標準化學習討論

標準化生產(chǎn)---SOP起源在十八世紀或作坊手工業(yè)時代，制做一件成品往往工序很少，或分工很粗，甚至從頭至尾是一個人完成的，其人員的培訓是以學徒形式通過長時間學習與實踐來實現(xiàn)的。隨著工業(yè)革命的興起，生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，產(chǎn)品日益復雜，分工日益明細，品質(zhì)成本急劇增高，各工序的管理日益困難。如果只是依靠口頭傳授操作方法，已無法控制制程品質(zhì)。采用學徒形式培訓已不能適應規(guī)?；纳a(chǎn)要求.因此，必須以作業(yè)指導書形式統(tǒng)一各工序的操作步驟及方法,也就是生產(chǎn)的標準化。標準化標準化：所謂標準化，就是將企業(yè)里有各種各樣的規(guī)范，如：規(guī)程、規(guī)定、規(guī)則、標準、要領(lǐng)等等，這些規(guī)范形成文字化的東西統(tǒng)稱為標準（或稱標準書）。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經(jīng)過指導、訓練才能算是實施了標準化。

標準化的定義標準化是指在企業(yè)內(nèi)部對所有要重復執(zhí)行的過程，包括各種方法、流程、術(shù)語建立標準的動態(tài)過程。標準化與持續(xù)改進我們一直鼓勵創(chuàng)新，一直在持續(xù)改進，為什么效果卻沒有想象的明顯？標準化目的標準化有以下四大目的：

技術(shù)儲備提高效率防止再發(fā)教育訓練此外標準化還可以用作目視化管理的工具標準化作用標準化的作用主要是把企業(yè)內(nèi)的成員所積累的技術(shù)、經(jīng)驗，通過文件的方式來加以保存，而不會因為人員的流動，整個技術(shù)、經(jīng)驗跟著流失。這樣就做到個人知道多少，組織就知道多少，也就是將個人的經(jīng)驗（財富）轉(zhuǎn)化為企業(yè)的財富。更因為有了標準化，每一項工作即使換了不同的人來操作，也不會因為不同的人，在效率與品質(zhì)上出現(xiàn)太大的差異。如果沒有標準化，老員工離職時，他將所有曾經(jīng)發(fā)生過問題的對應方法、作業(yè)技巧等寶貴經(jīng)驗裝在腦子里帶走后，新員工可能重復發(fā)生以前的問題，即便在交接時有了傳授，但憑記憶很難完全記住。沒有標準化，不同的師傅將帶出不同的徒弟，其工作結(jié)果的一致性可想而知。討論：

師徒制度的利弊和適用情況及不適用的情況。創(chuàng)新改善與標準化是企業(yè)提升管理水平的兩大輪子。改善創(chuàng)新是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅(qū)動力，而標準化則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業(yè)不可能維持在較高的管理水平。生產(chǎn)制造在工廠里，所謂"制造"就是以規(guī)定的成本、規(guī)定的工時，生產(chǎn)出品質(zhì)均勻、符合規(guī)格的產(chǎn)品。如果制造現(xiàn)場的作業(yè)如工序的前后次序隨意變更，或作業(yè)方法、作業(yè)條件隨人而異有所改變的話，一定無法生產(chǎn)出符合上述目的的產(chǎn)品。因此，必須對作業(yè)流程、作業(yè)方法、作業(yè)條件加以規(guī)定并貫徹執(zhí)行，使之標準化。作業(yè)程序作業(yè)程序就是將要做的事情按預先設(shè)定的好的步驟進行工作。如果沒有作業(yè)程序或者作業(yè)程序不明確，或不遵守。都會造成延遲工作的完成，造成工作完成質(zhì)量的不合格，或者根本就完不成工作。如果我們每一道工序都沒有標準程序，試想整個工作現(xiàn)場將會變得如何的混亂不堪，將會造成多大的浪費，多少不均衡，不合理的現(xiàn)象發(fā)生。這種狀況，除了客戶不滿意外，就連本公司的員工也很難滿意。作業(yè)程序既是作業(yè)者執(zhí)行的標準也是上級考核下級的依據(jù)。所以，要想創(chuàng)造客戶、員工滿意度，各個工序就必須制定一個嚴格的、益于執(zhí)行的作業(yè)程序。按照作業(yè)程序進行作業(yè)也是確保在周期時間內(nèi)完成工作的重要保障。作業(yè)標準化所謂作業(yè)標準化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調(diào)查分析的基礎(chǔ)上，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術(shù)、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，以安全、質(zhì)量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。標準作業(yè)與精益生產(chǎn)標準化作業(yè)---3要素1、周期時間：是指完成一個工序所需的必要的全部時間。在我們的工作中，如果沒有周期時間限制，而是我們?nèi)我獾陌凑兆约旱南敕ǎ七t或提前完成規(guī)定的工作，這兩種情況均是不可取的。作為銷售部來講，前者會造成客戶不滿或損害公司形象，后者會造成公司資金或人員的浪費。同時兩者都會給下一道一工序的進行造成不好影響?；蛘呤菦]有將錢花在最需要的地方，造成浪費。不管我們在做那一道工序，我們都需要一個標準的工作時間，同時保證“3W”的實現(xiàn)，保證服務的及時、準確。思考討論：在一條生產(chǎn)線上，是不是工作做的越快越好？為什么？

