要求的范圍內(nèi)；4.4.7焊接操作者須具備崗位資格且持證上崗，焊前的體質(zhì)和精神狀態(tài)應(yīng)能夠滿足焊接要求。4.4.8焊前熟知工藝圖紙要求4.4.9焊接作業(yè)區(qū)的光照度、周圍環(huán)境和焊接防護用具能夠滿足焊接過程觀察和防護需要。

周圍環(huán)境沒有影響焊工操作和影響焊縫內(nèi)外部質(zhì)量的因素。9高強鋼焊接工藝規(guī)范104.5焊前檢查4.5.1高強鋼焊接坡口加工原則上應(yīng)采用機械加工工藝方法獲取。如采用熱切割方法，坡口表面應(yīng)無明顯割痕（割痕深度不大于0.2mm），坡口表面不得有裂紋、夾層等缺陷，坡口面應(yīng)無氧化層，坡口面應(yīng)無明顯凸凹不平，坡口邊緣無掛渣，坡口角度應(yīng)均勻，坡口鈍邊尺寸偏差和頂部棱邊直線度波動應(yīng)控制±0.5mm范圍內(nèi)，否則應(yīng)采用磨光機進行修磨。4.5.2拼焊組對間隙不應(yīng)大于2mm（1.5-2mm為最佳），

定位焊接在某種意義上比正式焊接更重要，決不能輕視它的重要性；定位焊接（拼箱時的點焊）應(yīng)采用ER50-6焊絲進行定位焊接；

定位焊縫長度應(yīng)大于40mm（如是短小焊縫，因為起頭和收尾部位很接近，所以容易產(chǎn)生始端未焊透，收尾部分有裂縫的缺陷）

間距宜為500-600mm，且不存在氣孔、裂紋、弧坑等缺陷和氧化物，否則應(yīng)打磨清除干凈后重焊；高強鋼焊接工藝規(guī)范

定位焊應(yīng)該避免在焊件的端、角等應(yīng)力集中的地方進行；4.5.3焊接件組對偏移量應(yīng)符合：鋼板（或型材）對接偏移量≤0.1t（t為最薄板厚）且不大于2mm。4.5.4施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補焊合格并清理干凈后方能焊接。4.5.5焊縫位置施焊空間不應(yīng)影響正常焊接對焊槍角度和操作觀察的要求，否則應(yīng)調(diào)整拼焊順序或要求設(shè)計部門予以更改。

焊槍的焊接姿態(tài)、角度和觀察的視線直接影響焊接質(zhì)量，不能良好的控制這些因素必然會形成焊接缺陷；11高強鋼焊接工藝規(guī)范124.5.6當(dāng)被焊工件表面潮濕或被雨淋、有冰雪覆蓋時，不允許進行焊接。否則需經(jīng)技術(shù)人員同意，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施，在確定烘干后方可進行焊接。加熱時不允許采用急火高溫或某一位置長時間進行局部加熱；熱源勻速運動，溫度控制在100℃左右；

此種特殊情況，需要生產(chǎn)與技術(shù)部門共同控制過程，掌握施焊過程以便于出現(xiàn)問題進行有效分析；4.5.7焊接設(shè)備是否完好運轉(zhuǎn)正常。包括電焊機參數(shù)顯示正常、地線接觸良好、送絲輪旋轉(zhuǎn)穩(wěn)定、焊槍線纜抖動小，送絲平穩(wěn)，導(dǎo)電嘴與焊絲接觸良好，可產(chǎn)生穩(wěn)定的電??；4.5.8環(huán)境要求4.5.8.1環(huán)境相對濕度大于60%，應(yīng)進行適當(dāng)?shù)暮盖邦A(yù)熱處理，如大于90%，則停止焊接。

