異常分析方式

不具合(????/品質(zhì)異常/設(shè)備故障等)再発防止のために

～リスク分析を使ったQC工程表の見直し～2011年5月6日???株式會社品質(zhì)保証部１.製造現(xiàn)場でこんなことが起こっていませんか？1顧客要求品質(zhì)保証部要求製造部要求ROHMQC工程表設(shè)備QC工程表工場管理の妥當性が分からない???管理の追加要求大量の管理項目????を越えた管理管理の追加?QC工程表と現(xiàn)場の乖離?管理漏れの発生?設(shè)備故障、品質(zhì)異常、????の再発?納期?????対策で管理項目の追加結(jié)果‥‥‥管理根拠が不明確なまま、次々と管理項目を増やし(増加させられ)、現(xiàn)場との乖離?悪循環(huán)が起こる（本當に実施しなければならない管理項目ができなくなっている）1顧客要求品質(zhì)保証部要求製造部要求ROHMQC工程表設(shè)備QC工程表工場管理の妥當性を根拠を持って判斷!!!管理の追加要求適切な管理項目????に見合った管理必要な管理の追加?管理精度、生産性の向上?技術(shù)の蓄積?設(shè)備故障、品質(zhì)異常、????に対する適切な対策?情報の共有?全員、同じ視點結(jié)果‥‥‥

リスク分析に基づいた管理根拠を明確にすることにより、無駄な管理を省き、必要な管理を適切に行うことで、管理精度?生産性の向上が図れる。また、管理根拠を明確にするためのリスク分析により技術(shù)ノウハウの蓄積も図れる。代用管理の提案代用管理の提案2２.リスク分析を使うとこんなことが出來る！リスク分析【リスク分析とは】ＱＣ工程表に合理的に管理項目を?qū)毪工毪郡幛问址à扦ⅳ辍⒑喴椎膜剩疲停臕でもある。文字通り不良?故障によるリスクを明確に算定することにより、無駄な管理を省き、必要な管理を適切に行うために用いる。尚、リスク分析のためには事前に組織機能橫斷チームによる不良要因マトリックスの作成が必要である。

【目的】①????、品質(zhì)異常、設(shè)備故障などの発生に対し、リスクを明確にして、管理項目を標準書(QC工程表)に導入する。結(jié)果的に無駄な(リスクの小さい項目についての)管理を省き、必要な管理を適切に行う。②各不具合について要因分析から対策実施、管理項目までの落とし込みを體系的に行うことで管理文書の中に技術(shù)ノウハウを蓄積していく仕組みが出來る。③②を継続的に行うことにより????(不具合)終結(jié)のための歯止め実施の仕組みを習慣化出來る。

【期待効果】①明確にリスクを見積もったうえで管理項目を?qū)毪工毪长趣摔瑜辍????、品質(zhì)異常、設(shè)備故障などに対し再発しにくい管理體制構(gòu)築出來る。

②確実に文書として技術(shù)ノウハウの蓄積が行えるようになり、技術(shù)伝承の????が上がる。

また、全社でこの技術(shù)ノウハウを共有すると、他部門事例も問題解決に使えるようになる。③適切な工程管理狀態(tài)になることで、管理精度?生産性の向上が図れる。3３.リスク分析実施の目的と期待効果

1.実施工程（加工點）の選定、あるいは?????品質(zhì)異常発生工程の特定

2.該當工程のQC工程表の管理????(*1)（ＡＰＱＰ???と呼ばれる組織機能橫斷???)の召集目的：各職務(wù)の有識者が集まることにより、この後、行っていく要因の洗い出し、リスク分析の精度を高める。

*1.:QC工程表が管理されていない狀態(tài)の場合は、経験、知見のある製造?技術(shù)?設(shè)備?QC????を招集。４.リスク分析実施手順：①実施工程の選定とＡＰＱP???の編成43.該當工程（加工點）の現(xiàn)場で不良????と要因を洗い出し、不良要因??????作成目的：管理項目の抽出実施?????：洗い出しについては、現(xiàn)場の設(shè)備を前にして行う。??????の作成は事務(wù)所に戻ってから、行えば良い。また、考えが固定化されないよう洗い出しを行う際はQC工程表を持たずに実施する。可能性のある部分について????????

