某高速公路橋梁、涵洞工程監(jiān)理細則

**國道主干線x至y高速公路改建工程（K0+000-Kn+nnn）監(jiān)理實施細則（橋梁、涵洞分項工程）編制人：審批人：xxxx公路工程監(jiān)理有限公司xxxx年xx月橋涵分項工程監(jiān)理細則1.樁基1.1測量放樣用全站儀精確定出橋墩、橋臺、中心線位置。用三角網(wǎng)點測無誤后，然后沿平衡橋位中心線的前后方向和橫向的測量牢固控制樁。橋梁樁位進行反復校核。護筒埋置后，再次進行校核，確認無誤后進行“米”字拴樁。為鉆頭找中，鋼筋骨架找中等后繼工程創(chuàng)造便利條件。1.2埋設護筒護筒采用鋼板制作，直徑比樁徑大20cm。護筒頂加四根橫撐梁，以避免土質不良、夯實不密實所造成的傾斜沉陷。已放線的樁位經過檢查無誤后，在埋設護筒前需拉“米”字線準確控制樁位，并在護筒外80-100cm處設置“米”字線控制樁。在樁位處用鉆孔邊刀挖一個比護筒外經大20cm、深度比護筒小30cm的圓坑，在坑底填筑20cm的粘土，然后將護筒用鋼絲繩對稱吊放入坑內，埋深不少于2m，護筒高出地面20-30cm，護筒埋設完后重新拉“十”字線檢查，水平偏差不得大于2cm，傾斜度不得大于1%H，護筒內徑應大于樁徑20-40cm，然后在護筒周圍0.5-1m范圍內分層夯填粘性土防止護筒傾斜。1.3鉆孔鉆孔之前，先設置4米見方的泥漿池，鉆孔采用GQ-18型大口徑工程鉆機，正循環(huán)鉆進成孔，選用四翼單腰帶刮刀式硬質合金鉆頭，該鉆頭結構簡單，在孔內導正性好，進尺速度快，能保證優(yōu)質，高效鉆進成孔。鉆頭直徑比樁徑小2cm。鉆孔過程主要參數(shù)如下：eq\o\ac(○,1)泥漿泵排量：選擇3PNL泥漿泵，排量為108m3/h。eq\o\ac(○,2)回轉速度：開孔時需輕壓力，低轉數(shù)，待鉆進3-5m后方可增加到正常轉速（60-80r/min）。遇砂土層時降低轉速。eq\o\ac(○,3)鉆進壓力：在粘土層中鉆進時，鉆進壓力應保證沖洗液暢通，鉆渣清除及時為前題，靈活加以掌握。如遇硬質、硬塊，易產生孔斜的層位，應采用較低的鉆壓，正常時應控制在15-30KN左右。eq\o\ac(○,4)成孔檢測方法及控制標準：孔深檢測用標準測繩，測繩在使用期間必須用鋼尺定期檢查。實際孔深比設計深56cm(0.4D)。泥漿性能測試使用泥漿性能測定儀器包括泥漿比重計或泥漿比重秤，相對密度為1.05-1.20g/cm3，使用標準漏斗粘度計測定，應控制在16-22Pa·S，含砂率控制在4%-8%以內，用含砂率計測定。eq\o\ac(○,5)鉆孔、清孔、灌注時孔內水頭應高于地下水0.5-1.0m，且不低于護筒底端。1.4清孔及終孔檢查樁孔鉆進至設計標高后，將鉆頭稍提離孔底（約0.10m），采用較高轉速回轉鉆頭，將孔底未被帶出孔口的較大泥渣攪碎變小，同時注入清水稀釋泥漿，將泥渣攜帶出孔口，使孔底到全孔都由稀泥漿取代。因本地區(qū)的中砂層、亞砂土層較厚（厚度為10-18m），為有效地清除廢渣，保護孔壁，清孔時泥漿密度不能過小,以防止塌孔,泥漿相對密度應控制在1.03-1.10g/cm3之間為宜，粘度17-20Pa.S含砂量小于2%。采用標準測繩測量孔深，清孔結束后提鉆前用準測繩測出孔深H1，灌注前再用準測繩測出孔深H2,H1-H2即為沉淀物的數(shù)值，吊繩測出沉淀物應不大于30cm。孔徑、孔型和傾斜度的檢測：采用外徑為鉆孔樁鋼筋籠直徑+10cm（不大于鉆頭直徑），長度為4-6倍鋼筋籠外徑的鋼筋檢孔器吊入鉆孔內檢測。檢測標準見第14頁《鉆孔灌注樁檢查項目表》。1.5鋼筋籠的制作與安裝A)鋼筋的基本要求①、鋼筋表面潔凈，直順，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈；長度，數(shù)量，規(guī)格，級別等符合設計要求；鋼筋外表有嚴重銹蝕、麻坑、裂紋夾砂和夾層等缺陷時，應予剔除不得使用。②、鋼筋應平直無彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。采用冷拉調直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌號的鋼筋的冷拉率不宜大于1％。③、鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號規(guī)格及生產廠家分批驗收，分別碼放，不得混雜，且設立識別標志。鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染，露天堆置時應墊高并加覆蓋。B)鋼筋的焊接、綁扎主筋的接頭采用搭接焊,錯開布置,受拉區(qū)同一截面鋼筋接頭數(shù)量不大于50%。焊接接頭錯開距離不小于35d,且大于50cm。