采用溫濕儀進行測量；

濕度過大會影響焊縫的擴散氫含量；高強鋼焊接工藝規(guī)范4.5.8.2作業(yè)區(qū)風(fēng)速應(yīng)控制在2M/S以內(nèi)（按蒲福風(fēng)力等級標(biāo)準(zhǔn)劃分，風(fēng)速2M/S陸面判定：即常說二級風(fēng)力，煙示風(fēng)向，樹葉微動，人面有感覺。），否則應(yīng)采取防護措施。4.5.8.3環(huán)境溫度低于20℃時，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)念A(yù)熱方法。4.5.8.4當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時不允許進行焊接。否則須在采取預(yù)熱并保溫措施的前提下，并由技術(shù)員確認及指導(dǎo)條件下方能進行施焊。

如果環(huán)境溫度低于0℃，可對施焊現(xiàn)場進行遮擋保溫，只要保證焊接區(qū)域在0℃即可；4.5.8.5焊接作業(yè)區(qū)應(yīng)避免明顯揚塵存在，否則應(yīng)采取必要的防護措施。

塵土影響熔池的純凈度，影響焊縫質(zhì)量；4.5.8.6避免周圍焊接弧光對焊工造成干擾而應(yīng)采取的必要防護措施。

確保良好的焊接視線；13高強鋼焊接工藝規(guī)范144.6預(yù)熱4.6.1采用氧-乙炔（丙烷）燃燒方式（或?qū)Ｓ没鹧婕訜崞鳎┻M行加熱，預(yù)熱溫度用測溫計測量，預(yù)熱區(qū)域在焊縫左右150mm區(qū)域內(nèi)。

對于熱量大小不同的加熱器，要使用測溫計嚴格控制預(yù)熱的溫度；

4.6.2預(yù)熱按照圖2所示進行加熱和測量溫度，在反面進行預(yù)熱，預(yù)熱后待溫度均勻后，在正面測量溫度。如不能在反面預(yù)熱，也可在正面預(yù)熱，但必須清除加熱過程中在焊縫及焊縫周圍25mm內(nèi)產(chǎn)生的積碳；高強鋼焊接工藝規(guī)范4.6.3同鋼種進行焊接，所需預(yù)熱和層間溫度取決于最大厚度的鋼板。

主要是鋼板越厚，所需要的預(yù)熱溫度越高，如WELDOX960的10mm板和20mm鋼板焊接，預(yù)熱溫度取決于20mm厚度的鋼板；4.6.4不同鋼種進行焊接，所需預(yù)熱和層間溫度由需要最高預(yù)熱和層間溫度的鋼板決定。

主要是一般鋼板強度級別越高，所需要的預(yù)熱溫度越高，如WELDOX700和WELDOX960鋼板焊接，預(yù)熱溫度取決于WELDOX960鋼板；1516材料牌號板厚（mm）3-66-1010-1515-2020-3030-4040-5050-6060-7070-8080-9090-130預(yù)熱和層間溫度（℃）WELDOX700室溫75100WELDOX900室溫75100超出尺寸范圍WELDOX960室溫75100超出尺寸范圍WELDOX1100室溫75125超出尺寸范圍WELDOX1300室溫100超出尺寸范圍表1.預(yù)熱和層間溫度表高強鋼焊接工藝規(guī)范4.6.5在焊接高強鋼時，必須按照下列規(guī)范選擇預(yù)熱溫度和層間溫度，見表1。溫濕度計測量環(huán)境溫度低于5℃或環(huán)境相對濕度超過60%時，則表內(nèi)所給溫度應(yīng)增加25℃。如果被焊接工件屬剛性固定或焊接坡口角度及間隙增大時，則按表內(nèi)溫度相應(yīng)增加25-50℃。174.6.6在其它條件不變時，T形接頭應(yīng)比對接接頭的預(yù)熱溫度高25℃，若T形接頭兩側(cè)角焊縫同時焊接時應(yīng)按對接接頭確定預(yù)熱溫度。

4.6.7對于拘束度或熔敷量較大的部位，為避免出現(xiàn)焊接裂紋，焊后可以立即采用石棉進行保溫處理，保溫時間按復(fù)合板厚每25mm不小于0.5小時，且總保溫時間不得小于1小時來確定，達到保溫時間后應(yīng)緩冷到常溫。亦可以在技術(shù)人員指導(dǎo)下，增加后熱工序進行消氫處理，采用火焰加熱器等進行加熱，加熱溫度控制在200-250℃。