要因系不良????可能性のある要因について、不良????毎に番號を付與できるだけ具體的に記載5４.リスク分析実施手順：②不良要因マトリックスの作成4.不良項目ごとに抽出された要因について、リスク分析目的：抽出された要因について、現(xiàn)狀の管理方法を踏まえて、危険性の判定を行い、管理方法?????を見直す、あるいは決定する際の基本????とする。?????：発生頻度（不良発生の可能性）の點數(shù)については、品質(zhì)異常、設(shè)備故障記録、????等の????を參考に決定していく。故障の致命度（顧客に対する影響）の點數(shù)については、顧客で発生した際の迷惑度で決定する（品質(zhì)保証部で決定）。故障の影響度（故障検出の可能性）の點數(shù)については、自工程完結(jié)の考え方で決定していく。Ｏ＝発生頻度（不良発生の可能性）Ｓ＝故障の致命度（顧客に対する影響）Ｄ＝故障の影響度（故障検出の可能性）Ｒ＝危険性（Ｏ×Ｓ×Ｄ各々の數(shù)字の積）O：発生頻度

S：故障の致命度

D：故障の致命度OSDR不良項目毎に抽出された要因※上記、???は參考とする。詳細な???については、別途決定が不良都度見直し6４.リスク分析実施手順：③リスク分析の実施5.工程FMEAの作成目的：不良の要因となる項目について、現(xiàn)狀の故障の予防/検知方法、???分析から得られた???を記載し、?????：Preventive（予防）/Detection（検知）に分けて、考える。不良????要因系現(xiàn)狀の故障の予防/検知方法を???分析???分析から得られた値を基に改善計畫を立案、記入7４.リスク分析実施手順：④工程ＦＭＥAの作成6.QC工程表への導入目的：???分析から必要な管理項目を判斷。QC工程表/設(shè)備QC工程表へ、反映し、現(xiàn)場管理の項目を決定。QC工程表設(shè)備QC工程表??????分析、???分析を行った結(jié)果に基づいて、改善計畫を検討し、工程FMEAを作成?制定。改善計畫?実施事項をもとにQC工程表/設(shè)備QC工程表を作成?制定。8４.リスク分析実施手順：⑤ＱＣ工程表への導入7.導入後の監(jiān)視の仕組み、効果確認の仕組み構(gòu)築＜監(jiān)視の仕組み＞?QC工程表の改訂に伴ない、作業(yè)標準書の改訂、現(xiàn)場教育等の＜監(jiān)視項目の決定＞

－考えられる監(jiān)視項目－設(shè)備????、設(shè)備故障MTBF、???????、製造?????等9４.リスク分析実施手順：⑥導入後の監(jiān)視、効果の検証５.大連工場（ＲＥＤＡ）での取り組み事例①現(xiàn)場で、不良????に対する要因の抽出②要因に対するリスクの分析③リスク分析のレビュー④QC工程表審議10ー補足資料ー11QC工程表とは

1.顧客との品質(zhì)契約書の1つ

2.工程管理の計畫書（ControlPlan）???において、QC工程表/設(shè)備QC工程があるが。。。

QC工程表とは?

製品を管理するために日常的に実施する（製品管理計畫書）設(shè)備QC工程表とは?

設(shè)備の予防?予知（予防?予知計畫書）12ＱＣ工程表と設(shè)備ＱＣ工程表の概念QC工程表への反映（現(xiàn)行QC工程表との比較）工程FMEAからQC工程表への管理項目絞込みの考え方洗い出された要因系の全項目発生度低致命度低検出性高???低（管理不必要）設(shè)備QC工程表(PM點検)項目●選考第１條件安定性がある保全難易度が高い●選考第２條件発生度低致命度中～高検出性中～高???中（中長期的管理が可能）???高（短期的管理が必要）ＱＣ工程表(始業(yè)點検?ロット毎點検)項目/日常管理項目先ずは予防保全管理を行い、問題解決毎に予知保全を追加していく必要があるＦＭＥＡ要因項目≧ＱＣ工程表要因項目＋設(shè)備ＱＣ工程表要因項目洗い出した全てのリスクを工程FMEAに殘す(後で見直すことが可能)問題解決毎に予防保全に予知保全をきっちり追加していく?問題発生毎に??????、工程FMEAに立ち返る予防保全：設(shè)計値に基づいた保全活動予知保全：????、?????????、過去??から、予測して行う保全活動発生度中～高致命度中～高検出性━13工程ＦＭＥＡからＱＣ工程表へ管理項目を落とし込むときの考え方QC工程表/設(shè)備QC工程表制定???分析/危険性評価(見直し)工程FMEA作成(見直し)結(jié)果系と要因系??????検証/作成(見直し)関連標準?帳票の制定教育量産導入継続監(jiān)視再発