自動灌裝線效率提升A3報告

自動灌裝線效率提升A3匯報北海培訓第五小組2015年7月15日

目錄第一部分A3報告展示第二部分A3報告細部內容介紹第三部分其它改善建議第四部分活動感想第一部分A3報告展示當今生產模式是“小批量、多品種”+“快速”1、原始資料顯示:分道器運行速度節(jié)拍慢，是瓶頸。2、現(xiàn)場實際調查。設備停機效率損失改善一改善二簡易自動化不完善造成的效率損失。產能設計產能31920桶/7小時，現(xiàn)班平均產能24000桶/7小時，效率低，波動大！

第二部分A3報告細部內容介紹三、現(xiàn)狀把握設備生產廠家：CFT自動化程度高接近工業(yè)4.0生產模式理念水平

第二部分A3報告細部內容介紹三、現(xiàn)狀把握現(xiàn)場管理水平較高

第二部分A3報告細部內容介紹三、現(xiàn)狀把握（問題查找）工序能力平衡測試時間秒工序空瓶準備貼碼灌裝封蓋翻轉貼標分道掃碼？秒0.8秒0.74秒0.6秒0.81秒0.5秒裝箱0.8秒人為操作，不可控結論：工藝、設備基本滿足目標要求

第二部分A3報告細部內容介紹三、現(xiàn)狀把握（問題查找）5WAY-再問時間秒工序空瓶準備貼碼灌裝封蓋翻轉貼標分道掃碼？秒0.8秒0.74秒0.6秒0.81秒0.5秒裝箱0.8秒LOSS（效率損失）工藝、設備能力不是效率唯一衡量標準，我們再對過程LOSS（損失）進行觀測

第二部分A3報告細部內容介紹三、現(xiàn)狀把握（問題查找）過程LOSS（損失）發(fā)現(xiàn)——①前置時間長工序空瓶準備貼碼灌裝封蓋翻轉貼標分道掃碼裝箱從生產線啟動到第一桶完成前置時間15分鐘運輸、上線流水線過程

第二部分A3報告細部內容介紹三、現(xiàn)狀把握（問題查找）過程LOSS（損失）發(fā)現(xiàn)——2小故障停機流水線報警故障記錄不清晰小故障停機頻繁，且記錄不清楚，造成分析無依據

第二部分A3報告細部內容介紹五、原因分析保管不好條碼紙產生污染條碼紙連接方式不合理人料機法條碼紙編碼不正確條碼更換連接不正確條碼紙模糊識別系統(tǒng)出現(xiàn)問題條碼重復建議：通過數(shù)據收集，利用精益工具進行深層次分析，例如：2008-09-2711

第二部分A3報告細部內容介紹六、改善措施改善建議：改善前談笑風生中，愜意工作改善①完善員工作業(yè)標準，并落實標準作業(yè)。②與供應商聯(lián)動改善包裝模式，達到快速上線。軟包裝硬質包裝（一面可抽取，包裝可回收重復利用，設計簡易平推工裝，快捷、少人！第二套方案改善成功，預計前置時間由15分鐘↓5分鐘，班產量↑790桶，人員由原來6人減少至2-3人，且能保證生產線產能！12改善建議：記錄不清晰六、改善措施設備異常記錄表停機故障模式8：00—9:009:00—10：0010:00—11:0011:00—12:001X√2X3X√簡化記錄表單，讓員工記錄更真實，原始數(shù)據更準確，利于分析和改善！

第二部分A3報告細部內容介紹結論及成效預測：

第二部分A3報告細部內容介紹結論：（現(xiàn)場現(xiàn)狀把握時間有限，請參考）設備產能問題及工藝問題不是影響效率主要因素；后期通過數(shù)據收集、分析，發(fā)現(xiàn)過程中LOSS（損失）并及時改善是維持和提升效率的關鍵。重視作業(yè)標準的建立和堅持標準作業(yè)，是提升效率的基礎！成效預測：（經濟效益）標準作業(yè)+包裝方式改善+簡易自動化改造。每班前置準備時間縮短10分鐘，10分鐘×79桶/分鐘=790桶（每班），每班減少2-3人；減少異常，設備小故障停機時間每班減少15分鐘，15分鐘×79桶/分鐘=1185桶（每班）。有想法，才有改善的可能

第三部分其它改善建議天馬行空：儲油罐油溫影響灌裝線灌裝速度（自動檢測）提案：是否可以把儲油罐的溫控器與灌裝線控制系統(tǒng)連接，增補程序，讓灌裝線自動選配合適溫度的油罐，減少因油溫引起的灌裝速度降低問題，提高效率!15

第四部分活動感想通過本次A3報告活動，讓我們體會到了團隊的力量，也讓我們所學的精益工具和方法得到了實踐！本次培訓及A3實踐