8鐵水預處理脫硫合理工藝方案的研發(fā)

鐵水預處理脫硫合理工藝方案的研發(fā)（波利沙科夫舍甫欽克A.8.,劉東業(yè)，亞歷山大羅夫B.A.,巴什瑪科夫A.M.,特洛岑科3.A.）（烏克蘭科學院鋼鐵研究院，烏克蘭鈦設計院，烏克蘭因佛考姆有限責任公司，中烏合資營II戴斯瑪克高新技術有限公司）上個世紀70年以代以前鐵水預處理脫硫過程主要以利用非鎂脫硫劑為基礎，如石灰粉，電石粉，蘇打灰及這些物料的不同混合物。這些方法的工業(yè)應用顯露出一系列缺點，主要有：1、脫硫劑耗量大（6?20kg/t鐵）；2、生成渣量大（直達10?40kg/t鐵）；3、新生成渣裹鐵造成鐵損大（平均裹鐵量為渣量的45%）；4、深脫硫的可能性有限；5、脫硫過程長（通常大于10分鐘）；6、脫硫結果不夠穩(wěn)定；7、對生態(tài)及水域的負面影響大；8、工業(yè)規(guī)模脫硫費用大。以上所述正是各國冶金工作者積極尋找更為完善的鐵水預處理脫硫方法的原因。在60年代，當烏克蘭科學院鋼鐵研究院、沃倫諾娃H.A.教授、舍甫欽克A先生和亞速鋼廠”"I專家們實現(xiàn)了“采用高爐包經(jīng)潛入式耐火噴槍可調(diào)控地噴入松散鎂劑的鐵水脫硫工藝方法”后，烏克蘭的冶金工作者找到了革命性的解決方法。當時是把鎂與石灰粉混合送入鐵水的，鎂在混合物中的含量為5?50%不等，既試驗了噴吹預先混合好的“鎂一石灰粉”的混合噴吹方法，也試驗了同時從各自噴吹罐噴出鎂和石灰粉然后在輸送管路中混合的復合噴吹方法。研究中沒有確定混合物制備方法對脫硫效果的影響，在工業(yè)實施中把“混合噴吹法”作為較為可靠和較為節(jié)省的方法加以采用。按該工藝于1969/971年在烏克蘭各鋼廠（亞速鋼廠，伊里奇鋼廠，扎波羅熱鋼廠）建立并投產(chǎn)使用3個脫硫站，在80-140t鐵水包中噴吹含鎂粉狀混合物。混合物是直接在現(xiàn)場在專門的空氣混料器中制備的。這是世界上第一批用鎂脫硫的工業(yè)項目網(wǎng)，每個站年處理量為80萬?220萬噸鐵水。硫基本降至0.003?0.010%。其它國家開始應用噴吹含鎂混合物的脫硫方法已經(jīng)是15?25年之后的事了。國外實踐的區(qū)別只在于在鎂和石灰（或碳化鈣）的噴吹原理圖中配備了現(xiàn)代化的參數(shù)監(jiān)控系統(tǒng)。從圖1可見，復吹脫硫站相當龐大和復雜。鎂粉和添加物粉先是進入槽罐車1和2,由此轉(zhuǎn)裝入貯倉3和4,再由貯倉靠專門的中間罐5和6把鎂和石灰（或碳化鈣）加壓裝入噴吹罐7和8,然后再從這里噴吹到鐵水中。物料攪拌是在接通至噴槍的管路中完成的，混合物的組成取決于鎂和石灰（碳化鈣）的給料強度?！皬秃蠂姶怠惫に嚸摿蛘竟ぷ鲿r采用的切削鎂粉，含有V10Jm易爆細粒級，因此，脫硫設備及脫硫站各組成部分的制作應保證為防爆型的。如在混合物中使用了受潮時會析出乙烘的碳化鈣，則這一要求更為嚴格和涉及面更寬。在1969-1972年間，對噴吹粉狀含鎂混合物的鐵水脫硫方法進行了廣泛和深入的研究，并在烏克蘭一系列鋼廠進行了工業(yè)檢驗，證明了往鎂中添加的CaO,CaC2,實際上不參加脫硫過程，而只是使鎂鈍化和保證了鎂從噴槍通

道進入鐵水過程的穩(wěn)定性。DISPENSERDISPENSERLIMETRANSPORTTRAILERIFVHh-IFifHH-NITROGENSUPPLYMAGNESIUMSTORAGESILODEDUCTINGSYSTEMCHARGINGLADLESLAGSKIMMERCALCiVmCARBIDEMAGNESIUMMAGNESIUMTRANSPORTTRAILERLIVE/