4.6.8預(yù)熱溫度檢測須在檢測部位停止加熱后進行測量。高強鋼焊接工藝規(guī)范注意：1、表中的數(shù)值均適用于非合金和低合金焊材。2、同一鋼種不同厚度鋼板焊接的預(yù)熱和層間溫度取決于厚度最大的鋼板。3、不同鋼種鋼板焊接的預(yù)熱和層間溫度，由需要最高的預(yù)熱和層間溫度的鋼板決定。4、表中數(shù)值為最低預(yù)熱和層間溫度值。預(yù)熱溫度值不應(yīng)高于層間溫度值。5、對于板厚25mm，應(yīng)在停止加熱2min后進行測量，對于板厚12.5mm，應(yīng)在停止加熱1min后進行測量，以此類推。6、室溫（約為20℃）。184.6.9高強鋼焊接層間溫度值參照表1，上限值見表2。材料牌號WELDOX700EWELDOX900WELDOX960WELDOX1100WELDOX1300層間溫度上限300℃300℃300℃200℃200℃表2.高強鋼焊接層間溫度上限4.7焊接4.7.1焊接順序4.7.1.1對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接，在工件放置允許條件或易于翻轉(zhuǎn)的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接。一般焊接，應(yīng)從約束端向自由端焊接，由焊件的中心或焊縫的中心向外側(cè)焊接；雙面坡口焊縫相比單面角焊縫，可有效的控制焊接變形，并且填充量要小，焊工更加節(jié)省勞動時間，節(jié)省填充金屬；高強鋼焊接工藝規(guī)范

一般橫向的收縮比縱向的收縮要大，所以先焊接橫向焊縫，再焊接縱向焊縫；4.7.1.2對于有對稱截面的構(gòu)件，宜采用對稱于構(gòu)件中性軸的順序焊接。4.7.1.3對雙面非對稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫、后焊淺坡口側(cè)、最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序。多層多道焊接方法遵循本標(biāo)準(zhǔn)4.7.5規(guī)定。19焊接時，焊縫的端部和尾部易產(chǎn)生未焊透和裂紋等缺陷，所以像端部和拐角的位置不能作為焊縫的起弧和收弧的；20高強鋼焊接工藝規(guī)范4.7.1.4對于長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運用。4.7.1.5宜采用跳焊法，避免工件局部加熱集中。21高強鋼焊接工藝規(guī)范224.7.2焊縫位置4.7.2.1應(yīng)確保焊縫處于水平或船形位置時進行焊接，同時考慮熔池重力影響流動方向的因素，要合理調(diào)整焊槍擺角角度。不正確的焊接位置極易產(chǎn)生焊接缺陷，盡量采用水平位置焊接4.7.3焊槍傾角和擺角4.7.3.1焊槍傾角應(yīng)控制在70°-80°之間，多層多道焊接時應(yīng)對焊槍擺角進行控制，保證焊絲直對焊接面，特別是進行坡口面位置焊接時，保證焊絲盡可能直對焊接坡口面。（具體示意見圖3）高強鋼焊接工藝規(guī)范234.7.4焊接要點4.7.4.1開始焊接時應(yīng)距焊縫端部10-20mm區(qū)域進行引弧,不斷弧返回端部后,再進行正常方向焊接。焊縫的起弧和收弧位置要進行重點的檢查，對于焊縫中斷接頭處應(yīng)采用超聲波或射線的方式進行檢查。4.7.4.2不允許在弧坑位置進行引弧，同樣應(yīng)距其10-20mm，然后將電弧引向弧坑，待與原焊縫相熔后再按正常方向焊接。在焊縫的弧坑處直接引弧會出現(xiàn)未熔合、焊縫凸起等缺陷。高強鋼焊接工藝規(guī)范4.7.4.3高強鋼焊接過程應(yīng)嚴格控制焊接速度和噴嘴距工件的距離。焊接干伸長保證在20mm。

收弧時，焊槍也應(yīng)保持在正常焊接距離直至焊絲返燒熄弧，過早地移開焊槍，使熔池失去保護，易產(chǎn)生焊縫缺陷；4.7.4.4焊接過程禁止采取擺動的焊接方法。橫向擺動焊接速度慢，熱輸入較大；

