抽樣基礎(chǔ)知識

抽樣檢驗基礎(chǔ)知識產(chǎn)品的概念活動或過程的結(jié)果。產(chǎn)品包括服務(wù)，也可以是有形的，也可以是無形的，或它們的組合。ISO9001標準中產(chǎn)品僅指期望提供給顧客所要求的產(chǎn)品，而不是影響環(huán)境的非期望的副產(chǎn)品。產(chǎn)品有四類：硬件，軟件，流程性材料，服務(wù)。硬件是有形產(chǎn)品并具有計數(shù)的特性軟件由信息組成，通常是無形產(chǎn)品并可用方法、記錄、或程序的形式存在（如設(shè)計軟件、程序、字典、手冊、文件流程性材料是在形產(chǎn)品并具有連續(xù)的特性；流程性材料和硬件稱為貨物；???服務(wù)：是在供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結(jié)果，并且通常是無形的。服務(wù)：是在供方和顧客接觸面上需要完成的至少一項活動的結(jié)果，并且通常是無形

的。一、檢驗的基本概念１.定義：對實體的一個或多個特性進行的諸如測量、檢查、試驗或度量，并將結(jié)果與規(guī)定要求進行比較以確定每項特性合格情況所進行的活動。（GB8402）２.定義：通過觀察或判斷，適當?shù)亟Y(jié)合測量、試驗所進行的符合性評價。（GB19000：2000）３.說明：檢驗判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格處理是適用性判定，不是檢驗的職能。４.判定合格只是對品質(zhì)標準而言，并不意味著質(zhì)量水平的高低。二、檢驗的過程檢驗對象產(chǎn)品檢驗結(jié)果測試數(shù)據(jù)檢驗標準規(guī)格要求檢驗結(jié)論合格不合格測量檢查試驗1.檢驗流程圖2、根據(jù)圖示可歸納為檢驗的三大要素：

A．檢驗合格判定標準（品質(zhì)標準）B．檢驗方法和規(guī)范

C．檢驗記錄3、檢驗合格判定標準是單個產(chǎn)品之檢驗判定的依據(jù),是

產(chǎn)品質(zhì)量內(nèi)涵的體現(xiàn)，內(nèi)容包括：3.1檢驗的質(zhì)量特性（項目）的描述。3.2各種質(zhì)量特性的標準值和允差范圍。3.3各種質(zhì)量特性（缺陷）的重要性（嚴重性）規(guī)定。4.檢驗方法和規(guī)范：

規(guī)定如何進行檢驗4.1檢驗方法（目測、量測、試驗等）。4.2抽樣方案（計數(shù)或計量，樣組大小，ＡＱＬ，取樣方法）。4.3檢查手段的精度、功能要求（如工具、儀器、量具等）。4.4檢驗環(huán)境、設(shè)施要求（如溫濕度、噪音、照明光線等）。4.5檢驗人員的技能、資格要求。4.6檢驗的步驟和具體操作方法。5、檢驗記錄檢驗對象的記錄，其產(chǎn)品名稱、規(guī)格、批量、編號等。檢驗環(huán)境、設(shè)備的記錄；檢驗員、審核員記錄：日期、時間記錄。檢驗結(jié)果數(shù)據(jù)，如長度、水分、材質(zhì)、缺陷數(shù)等。判定結(jié)論的記錄。三、檢驗的分類１.按檢驗數(shù)分：全檢、抽檢、免檢。２.按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首檢、巡檢、轉(zhuǎn)序檢驗）、FQC、OQC、駐廠QC。３.按檢驗人責任分：專檢、自檢、互檢。４.按檢驗場所分：工序?qū)z和線上巡檢，外檢驗、庫存檢驗、客處檢驗。５.按檢驗性質(zhì)分：破壞檢驗、非破壞檢驗６.按檢驗內(nèi)容分：試制品檢驗、性能檢驗、可靠性檢驗、苛刻檢驗、分解檢驗７.按檢驗數(shù)據(jù)類別分：計數(shù)檢驗、計量檢驗四、