CALCIUMCARBIDE

STORAGE

SILODISPENSERDISPENSERLIMETRANSPORTTRAILERIFVHh-IFifHH-NITROGENSUPPLYMAGNESIUMSTORAGESILODEDUCTINGSYSTEMCHARGINGLADLESLAGSKIMMERCALCiVmCARBIDEMAGNESIUMMAGNESIUMTRANSPORTTRAILERENVIROMENTAL

HOODUISLAGPOT圖1.鎂粉與石灰（碳化鈣）復合噴吹一個脫硫站原理圖。ENVIROMENTAL

HOODUISLAGPOT1、石灰粉槽罐車；2、鎂劑槽罐車；3、石灰粉貯倉；4、鎂劑貯倉；5、石灰粉中間罐；6、鎂劑中間罐；7、鎂劑噴吹罐；8、石灰粉噴吹罐；9、石灰粉收塵器;10、鎂劑收塵器；11、噴槍；12、處理室；13、鐵水包；14、扒渣機；15、渣斗。鐵水中的這些添加物（與鎂混合的）使鎂與鐵水之間換質(zhì)換熱過程的條件變差，此外，鎂還與碳酸鹽（欠燒石灰）、水份和氫氧化鈣等發(fā)生反應造成不合理損耗?？傊?，“混吹”和“復合吹”含鎂粉料的鐵水脫硫方法伴有下列缺點LF：1、鎂利用率低（20-50%）；2、必須使用不只一種脫硫劑；3、增加鎂單耗（1.375倍）;4、脫硫劑耗量大（3-4kg/t鐵）；.5、鐵水包中新生渣量大（達6-10kg/t鐵）；6、隨渣裹鐵損失大（2.5-4.5kg/t鐵）;7、脫硫結果不夠穩(wěn)定；8、包內(nèi)鐵水重量小于80?100t及鐵水熔池深度小于1.8?2.0m時，脫硫困難；圖2.單獨噴吹籽粒狀或顆粒化鎂的鐵水脫硫站原理圖1＞鐵水包；2、排煙罩；3、噴槍；4、噴槍架；5、輸鎂管路；6、鎂集裝袋；7、計量罐。以上原因成為人們更為積極地探尋和研究不帶惰性添加物而單獨噴鎂脫硫的爐外處理方法（即最簡單的噴吹工藝）的理由（圖2）。在研發(fā)過程中，烏克蘭科學院鋼鐵研究院（第聶泊彼得洛夫斯克市）和鈦設計院（扎波羅熱市）解決了一系列新的、原則上有別于已知和當時采用的工藝技術課題，主要包括：1、向鐵水中噴鎂時不帶鈍化劑、貧化劑及其它類型添加劑；2、噴入的脫硫劑是籽粒狀或顆?；V（或鎂合金），顆粒組成0.5T.6mm直徑，不含VO.1mm的易爆粒級，具有良好的流動性和松散性，不需要流態(tài)化；3、噴吹是在非氧化的中性氣流中進行，鎂在氣流中濃度為大于15kg/m3,從而保證鎂在質(zhì)量交換區(qū)域有足夠高分壓力；4、鎂的噴吹是可控制、能調(diào)節(jié)和均勻地進行，并且保證實際計量與設定計量公差不大于0.5%,而實際給鎂強度（單位時間，包括瞬間給鎂量）與設定強度之差不大于2%；.5、保證了所有被吹入的鎂在鐵水包底部分散汽化的條件，繼而快速溶解（有80%噴入的鎂）在待處理的鐵水中；6、保證了排除硫從渣中返回鐵水的條件，包括脫硫鐵水中硫含量為W0.001-0.002%時也是如此，必要時（個別情況下）可對包頂渣理化性能做些調(diào)整；7、可自動化完成操作和保持設定的參數(shù)；8、脫硫劑、材料和載能介質(zhì)的單耗以及脫硫費用都是最低的（和其它類似方法比較）。根據(jù)包中熔池深度，熔體溫度，鐵水重量，初始和終點硫量等處理條件的差異，噴鎂可以有以下兩種方案（圖3）：-采用出口處帶汽化室的潛入式噴槍（在噴槍通道中料流速度小