對于間隙較大的焊縫，可采用月牙式的擺動方式焊接；4.7.4.5禁止在工件端部或拐角部位置收弧，應(yīng)距離其位置20mm以上。4.7.4.6如果不同強度級別的鋼進行焊接，焊接材料要按較低強度級別的鋼進行選擇。但焊接工藝參數(shù)和操作規(guī)范則按較高強度級別的鋼材要求制定。示例：WELDOX960鋼與Q550鋼焊接，焊絲采用SLD-70；DOMEX700MC鋼與Q345鋼焊接，焊絲采用ER50-6。24高強鋼焊接工藝規(guī)范4.7.5多層多道焊接4.7.5.1高強度鋼與高強度鋼焊接且板厚≥8mm時，應(yīng)采用多層多道焊接。4.7.5.2第一層打底焊接必須采用低強焊材（如ER50-6）進行焊接，在保證熔透情況下，盡可能采取小電流和電壓及高焊接速度，減少熱輸入和焊縫厚度，焊縫厚度控制在總焊縫厚度1/5內(nèi)但不大于6mm。第二層及以后都應(yīng)使用規(guī)定的焊絲。4.7.5.3一條焊縫分段焊接時，搭接重疊尺寸應(yīng)不低于15mm，多層多道焊縫每一道焊縫接口位置應(yīng)錯開而不應(yīng)在一條垂直線上，每層道焊縫起收弧位置應(yīng)錯開尺寸40-60mm。

多層焊接為避免產(chǎn)生未焊透、夾渣，要特別注意坡口兩側(cè)的熔合情況，中間焊道與坡口間不宜形成“峽谷”。高強鋼焊接工藝規(guī)范4.7.5.4多層道焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一道焊接完成后應(yīng)及時清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應(yīng)清除后方可再焊。

4.7.5.5連續(xù)焊接過程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的下限不低于預(yù)熱溫度，符合焊接溫度控制要求。4.7.5.6多層焊時出現(xiàn)中斷焊接，應(yīng)采取適當(dāng)后熱、保溫措施，再次焊接時重新預(yù)熱，溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度。

斷弧位置重新焊接前，應(yīng)使用鋼絲刷或角磨機打磨干凈焊瘤和氧化物，避免出現(xiàn)缺陷；4.7.5.7塞焊和槽焊時，每層熔渣冷卻凝固后，必須清除方可重新焊接。高強鋼焊接工藝規(guī)范274.7.6高強鋼焊接工藝規(guī)范按表3進行。

表3.高強鋼焊接工藝規(guī)范厚度（mm）焊層焊接速度(cm/min)電流(A)電壓(V)送絲速度(m/min)氣體流量（L/min）4～6125～30170～19020～226～815-188～101～228～36240～26024～267～818-20121～328～36240～28024～287～818-20152～438～45260～28026～288～920-22183～532～42260～28026～288～920-2220～224～628～40260～28026～288～920-22256～726～44260～28026～288～920-22307～826～44260～28026～288～920-2235～408～1028～47280～30028～299～1022-25說明：1、焊接材料選用實絲焊絲，直徑1.2mm。

2、焊接工藝參數(shù)選定基于對熱輸入值的控制和焊縫成形系數(shù)的要求。高強鋼焊接工藝規(guī)范284.7.7焊接注意事項4.7.7.1焊后短時間內(nèi)應(yīng)盡可能避免吊轉(zhuǎn)翻動或敲擊焊件。4.7.7.2焊接增加引弧板，焊后應(yīng)采用氣割去除引弧板并預(yù)留打磨余量，將邊緣修磨平齊，不得采用錘擊等具有沖擊方式去除引弧板。4.7.7.3組對間隙較大時，不得采用填塞焊條或鐵塊等不正確方法。