全檢適用范圍１.批量太小，失去抽檢意義時。２.檢驗手續(xù)簡單，不致于浪費大量人力、經(jīng)費時。３.不允許不良品存在，該不良品對制品有致命影響時。４.工程能力不足，其不良率超過規(guī)定、無法保證品質(zhì)時。５.為了解該批制品實際品質(zhì)狀況時。---全檢花費的時間和費用都較高，而且限于非破壞性的檢驗項目，很少有產(chǎn)品或材料的全部質(zhì)量特性實施全檢的，一般只有在有特殊要求或特定項目中采取全檢。五、抽檢的適用范圍１.產(chǎn)量大、批量大，且是連續(xù)生產(chǎn)無法作全檢時。２.破壞性測試。３.允許有某種程序的不良品存在時。４.欲減少時間和經(jīng)費時。５.刺激生產(chǎn)者要注意品質(zhì)時。６.滿足消費者要求時。采用抽檢必須具備的條件：

A：經(jīng)檢驗的產(chǎn)品被判定為合格批中，在技術(shù)和經(jīng)濟上都允許有一定數(shù)量的不合格品。

B：產(chǎn)品能夠劃分為單位產(chǎn)品，在交驗批中能隨機抽取一定數(shù)量的樣本。六、免檢適用范圍１.生產(chǎn)過程相對穩(wěn)定，對后續(xù)生產(chǎn)無影響。２.國家批準的免檢產(chǎn)品及產(chǎn)品質(zhì)量認證產(chǎn)品的無試驗買入時。３.長期檢驗證明質(zhì)量優(yōu)良，使用信譽高的產(chǎn)品的交收中，雙方認可生產(chǎn)方的檢驗結(jié)果，不再進行進料檢驗?！蠲鈾z并非放棄檢驗，應(yīng)加強生產(chǎn)方過程質(zhì)量的監(jiān)督，一有異常，拿出有效措施。七、緊急放行當原材料、半成品來不及檢驗時，可以緊急放行，但要作明確標識；一般情況下，須要留一少部分作即時檢驗。若發(fā)現(xiàn)不良時，立即召回。

成品不能緊急放行。召回后質(zhì)量特性不可復原時，不能緊急放行。八、產(chǎn)品檢驗的基本事項1.單個產(chǎn)品的劃分A．自然劃分：一個紙箱，一只袋子B．非自然劃分：油品、卷膜2.三類不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的“缺陷”Defect）A類不合格（嚴重不合格，Cr,Critical）B類不合格（主要不合格，Major,MA,Maj）C類不合格（次要不合格，Minor,MI,Min）A級——嚴重缺點1.影響公司產(chǎn)品的形象。2.明顯低于我司規(guī)格書要求3.會造成消費者抱怨4.同標樣有明顯差別5.會給我司造成一定的經(jīng)濟損失（500元以上/次）6.造成成品半成品污染。1.產(chǎn)品的外觀形象有一定受損,但不十分明顯2.同我司規(guī)格書要求不符,但在扣款允收范圍內(nèi)3.給我司生產(chǎn)過程帶來一定麻煩4.能引起A類不良的主要因素5.會給我司造成一定的經(jīng)濟損失（500元以下/次）B級——主要缺點1.檢驗報告單的正確性、及時性2.偶發(fā)的小問題，不會引起A類及B類不良3.生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的個別問題或一些小問題C級——次要缺點單位產(chǎn)品的度量方法A．計數(shù)法，又分為計件法和計點法B．計量法：連續(xù)型隨機變量的度量方法，需要具體測量產(chǎn)品的質(zhì)量特性，如彩電的平均無故障時間、金屬材料的抗拉強度等九、抽樣檢驗的相關(guān)定義1.批（在一定條件下生產(chǎn)出來的一定數(shù)量的單位產(chǎn)品所構(gòu)成的團體），批的單位：卷、箱、包、個、張、板、公斤）2.檢驗批（為實施檢驗而匯集起來的單位，便于抽樣進行，便于抽樣結(jié)果更具代表性）3.批量N4.樣本及樣本大小n5.樣品6.對于規(guī)格精度不高（如±1~2mm）、破壞性檢驗等的項目，一般采用抽檢1~5個的特殊方法，可對應(yīng)MIL—STD—105E的S-I