于30米/秒時）；-采用出口處不帶汽化室的潛入式噴槍，但噴槍堵頭必須有專門的結構和采用專門的噴吹制度。圖工籽粒狀（或顆?；╂V噴入鐵水包示意圖。a一采用出口處帶汽化室的嘖槍（包內(nèi)熔池深度V2.6?2.7m）；D一采用不帶汽化室的噴槍（包內(nèi)熔池深度＞2.7?2.8m）。在1972.1973年間，在部分完成上述要求和采用帶汽化室噴槍的條件下，亞速鋼廠，扎波羅熱鋼廠及伊里奇鋼廠的脫硫站進行了重新裝備并轉(zhuǎn)入到只用顆粒鎂作業(yè)461。這一改造降低了脫硫劑耗量，提高了鎂的利用率，降低了處理損失，提高了處理能力，降減低了脫硫成本4勺。取得的巨大積極成果成為在烏克蘭、俄羅斯和芬蘭等國鋼鐵企業(yè)（計有亞速鋼廠，克里沃羅格鋼廠，自由之鷹鋼廠，拉赫斯基冶煉廠，hjimkr等）建造新的高產(chǎn)能顆粒鎂鐵水脫硫站并使之投入運行的基礎。隨后，2002年?2008年間，在中國幾家先采用混吹后改為單吹顆粒鎂的鋼鐵企業(yè)也獲得了同樣的效果。至2008年年中，中國有37家工廠建立并投產(chǎn)了56套使用帶汽化室噴槍或不帶汽化室的有專門的堵頭噴吹籽粒狀或顆?；V劑的鐵水脫硫和扒渣系統(tǒng)，其硫含量降至0.002-0.010%o一系列鋼廠工業(yè)噴吹的平均指標見表1,從中看出，在鎂單耗為0.33-0.63kg/t鐵的情況下，鐵水中硫含量平均從0.027-0.040%降至0.002-0.008%,鐵水包中初始渣量為鐵水重量的1.0-5.0%o處理前不需扒渣，鐵水脫硫率為76?93%。武鋼一煉、太鋼二鋼南區(qū)、湘鋼二煉等包中鐵水重量不足120t的廠家，絕大部分鐵水有特定用途，采用顆粒鎂深度脫硫，保證了硫含量降至0.001-0.002%。這些廠的給鎂強度在6-10kg/min之間變化，給鎂的可控制性和平穩(wěn)性保證了鐵水包的滿裝率一包內(nèi)自由空間高度只有0.3m左右。在鐵水包平均容量為75/203采用帶汽化室的噴槍噴吹顆粒鎂的情況下，鎂單耗與鐵水中初始硫和終點硫之間的關系見圖4,從圖4可見，鐵水除硫要消耗的鎂量是相當少的，這是因為鎂的利用率高及與硫結合的鎂耗?。ㄒ姳?）。該噴吹工藝圖4.采用75a20t鐵水包和帶汽化室噴槍吹煉鐵水時，鎂單耗（qmg）與鐵水中初始硫量（［SLx）之間的關系。曲線旁數(shù)字一鐵水終點硫量。鐵水預處理脫硫合理1:藝方案的研發(fā)表1中國一系列鋼廠采用烏克蘭工藝用帶汽化室噴槍噴吹顆粒鎂（或籽粒狀鎂）為鐵水脫硫時的工業(yè)生產(chǎn)平均指標和參數(shù)。企業(yè)簡稱年處理百萬噸/包內(nèi)佚水量t初始溫度℃渣量（包內(nèi)鐵水重量％）鎂單耗Kg/t鐵破％脫硫率%鎂對破的耗量B,kg/kg鎂對硫的利用率%%初始”占--合計(CrD)脫硫比率①）.武鋼一煉鋼1#站2,4100-1101180-14001,500,530,0380,0039117,31.5150武鋼一煉鋼謝2,410712601,560,520,0290,00293：7￡1,9241太鋼二煉鋼3#站1,2801270-13901,620,630,0390,0039014.32,0738天津鋼鐵公司1,0961305-13901,870,520,0400,0068516,31.5350杭州鋼廠2,6801250-13605,00,330,0290,0077623,11.5051湘潭一煉綱341261280-13601,320,400,0270,0058220,51.8142柳州二煉綱2,31021290-13601,00,350,0270,00588123,2L7544淮安鋼廠2,6871260-14201,760,440,0390,0088119,81,6454國豐新鋼廠2,81191320-13901,200,410,0290,0067919,31,8043總體平均數(shù)據(jù)**80-1261001180-142013151,10-5,500,35-0,630,027-0,0400,002-0,00876-9314,3-23,21,50-2,0738-541,870,450,0330,0058419.11,7246]*D-脫硫比率，為每（Mkgmg/t的單位脫破率。