2、作業(yè)程序：顧名思義，作業(yè)程序就是將要做的事情按預先設(shè)定的好的步驟進行工作。如果沒有作業(yè)程序或者作業(yè)程序不明確，或不遵守。都會造成延遲工作的完成，造成工作完成質(zhì)量的不合格，或者根本就完不成工作。如果我們每一道工序都沒有標準程序，試想整個工作現(xiàn)場將會變得如何的混亂不堪，將會造成多大的浪費，多少不均衡，不合理的現(xiàn)象發(fā)生。這種狀況，除了客戶不滿意外，就連本公司的員工也很難滿意。3、標準手頭存活量：是指維持正常工作進行的必要的庫存量，其中包括即將消化的庫存。所有事情的發(fā)生不會絕對按人們的計劃來發(fā)生，而是充滿了可變性和不可預見性。為了預防這種情況的發(fā)生，而給工作造成的不便與緊張，我們必需備有適當?shù)?，可以隨時調(diào)用的資源。這一步，是保證前兩步實現(xiàn)基礎(chǔ)。是保證所有工作進行前提，因此無論什么時候都必須有標準手頭存活量。思考1.我們以前出現(xiàn)過的錯誤，為什么還會反復出現(xiàn)？2.去年我們提出生產(chǎn)改進，發(fā)現(xiàn)的好方法，為什么沒有得到推廣？3.你是不是希望自己的創(chuàng)新改善在以后的生產(chǎn)中所有人都需要遵守？4.如果你離開了這個崗位，你留下了什么？5.生產(chǎn)對技術(shù)的期望是什么？技術(shù)對生產(chǎn)的期望是什么？