抽樣。7.合格判定數(shù)（AC），不合格判定數(shù)（RE）8.抽樣檢驗：從檢驗批中，依批量大小抽出一定數(shù)量樣本進行檢驗的方法。9.抽樣標準：抽樣方案所依附的具有一定規(guī)則的表單，如MIL-STD-105E，GB2828-87。10.抽樣方法（抽樣技術(shù)）：從檢驗批中抽取樣品的方法。11.抽樣方案（計劃）：樣本大小或樣本大小系列和判定數(shù)組的組合（n/AC，RE）。12.判定數(shù)組：合格判定數(shù)與不合格判定數(shù)結(jié)合在一起。13.檢查水平（IL）：檢驗批與樣本大小之間的等級對應(yīng)關(guān)系。14.合格品質(zhì)水平（AQL）：消費者滿意的送檢批的最高（大）不良率。15.消費者冒險率（β）（第Ⅱ型誤差），品質(zhì)差，但樣品品質(zhì)合格卻判整批合格的機率較小，一般β=10%。16.生產(chǎn)者冒險率（α）（第Ⅰ型誤差），品質(zhì)好，但樣品品質(zhì)不合格卻判整批不合格的機率較少，一般α=5%。17.拒收品質(zhì)水準（LTPD）（RQL）：消費者認為品質(zhì)惡劣的送檢批所含有的最低不良率。18.嚴重不良品：含有一個或一個以上嚴重不合格的產(chǎn)品。主要不良品：含有一個或一個以上主要不合格，但嚴重其它不合格的產(chǎn)品。次要不良品：含有一個或一個以上次要不合格，但沒有其它不合格的產(chǎn)品。19.不良率（p）（百件不合格品數(shù)）20.百件缺點數(shù)（c）轉(zhuǎn)移原則減量放寬連續(xù)10批OK時，10批不合格數(shù)在界限內(nèi)時，生產(chǎn)穩(wěn)定時1批不合格，生產(chǎn)不正常1批合格，但不合格數(shù)在AC、RE之內(nèi)時開始正常連續(xù)2批NG時，連續(xù)5批中有2批NG時連續(xù)5批OK檢驗中止整頓后加嚴連續(xù)10批加嚴時，加嚴后累計5批NG時檢驗中止十.抽檢特性曲線-OC曲線

一個抽檢方案對產(chǎn)品質(zhì)量高低的辨別能力轉(zhuǎn)為該方案的抽檢特性。一個抽樣方案已對應(yīng)著一條OC曲線，（嚴格說來是一個N、n、c）它定量表示了產(chǎn)品質(zhì)量狀況（P）和被接收可能性大小之內(nèi)的關(guān)系，表示接收概率L(P)當批不合格率P的函數(shù)關(guān)系。1.

當（n,c）一定時批量大小對OC曲線影響不大。2.

當c一定時，n越大，oc曲線越陡。3.