分子為平均值的變化范圍，分母一所有脫酸站的平均值。帶汽化室的噴槍在亞速鋼廠350t大容量轉(zhuǎn)爐鐵水包脫硫時進行過檢驗。在新的條件下（下槍深度3?3.6in）該工藝的工業(yè)檢驗說明，在載氣（氮氣、氨氣）90-100Nm3/h,系統(tǒng)壓力0.6MPa,給鎂強度高達13?14kg/min時,保證了將鎂穩(wěn)定地送入鐵水中。盡管鐵水中初硫相對不高（各次試驗的平均值為0.015%）和鎂料單耗較少（0.14kg/t鐵），硫卻被降至0.001-0.006%,平均達0.005%,鎂對硫的耗量（p）為L75kg/kg,每0.1kgmg/t的單位脫硫比率D達到34%,總脫硫率為（CtD）90%o采用大容量鐵水包（熔池深度大于2.8m）用帶汽化室的噴槍噴鎂時，雖然效率很高，但也發(fā)現(xiàn)了該條件下的一些負面現(xiàn)象，比如，在許多情況下觀察到鎂在汽化室內(nèi)汽化不充分，因此不得不降低給鎂強度。由于每包鐵水使用鎂量增加，汽化室內(nèi)的壓力很高，在導鎂深度大于2.8m的情況下鎂的汽化強度較低，使汽化室內(nèi)腔壁結疤加劇，最后導致脫硫站的工作能力和處理能力下降。發(fā)現(xiàn)的這些不足成為我們研發(fā)深熔池情況下的新工藝及噴吹鎂系統(tǒng)的依據(jù)。與熔池深度小于2.5m時鐵水精煉條件（噴吹料流速度通常不足3040m/秒，鎂的加熱、熔化和汽化過程在其直接接觸鐵水之前完成），用于深熔池大鐵水包的新工藝方法定向為：去除噴槍汽化室，增大料流速度,將所有熱量交換和質(zhì)量交換過程轉(zhuǎn)入到鐵水中進行，建立更為發(fā)育的反應區(qū)域以改善噴入的含鎂兩相流與鐵水之間的熱交換和質(zhì)量交換。包括“冷”“熱”模型試驗在內(nèi)的大量綜合性研究探索工作使得成功開發(fā)出通過不帶汽化室的噴槍向大容量鐵水包中可靠而節(jié)省地噴吹細散鎂料（不帶鈍化添加劑）這樣一種過程的工藝細節(jié)和設備型式。噴吹計量系統(tǒng)的氣體動力學參數(shù)可保證在小于130Nn]3/h的載氣流量下把鎂劑穩(wěn)定地噴送到深達4m的鐵水中。在保證脫硫比率D約30%(每0.1kgmg/t)情況下，鎂對硫的耗量B平均為L5kg/kg。過程保證了終點硫設定目標，包括0.010%、0.005%、0.002%和0.001%。采用不帶汽化室的新結構噴槍在大型鐵水包中脫硫時的鎂單耗見圖5。把圖4和圖5的數(shù)據(jù)加以對比可以看出，圖5、用不帶汽化室的專門結構噴槍向130—140t以上鐵水包噴吹鎂脫硫時鎂單耗與鐵水中初始硫量([Skx)之間的關系曲線。曲線旁數(shù)字為鐵水終硫量。后者(往大型鐵水包中噴鎂)需求的鎂單耗更低一些，也就是說，新的噴鎂工藝用大型鐵水包精煉脫硫情況下，也把鎂脫硫劑(不含添加物CaO和CaC2)的優(yōu)良和優(yōu)先特性充分體現(xiàn)了出來。采用不帶汽化室的噴槍噴吹鎂的鐵水脫硫工藝已被中國一系列鋼鐵企業(yè)所掌握，現(xiàn)又推向歐亞許多冶金企業(yè)，適用于135?350噸的鐵水包。表2列出了中國一系列冶金企業(yè)采用新工藝用不帶汽化室的噴槍向大型轉(zhuǎn)爐鐵水包單吹顆粒鎂的平均指標，從表中可見，在鎂耗不大的情況下，保證了足夠的脫硫效果，包括，所有處理爐次硫量平均降至0.003%,而對于