SOPSOP是StandardOperationProcedure三個單詞中首字母的大寫，即標準作業(yè)程序，就是將某一事件的標準操作步驟和要求以統(tǒng)一的格式描述出來，用來指導和規(guī)范日常的工作。SOP是標準操作程序（StandardOperationProcedure)的英文首字母縮寫。從對SOP的上述基本界定來看，SOP具有以下一些內(nèi)在的特征：SOP是一種標準的作業(yè)程序。所謂標準，在這里有最優(yōu)化的概念，即不是隨便寫出來的操作程序都可以稱作SOP，而一定是經(jīng)過不斷實踐總結(jié)出來的在當前條件下可以實現(xiàn)的最優(yōu)化的操作程序設(shè)計。說得更通俗一些，所謂的標準，就是盡可能地將相關(guān)操作步驟進行細化，量化和優(yōu)化，細化，量化和優(yōu)化的度就是在正常條件下大家都能理解又不會產(chǎn)生歧義。SOP不是單個的，是一個體系，雖然我們可以單獨地定義每一個SOP，但真正從企業(yè)管理來看，SOP不可能只是單個的，必然是一個整體和體系，也是企業(yè)不可或缺的。余世維在他的講座中也特別提到：一個公司要有兩本書，一本書是紅皮書，是公司的策略，即作戰(zhàn)指導綱領(lǐng)；另一本書是藍皮書，即SOP，標準作業(yè)程序，而且這個標準作業(yè)程序一定是要做到細化和量化。作用⒈將企業(yè)積累下來的技術(shù)、經(jīng)驗，記錄在標準文件中，以免因技術(shù)人員的流動而使技術(shù)流失；⒉使操作人員經(jīng)過短期培訓，快速掌握較為先進合理的操作技術(shù)；⒊根據(jù)作業(yè)標準，易于追查不良品產(chǎn)生之原因；⒋樹立良好的生產(chǎn)形象，取得客戶信賴與滿意。⒌是貫徹ISO精神核心（說，寫，做一致)之具體體現(xiàn)，實現(xiàn)生產(chǎn)管理規(guī)范化、生產(chǎn)流程條理化、標準化、形象化、簡單化。⒍是企業(yè)最基本﹑最有效的管理工具和技術(shù)數(shù)據(jù)。困難因為在一個產(chǎn)線沒有安定的生產(chǎn)環(huán)境下，去要求產(chǎn)線人員按照SOP去做，用標準的動作去作業(yè)，是一件讓別人難以接受的事情，你會發(fā)現(xiàn)，就在產(chǎn)線的周圍，到處都是浪費，到處都有問題，而這些又沒有得到改善，強烈要求生產(chǎn)按照SOP去做，是不可行的。所以，要讓SOP發(fā)揮真正的作用，還得先讓生產(chǎn)線安定下來。安定的生產(chǎn)，是要求產(chǎn)線人員安定，設(shè)備安定，物料安定，工裝夾具安定。安定化以后，對SOP要求就會逐步加高，達到真正的標準化作業(yè)，SOP里面每一個字都得在員工作業(yè)中有所體現(xiàn)。當然，初期或許SOP準確度不高，不過這沒有關(guān)系，關(guān)鍵就在后繼的SOP不斷修改過程中，經(jīng)過一到兩年的持續(xù)改進，讓SOP趨于完美。IE的理念之一就是追求完美，一個職能就是制定標準，標準也是一個暫時的標準，不是永久的標準，所以標準也是要不停的修改才對,這就需要全體人員的持續(xù)改進。SOP延伸之一：標準工時標準工時的設(shè)定無外乎有兩種，一種是測量法，一種是動作分析法（包含IE所有的動作研究）。其中測量法是對現(xiàn)狀的情況進行確定而制定標準工時，這種方法是在滿足現(xiàn)狀的情況下做的，也就是說這種方法不是一種對標準工時與生產(chǎn)過程改善的方法；而動作分析法，是根據(jù)標準動作計算得出的時間，加上學習曲線，寬放等制定標準工時。動作分析法的標準動作，也正是要在SOP中得到體現(xiàn)，標準工時也可參照SOP中的節(jié)拍時間去制定。因此，在編制SOP的時候，詳細的分析SOP的各個動作，確定準確的節(jié)拍時間，也確定出標準工時出來。SOP此一延伸，可以用到動作分析法，也可完成標準工時的制定這一項工作。SOP延伸之二：產(chǎn)線平衡眾所周知，產(chǎn)線平衡分析首先要去測量線體各個工位的作業(yè)時間，然后對其分析，最后是改善。改善后勢必會有許多工位的作業(yè)內(nèi)容都不一樣了，這個時候也就要去修改SOP。那么在最初制定SOP的時候，如果把握得好，一次性就可將線平衡做好點，那么后繼的線平衡工作就可以少做。但并不是不做，而也要時常去關(guān)注線平衡，更要分析線體不平衡的原因，有的情況下，還得修改SOP，更重要的是用PDCA循環(huán)，讓SOP更加完美。SOP延伸之三：工裝夾具的制作在編制SOP的時候，要充分的考慮到作業(yè)的難易程度，適當?shù)闹谱饕恍┕ぱb夾具，而這些工裝夾具又都影響到作業(yè)的時間長短，同樣影響到線平衡，也影響到標準工時。因此在編制SOP的初期，考慮工裝夾具是必要的。若在后發(fā)現(xiàn)可以制作工裝，那么也會打破原來的SOP標準，也可用ECRS，對作業(yè)進行改善，那么SOP也要重新編寫。使用的工裝夾具也要在SOP的工冶制具中體現(xiàn)出來。如此一來，編制一套SOP也要用到ECRS的手法，更要有制作工裝夾具的能力。SOP延伸之四：人力需求編制SOP一個重要點就是安排多少個工位問題，它直接反應需要多少人力，但這些是直接人力，那么間接的輔助人力又會有多少。在編制的時候也是要考慮清楚的，這樣，對于我們在后期編制人力需求計劃的時候，就會更加的清楚。并且在分析SOP的時候，更可以分析一個人員作業(yè)多少內(nèi)容，針對設(shè)備很多的產(chǎn)線，更要進行人機分析。也就是說，編制SOP不單要確定直接人力與輔助人力，還要對設(shè)備與人力搭配問題進行分析。SOP延伸之五：品質(zhì)及過程控制SOP都要寫入一些常見的注意事項，此注意事項是在長期的生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的問題，在不斷的加入到注意事項里面的，所以是否能清楚的將注意的地方告訴給作業(yè)員，這是SOP中的一個重點，也是品質(zhì)與過程控制的重點。如果一個企業(yè)推行TQC，告訴作業(yè)員所有的在各個工位可能出現(xiàn)的品質(zhì)問題，這些是該在SOP中得到體現(xiàn)。針對新產(chǎn)品，更要進行PFMEA分析（失效模式分析），告訴作業(yè)員，這樣更快的發(fā)現(xiàn)和解決問題，提高過程控制的能力。SOP延伸之六：物流、產(chǎn)線設(shè)計SOP中需要明確的標示出各工位需要的物料，編制時更要清楚各物料體積大小，要考慮這些物料如何配送更加準確安全，每次配送多少，每次配送的時間長短，用什么容器進行配送等等，并要做到避免物料使用錯誤的防呆措施。SOP并非單單告訴員工如何作業(yè)，也不單單只是要求作業(yè)注意些什么。SOP在編制時，也要考慮到用什么樣的生產(chǎn)線形式，更加適合該產(chǎn)品生產(chǎn)，因此在編制SOP的時候也要考慮生產(chǎn)線如何去設(shè)計，或者是如何去改善產(chǎn)線。同理，物料的配送方式與產(chǎn)線的確定，那么新