當一批中P,不合格固定時，n越大，抽樣方案越嚴。十一、抽樣檢驗類型分類項目計數(shù)抽樣檢驗

計量抽樣檢驗

品質(zhì)表示方法用（良）與（不良）兩種分別表示或者使用缺點數(shù)表示用特性值表示檢驗方法

1.檢驗時不須要熟練

2.檢驗時所需時間短

3.檢驗設(shè)備簡單，檢驗費用低

4.計算記錄簡單

5.計算簡單，幾乎不必計算

1.一般在檢驗時須要熟練

2.檢驗時所需時間長

3.檢驗設(shè)備復雜，檢驗費用高

4.檢驗記錄復雜

5.計算復雜1.按品質(zhì)數(shù)據(jù)類分：計量值抽檢，計數(shù)值抽檢抽樣計劃數(shù)應(yīng)用條件每一個品種的產(chǎn)品需制訂一個抽樣計劃。抽樣時需隨機化。每一個品質(zhì)特性，需制訂一個抽樣計劃。特性值需屬于常態(tài)分配抽樣時間隨機化判斷能力與樣本數(shù)要得到同等判斷能力時，所需樣本數(shù)且不易導致品質(zhì)之改善。不易發(fā)現(xiàn)檢驗器具之錯誤。檢驗個數(shù)相同時，判斷能力低。要得到同等判斷能力時，所需樣本數(shù)少又可導致品質(zhì)之改善可發(fā)現(xiàn)檢驗器具之錯誤，檢驗個數(shù)相同時，判斷能力高。檢驗記錄之利用檢驗記錄利用程度低檢驗記錄可利用程度高可作資料回饋，改進制程的參考。同時量值數(shù)據(jù)可指出和規(guī)格之間的相對關(guān)系，提供規(guī)格寬讓時之參考依據(jù)。應(yīng)用范圍各種產(chǎn)品的抽樣皆可應(yīng)用適用于破壞性的檢驗或樣本貴重的產(chǎn)品拒收批之判定證據(jù)樣本中不良品數(shù)超過允許不良品數(shù)批之估計不良率超過允許不良率，判定拒收批中可能無不良品。（一）計數(shù)值抽樣檢驗規(guī)則型單次，選別型單次，單次雙次雙次調(diào)整型雙次多次，連續(xù)抽樣型，逐次抽樣型（二）計量值抽樣檢驗規(guī)則型（單次）GB8053-87

調(diào)整型（單次）GB6387-86ISO3951-81

2.按檢驗方式和水平分：調(diào)整型抽檢，非調(diào)整型抽檢調(diào)整型抽檢：加嚴抽檢，正常抽檢，放寬抽檢（特寬抽樣）非調(diào)整型抽檢：標準型抽檢，挑選型抽檢，連續(xù)型抽檢，逐批抽檢標準型抽檢：此抽樣計劃的精神在兼顧買賣雙方之利益各損失，即規(guī)定雙方的冒險率α及β為一定之數(shù)字（一般α取=0.05,β=0.1）(要查表)挑選型抽檢：被判為不合格批，須進行全數(shù)剔選，將不良品剔除，并以良品補足之而予以允收。這種抽驗方式在長期連續(xù)幾批抽驗后，允收批的品質(zhì)將比原作業(yè)平均為佳，可保證驗收批的平均品質(zhì)。僅適用于非破壞性檢驗。連續(xù)型抽檢：適用于連續(xù)生產(chǎn)之產(chǎn)品，在制程上抽驗，起始時連續(xù)抽驗一定數(shù)目之樣品，均為良品時則改為每一定個數(shù)間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回到起始時方式重新檢驗。逐批抽檢：本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗，累