個別的鋼種則降到0.001%—0.002%。平均脫硫率為81%,脫硫比率口-22.1%。某些脫硫站在包內(nèi)自由空間高度為0.2-0.3m情況下，給鎂強度在7-13kg/min之間變化。噴吹鎂期間的溫降平均4-5℃,在平均終硫0.006%的條件下，保證了硫?qū)︽V的利用率52%,而總利用率為87%。這對于日常工業(yè)生產(chǎn)來說已是相當高的噴吹指標。在工業(yè)規(guī)模掌握“用大型轉(zhuǎn)爐鐵水包單吹顆粒鎂為鐵水脫硫的新工藝方法”過程中，除看到與其它脫硫工藝相比有一系列的優(yōu)點外，也發(fā)現(xiàn)了不盡完善之處一噴鎂強度時常受限于13-1.5kg/min,超過這一強度時，吹煉過程便太過活躍，噴槍承受的動負荷隨之增大且時有鐵水濺出。我們的研究表明，這些不如意過程的基本原因是噴吹方法和噴吹系統(tǒng)的合理性不夠。已完成的系統(tǒng)雖然保證了將鎂穩(wěn)定地導入到鐵水中，但未能使吹入的含鎂兩相流達在鐵水熔池中合理的分散開。噴槍插入鐵水越淺，鐵水量越少，上述不良效應越嚴重。為了消除已發(fā)現(xiàn)的不足，對所噴吹的含鎂料流進入鐵水前和處在鐵水中的合理處置條件及處理方式進行了廣泛的研究和探索。結果研制成功并且掌握了更為合理的噴鎂工藝，供鎂噴注系統(tǒng)既保證了氣一鎂料流在冷狀態(tài)下（導入鐵水前）的轉(zhuǎn)化，也保證了料流在質(zhì)量交換反應區(qū)（從噴槍射出后）更好的分布。顆粒鎂鐵水脫硫方法改進后主要工業(yè)參數(shù)和指標如下:-無限制一直至-無限制一直至IJ0.2?0.3-無限制包內(nèi)自由空間高度，m鐵水溫度，℃

表2中國一系列鋼廠采用烏克蘭工藝經(jīng)不帶汽化室的專用噴槍向轉(zhuǎn)爐鐵水包內(nèi)噴吹顆粒篌處理鐵水的工業(yè)平均指標和參數(shù)鋼廠名稱年處理量百萬t包內(nèi)鐵水重量t初始混度C包內(nèi)初始渣量(鐵水重量力)鎂單耗kg/t鐵水硫含量.%脫硫率,%鎂對硫的耗量Bkg/kg鎂對破的利用率好堆,％前硫后破總脫硫率(Ct.D)脫硫比率(D)首鋼一鋼2.81951290-14001,350,250,0270,0077429,21,2660唐鋼一鋼3.01551250-13501,800,360,0410,0107421,31,2562太鋼新廠2,11601300-13501,410,320,0260,0067722,51,7046首鋼遷安6,01951210-13501,250,360,0320,0068122,61,3955武漢三鋼3.82651260-13802,060,360,0230,0038724.11,7842沙鋼宏發(fā)3.81801260-14200,760,320,0180,0038326.12,1336包頭一鋼2,2961220-13701,600,500,0420,0058917.21,4652總數(shù)平均96-2651771210-142013280,76-2,061,460,25-0,550,350,018-0,0420,0310,003-0.0108122,11,48520,006?脫硫比率(單位脫硫率)一噴入的篌劑每OJkg分攤的脫硫率?分子一平均值變化范圍，分母一所有脫流站平均.