填塞焊條或鐵塊會引起根部未焊透，對于根部間隙較大的焊縫個增加鋼襯墊或采用三點法焊接。高強鋼焊接工藝規(guī)范4.7.7.4引弧部位應(yīng)在焊縫區(qū)域且不應(yīng)在焊縫端部，絕不允許在非焊縫區(qū)域進行引弧，否則增加引弧板。同時應(yīng)避免電弧擦傷母材。4.7.7.5焊接收弧時忌留下弧坑，而應(yīng)將弧坑填平。4.7.7.5尺寸超出允許偏差：對焊縫長度、寬度、厚度不足，中心線偏移，彎折等偏差，應(yīng)嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格后方準(zhǔn)焊接，焊接時精心操作。4.7.7.6焊后不準(zhǔn)撞砸接頭，不準(zhǔn)往剛焊完的接頭或鋼材上澆水、油或以風(fēng)冷方式進行快速降溫。低溫環(huán)境下應(yīng)采用石棉或火焰加熱器進行緩冷保護措施。4.7.7.7低溫環(huán)境下焊接不準(zhǔn)立即清渣，應(yīng)等焊縫降溫后進行。4.7.7.8隱蔽部位的焊縫必須驗收合格后，方可進行下道工序。29高強鋼焊接工藝規(guī)范304.7.7.9定位焊必須由持有相應(yīng)崗位合格證的焊工進行施焊。定位焊焊縫應(yīng)與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。4.7.7.10嚴格按照要求進行預(yù)熱和層間溫度的控制，并保證焊接參數(shù)符合工藝規(guī)范要求。4.7.7.11焊工技能應(yīng)定期進行評定，對于關(guān)鍵焊縫，應(yīng)首先安排技能較高的焊工進行焊接，嚴禁安排學(xué)員進行高強鋼的焊接。

4.8焊后處理4.8.1為保證焊縫表面、內(nèi)在質(zhì)量和檢測需要，應(yīng)進行焊渣、飛濺的清除和焊接缺陷的修補。4.8.2除非必要（即按照Q/XZJ15004標(biāo)準(zhǔn)，檢驗不合格時），應(yīng)避免對焊縫本身或母材進行打磨。4.8.3焊接過程中可用錘尖敲擊中間焊層，以減少后焊縫的收縮應(yīng)力，防止裂紋產(chǎn)生。不應(yīng)對焊縫根部、表面焊縫及焊縫邊緣的母材錘擊。4.8.4調(diào)整焊接變形有以下方法：4.8.4.1應(yīng)采用改善焊接工藝參數(shù)、調(diào)整焊接順序和焊前反變形等手段減小焊后變形和焊接拘束應(yīng)力。高強鋼焊接工藝規(guī)范314.8.4.2一般焊后不允許機械矯正和焊后熱處理，除非特殊許可或設(shè)計規(guī)則有特殊說明。4.8.4.3如不得不采用機械的方法、加熱控制改變變形的方法，必須有焊接工程師的現(xiàn)場指導(dǎo)。且加熱溫度在550℃以下，絕不允許超過550℃。4.8.4.4大型及厚板構(gòu)件應(yīng)采用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時剛性，但應(yīng)確保剛性固定可靠。但絕不允許采用強制固定的方法.4.8.4.5大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接、分別矯正變形后再進行總裝焊接或連接的施工方法。

高強鋼焊接工藝規(guī)范4.8.5焊縫缺陷修補除按照Q/XZJ13010中的相關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)按照以下要求：4.8.5.1重要焊縫處不應(yīng)采取碳弧刨、氧-乙炔切割等熱切割的方法清除有缺陷的部分，避免滲碳或降低組織性能，應(yīng)采取刨、磨、鉆等冷加工方法清除有缺陷的部分。4.8.5.2對焊縫進行補焊時應(yīng)比本規(guī)程4.6.3和4.7.3要求預(yù)熱和控制層間溫度相應(yīng)增加。4.8.5.3補焊采用與正常焊接時一致的焊絲。4.8.5.4返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。4.8.5.5同一位置焊縫返修次數(shù)最多不能超過二次。返修前通知技術(shù)和品控部門并制定返修方案，返修作業(yè)要比正常焊接更加嚴格控制，不能隨意操作。高強鋼焊接工藝規(guī)范335焊縫質(zhì)量檢驗