計其良品和不良品數(shù)，然后依公式計算或查表決定允

收或拒收。

此抽樣計劃是唯一不能事先預知抽樣數(shù)的，須待抽驗后判定合格或不合格后才知其樣本數(shù)為若干，一般講，此種抽樣法其樣本數(shù)較少。

3按抽樣次數(shù)分：一次抽檢，兩次抽檢，多次抽檢。4按控制重點分：AQL型，RQL（LTPD）型，AOQL型

AOQL：平均出廠品質(zhì)界限5.正常檢驗二次抽樣（32，32/2，6）由此中抽取32個第一樣本加以檢驗由第一樣品中發(fā)現(xiàn)之不良品數(shù)2個或2個以下時5個或5個以上時由此中再抽取32個第二樣本加以檢驗由第一樣本及第二樣本中發(fā)現(xiàn)之不良品數(shù)之總和6個或6個以下時7個或7個以下時該批為合格該批為不合格6.加嚴檢驗單次抽樣一般在判定數(shù)組上加嚴,AQL不變7.減量檢驗單次抽樣在抽樣的樣本大小上減量,AQL不變.如正常檢驗單次抽樣本N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0時之判定數(shù)組為(5,6),而減量檢驗單次抽樣的n=L=80,判定數(shù)組為(2,5).不合格數(shù)為2時AC；3、4時AC，但下批轉(zhuǎn)正常抽檢；5時RE。1．單純隨機抽樣:完全隨機,無限制;一般多利用亂數(shù)表或抽樣球2．系統(tǒng)抽樣：按一定的時間/數(shù)量間隔抽樣3．分層抽樣：先層別后再抽樣4．曲折抽樣：是希望減少系統(tǒng)抽樣因周期性而發(fā)生偏差等缺點所采用的方法?？梢暈殡S機抽樣，但較復雜，具有規(guī)則性。5．區(qū)域抽樣：群體如一大箱物品，箱中有數(shù)十個小盒，每一小盒裝有若干物品。為抽樣之方便，可自數(shù)十個小盒中隨機抽取若干樣本盒，然后就各樣本盒進行全數(shù)檢驗。這方法如社會調(diào)查時分為城鎮(zhèn)或鄉(xiāng)村取樣，故稱為區(qū)域抽樣。適用前提：區(qū)域內(nèi)變異大，區(qū)域間變異小。與分層抽樣剛相反。6．分段抽樣：先采用區(qū)域抽樣，在從樣本單位中從隨機抽樣。可有兩段、多段之分。7．反復抽樣：在同一檢驗批內(nèi)作一次以上的抽樣來推定群體品質(zhì)的抽樣方法。一般用在抽樣檢驗中之雙次、多次或逐次抽樣十二、不合格品之短期對策：１.標識、擺放要區(qū)別（要考慮正采購、在制、庫存、成品、呆滯品、已出貨、待生產(chǎn)品）２.抽樣發(fā)現(xiàn)的不良品,在廠發(fā)現(xiàn)要取出,或以良品補足數(shù)量；在客處檢驗發(fā)現(xiàn)一般要取出,或以良品補足數(shù)量３.不合格批之審核（一般以MRB形式：物料重審會議）后：返工返修、全揀挑選、特采、允收放行、降級、拒收十三、抽樣標準1.抽樣標準經(jīng)中國批準的有20多種，在工業(yè)企業(yè)中只有GB2828和GB2829

為常用標準。當然，這兩個標準以外，國際上許多類似標準幾乎是通用等效的。2.GB2828-87：計數(shù)值調(diào)整型抽樣類型，共細分為十二種；

GB2829-87：計數(shù)值逐次型抽樣類型（用得少）計數(shù)值調(diào)整型抽樣類型：（1989）

MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，

（1974）ISO2859

（1993）ANSI/ASQCZ1.4，

（1963）BS90013.C=0抽樣計劃1965年，C=0抽樣計劃首次發(fā)表1981年，C=0抽樣計劃第二版1983年第三版，歐美許多企業(yè)都采用C=0抽檢計劃MIL-STD-105E說明，規(guī)定AQL數(shù)值，并不意味供貨方有權(quán)提供任何已知的不合格產(chǎn)品單元。當C=0時，才為合格；當C＞0時，判為暫扣批（Withholdthelot），需工程/管理部門作MRB決定。3.GB2828中的逐批抽檢中之“過程平均不良率”定義為：一系列初次提高檢驗批中的不合格率，既可指不良品率，也可指百件缺點數(shù)。4.初次檢驗：產(chǎn)品加工后的第一次（初次提交）檢驗，是相對返工返修或挑選后再檢驗而言。5.GB8052與GB2828中的AQL含義有一定差別(不概述)6.過程不合格品率，指產(chǎn)品整個生產(chǎn)過程中不合格品數(shù)與生產(chǎn)數(shù)之比。平均檢出質(zhì)量（平均檢出不合格品率）（AQL）:

檢驗（抽檢或全檢）出的不合格品以合格品替代，經(jīng)過這樣處理的產(chǎn)品的平均質(zhì)量，不合格品百分數(shù)P.十四、抽樣方案1．樣本大小代字表2．AQL表3．抽樣方案（N/AC，RE）4．

AQL的特點：4．1代表消費者滿意的送檢批的最高（大）不良