表3用大容量轉(zhuǎn)爐鐵水包脫硫時烏克蘭一戴斯瑪克噴吹顆粒鎂新工藝與ESM公司復合噴吹Mg+CaO工藝的指標對比指標，參數(shù)通鋼和中國其它鋼廠“烏克蘭―戴斯瑪克”工藝俄羅斯切列波韋茨北方鋼廠復合噴吹Mg+CaOESM公司工藝1包內(nèi)鐵水重量，t150-320300-3202硫含量，％:-處理前0,0200,020-處理后0,0020,0023噴鎂強度，kg/min10-2613-254鎂耗-單耗，kg/t供水0,310,49-總耗，kg/包46-99147-1575石灰（優(yōu)質(zhì)石灰粉）消耗不采用-單耗，kg/t供水不采用1,55-總耗，kg/包465-4966噴吹時長，min3-56,57溫降，℃<56,728脫硫劑對硫耗量kg/kg-鎂1,753.11-優(yōu)質(zhì)細石灰不采用8,619包內(nèi)補充生渣量- 比渣量，kg/t鐵水0,624,08- 總渣量，kg/包93-1981224-130610隨生成補充渣鐵損，kg/t快0,281,8411鎂對硫利用率，%442812脫硫率，%-總脫硫率9090-單位脫硫率（每Olkgmg/t）29,018,4包內(nèi)初始渣量鐵水初始硫量，%包內(nèi)初始渣量鐵水初始硫量，%脫硫后硫含量擔保值，%載氣耗量,Nm3/h供氣管路中載氣壓力，Mpa-無限制一用戶規(guī)定的任意值，直至0.001—小于110—0.7-0.8

表4采用大型轉(zhuǎn)爐鐵水包脫硫時烏克蘭一戴斯瑪克噴吹顆粒鎂新工藝與"PolysiiwSVAr公司復合噴吹Mg+CaO方法的指標對比指標，參數(shù)通鋼和中國其它鋼廠“烏克蘭―戴斯瑪克”噴鎂工藝俄羅斯下塔吉爾鋼廠鎂和石灰復:合噴吹工藝（Polysius-SVAI公司）1包內(nèi)鐵水重量，t150-170164供水中硫含量，%-處理前0,0260,026-處理后0,0050,0053噴鎂強度，kg/min10-265-104鎂耗：-單耗，kg/t鐵水0,300,506-總耗，kg/包45-51835優(yōu)質(zhì)細石灰耗量不采用-單耗，kg/t鐵水不采用2,60-總耗，kg/包4266噴吹時長，min3-58-207溫降，℃<5108脫硫劑對硫耗量kg/kg-鎂1,432,41-高品質(zhì)細石灰不采用12,389包內(nèi)補充生渣量-kg/t鐵水0,606,212-總共，kg/包90-102101910鐵損，kg/t鐵水0,272,79511鎂對硫利用率，%53,031,512脫硫率-總脫硫率8181-單位脫硫率（每0.1kgmg/t）26,916,0噴槍類型 一不帶汽化室噴鎂強度，kg/niiii —8~26噴鎂時長，min —3?6在改進噴槍結構和加大給鎂強度后在大型鐵水包中噴吹鎂處理鐵水獲得的實際數(shù)據(jù)與美國ESM公司及Polysius?SVAI”公司數(shù)據(jù)的對比見表3和表4,從表中可見，烏克蘭一戴斯瑪克顆粒鎂脫硫新方法除保留了烏克蘭工藝的脫硫劑利用率高、鎂耗量最少、新生渣量少、鐵損最小、溫降最小、過程穩(wěn)定性和可靠性高等優(yōu)點外，還保證了所噴入的鎂更好的彌散，并將供鎂強度基本增大1倍，從而使噴吹過程用時縮短到3?5分鐘，即縮到1/2?1/3。這種情況保證了現(xiàn)代化轉(zhuǎn)爐車間廣泛采用該種脫硫工藝的可能性。例如，在300-350t大噸位轉(zhuǎn)爐車間條件下把鐵水中硫降至IJ0.002%,以22-26kg/niiii的強度噴吹顆粒鎂，3?5min即可完成噴吹過程。噴鎂新方法很重要的一個優(yōu)點是，鐵水包中過程進行平穩(wěn)同時也提高了噴槍裝置的工作可靠性。表5給出了噴吹顆粒鎂新的工藝方法（用專門制度高強度噴吹）與俄羅斯北方鋼廠川（ESM方法）和下塔吉爾鋼廠13卬（"polysius.SVAI”方法）復合噴吹（Mg+CaO）粉料工藝的經(jīng)濟對比。從中可以得出：噴吹顆粒鎂費用更低一低出2?3美元/t鐵（前述各種好處和優(yōu)點姑且不論），而處理過程用時又最少一3?5分鐘，包括與ESM公司方法的對比。將脫硫后的渣子扒凈，在扒渣時可同時向鐵水吹氮（通過透氣磚或使用鼓泡式氣力趕渣器），這樣扒除各種各樣的包頂渣（包括流動性好或液態(tài)渣）就都沒有困難了。上述情況證明，采用專有噴槍來分散噴入料流的改進后的顆粒鎂鐵水脫硫方法是最先進、最節(jié)省的工藝方案,它保證了噴鎂速度快（達26kg/min）,噴吹用時少（3-6min）,處理費用低。該法可適用于各種類型鐵水包，但特別適用于大型鐵水包，因為鐵水量大時，必須保證用最短時間（小于6min）供入足夠大的脫硫劑用量（kg/包）。結論：所做的大量研發(fā)工作創(chuàng)造了一種更合理的鐵水爐外脫硫工藝方法，它適應寬泛的脫硫深度(直至0.001?0.002%)，不同的包內(nèi)鐵水重量,廣譜的噴鎂強度(10-26kg/min)和有伸縮性的精煉時間(3-6min)o該法保證鎂利用率更高，鎂耗量更低，溫降和鐵損更低，總之精煉過程總費用是最低的。該工藝方法已在工業(yè)實踐中被檢驗，被掌握。它是當前最合理的也是最有前景的方法。表5烏克蘭―戴斯瑪克改進后的噴吹脫硫工藝（使用不帶汽化室的噴槍來分散噴入的料氣流）與ESM及"Polysius-SVA「公司復合噴吹Mg+CaO工藝的主要費用對比Ma指標,參數(shù)250-3501包中將鐵水硫從0.020硫到0.002%150-1701包中將鐵水硫從0026硫到0005%烏克蘭―戴斯瑪克噴吹顆粒鎂法中國鋼鐵企業(yè)俄羅斯切列波韋茨北方鋼廠ESMK^CaO.復合噴吹法中國鋼廠烏克蘭一戴斯瑪克噴吹顆粒鎂法下塔吉爾綱廠"Polysius-SVAI".N甯?0.復合噴吹法1脫破劑耗量.kg/t鐵-Mg0,310,490,300,506-石灰—1,55—2,600-總計0,312,040,303,1062在包中生成補充渣,kg/t鐵水0,624,080,606,2123鐵損,kg/t鐵水0,2791,8180,272,7954溫降，'C56,75105耐火噴槍壽命，次10070100706脫硫費用，$/t鐵水a(chǎn)?Mg1,3952,2051,3502,277卜石灰—0,388—0,650C--損0,1400,9090,1351,398&溫降0,1000,1340,1000,200e-耐火噴搶0,1150,1150,1110,111%"，為".'二"d"，"e”總計開支1,7503,6361,6964,5257使用烏克蘭工藝與發(fā)合噴吹相比所節(jié)省的費用2,001無2,94無表中未考慮單吹顆粒鎂法運行費用低、基建投資低等項節(jié)省的費用。17參考文獻清單BopoHOBaH.A,IIjiHCKaHOBCKHHC.T.,TecracKA.K.hnp.UccnenoBaHHeHeKOTopbixnapaMerpoBnpoueccarnyooKOHnecynb（j）ypauHHnyrynaBnysaHHeMnoponiKOBoroMarHHaMeiannypmnecKa^hropHopytjHaHnpoMbimneHHOCTb.1969, 3.-C.8-12.IIIeBneHKOA.①HccnenoBanHenpoueccaBHeneHHoiinecynb^ypaqHH/HjjKoronyrynaBnyBaHHeMnoponiKOBbixpeareHTOBKaHflHflaTCKaHflHCcepTaiiHH..HHenponeipoBCK,1969.一175c.ZebzowskiGR.AloveAffairWithSulfurTheInternationalDesulfurizationSeminar.Pi'agaGzechRepublic.21October1999.P4-11.BopoHOBaH.A.flecynb（j）ypauHanyryHaMarHHeM.M:MeTannyprHH.1980.一237c.IIIeBneHKOA.①.PaspaooTKahpa3BHTHeTeopHHhTexHonorHHnpoueccosBHenenHOH口ecynb巾ypaiiHHnyrynabKosniaxBnysaHHeMnncnepmpobaHHbixpeareHTOB.JIoicropcKaHnHecepTauHH/^enponeipoBCK,1997.一252c.BopoHOBaHA,IlnHCKaHOBCKHHC.T.,IIIeBHeHKOA①.hnp.flecynbcjjypauHHnyryHaBnyBaHHeMManinabHyryHOBO3HbiekobhihCTant,1974Ms4.-C.297-302.IIIeBneHKOA①BbiooponTHMajibHoronpoueccapa（j）HHHpoBaHHHzoinKoronyrynapeareHTaMHHaocHoseMarHHH//MeTajuiypreheCKanhropHopyanaHnpoMbinmeHHOCTb.1997, 4-C.6-9,EonbmaKOBBK,IIIeBHeHKOA①.，AneKcaHjjpoBBA.h〃p.Co3jjaHHehnpcxvibiinneHHoenpHMeneHHecoBpeMeHHbixannapaTypho-tcxhojiomneckhxKOMnneKCOBjjecynb巾ypaqHHnyryHaHaMeTamiyprHHecKHXKOMOHHaTaxKht35i.//MeraiuiypninecKa^hropnopyaHannpoMbinmeHHOCTb.2004,）^4.-C.6-11.IIIeBneHKOA?,JIpockhhEB.,BeprynAC.hnp.IIpHMeHeHHe TexHonorHH口ecynb巾ypaiiHHnyryna hhctbimrpaHynnpobaHHbiM MarHHeMHa VkaHbCKOMMeTajinypniHecKOMKOMOHHaTe.CTanb.2002, -C.46-48.EonbmaKOBB.H.,EaniMaKOBAM.,IIIeBHeHKOA.①.hnp. CobepnieHctbobaHHehnpoMbinineHHoenpHMeneHHeyKpaHHCKOHTexHonorHHnecyjib（j）ypauHHnyrynaBn