當雙面焊接時,焊縫長度不應小于5d(d為鋼筋直徑),單面焊接時,焊縫長度不應小于10d。搭接焊時,兩鋼筋搭接端部應預先折向一側,使鋼筋軸線一致。主筋焊接所用焊條采用J502型,箍筋搭接長度為35d。主筋與加強筋間采用點焊，主筋與螺旋箍筋間采用綁絲綁扎連接。鋼筋骨架在現(xiàn)場組裝，成形后骨架架空堆放，鋼筋籠成型后,經質檢員和監(jiān)理工程師檢驗合格后方可使用。C)鋼筋籠保護層的有關規(guī)定保護層墊塊采用Φ16鋼筋制成的導向鼻，其規(guī)格為1012×100×6mm，施工時為確保主筋保護層厚度，鋼筋籠上每隔2m設置一層導向鼻，每層4個,按圓心角90°布設。D)鋼筋籠的吊放樁基的鋼筋骨架較長，采用孔口焊接的方式連接鋼筋籠。鋼筋籠嚴格按照施工圖制作，經監(jiān)理工程師檢驗合格后才準許使用。鋼筋籠的支撐體系固定在護筒周圍的平地上，采用吊車吊放鋼筋籠時選好吊點，防止鋼筋籠發(fā)生塑性變形。應注意檢測樁基的檢測管位置準確，焊接牢固，在吊放鋼筋籠及澆注混凝土時應注意保護聲測管，管內不得有雜物。具體吊裝方法：鋼筋骨架上設置吊環(huán)，吊環(huán)采用直徑為25mm未經冷拉的I級熱軋鋼筋，長度通過計算確定。在鋼筋籠兩頭各使用一根鋼絲繩，兩端同時起吊，吊裝時應緩慢，鋼筋籠頂上升速度要比籠底上升速度快，待達到豎直后使鋼筋籠的中心與孔中心吻合。安放過程中要緩緩下放，防止刮掉護壁土，增加沉淀層厚度。在鋼筋籠下孔后要對鋼筋籠的中心重新校驗，防止鋼筋籠偏位，保證保護層厚度。待鋼筋籠進入孔口后，對鋼筋籠進行過程固定，在孔口進行焊接，待主筋焊接完畢后，敲掉焊皮，吊車重新掛鉤繼續(xù)緩慢下放，直至鋼筋籠下吊完畢。鋼筋籠放置到設計標高后,固定鋼筋籠，將骨架調正在孔中心，在孔口采取四點固定，將鋼管穿在鋼筋籠中，兩頭采取臨時裝置固定，防止掉籠和混凝土澆筑時骨架發(fā)生上浮。E)鋼筋籠質量標準主筋間距:±20mm箍筋間距:0，－20mm骨架外徑:±10mm骨架保護層厚度：±20mm鋼筋籠長度：+5mm，-10mm骨架中心平面位置：20mm骨架頂端高程：±20mm骨架底面高程：±50mm1.6灌注混凝土采用灌砼架將Φ25cm導管下到預定位置后，測量孔底沉渣厚度，如超過規(guī)定范圍需進行二次沖孔，清孔時間不宜過長防止坍孔。清孔合格后，隨即吊放鋼筋籠及導管。自檢合格經監(jiān)理確認后方可進行混凝土的灌注。在灌注混凝土時，每根樁至少制作2組混凝土試件，樁長20m以上者制取不少于3組，樁徑大澆筑時間長時，制取不少于4組。如換工作班時，每工作班都應制取試件。采用導管灌注水下混凝土，導管直徑300mm，厚4mm，每節(jié)長2m，采用絲口連接，導管底端至鉆孔底距離約為30-40cm。導管使用前必須進行水密承壓和接頭抗拉等試驗，進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.5倍的壓力。工程對所采用的導管質量嚴格把關，第一次試壓為4個大氣壓。并對所用導管進行統(tǒng)一編號，下管時嚴格按照導管的編號下管，對導管的節(jié)數(shù)、長度和順序進行記錄，保證導管接口的嚴密性及距孔底的距離。導管閉水實驗合格并經監(jiān)理驗收后方可使用。成孔和清孔質量經監(jiān)理驗收合格后開始灌注混凝土?；炷涟韬蜁r嚴格按配比施工，混凝土要有良好的和易性，運輸和灌注中無明顯離析、泌水，灌注時保持足夠的流動性和保水性?；炷吝B續(xù)灌注不得間斷，要有專人負責指揮，罐車的運送依次連續(xù)到達，不可中斷?；炷凉嘧r導管埋入混凝土中長度控制在2—6米，防止斷樁，但不可埋入過長，防止導管拔斷。在澆注過程中，對每車混凝土灌入后混凝土面上升的高度都要進行及時量測，以實際測量數(shù)據(jù)推斷混凝土澆注情況。若上升高度過大，則有可能發(fā)生縮徑現(xiàn)象；若上升高度過小，則有可能發(fā)生擴孔現(xiàn)象。若有上述情況的發(fā)生，應及時做好記錄，以便分析原因采取切實、可行的解決方案進行處理。混凝土運至灌注地點時，必須檢查其和易性和坍落度，如不符合配合比要求必須進行更換。混凝土貯料斗的設置。首批灌注混凝土的數(shù)量滿足導管初次埋置深度(≥1.0m)和填充導管底部間隙的需要。貯料斗容積應大于此方量。混凝土灌注過程中導管埋深控制在2—6米之間。灌注混凝土期間，配備泥漿泵，高壓射水管，用以保持井孔水位和處理灌注故障。灌注的混凝土標高高出設計樁頂標高0.5-1m，以保證樁身混凝土強度；多余的部分在承臺施工前鑿除。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，壓力降低。如出現(xiàn)混凝土頂升困難時，可適當減少導管埋深使灌注工作順利進行，在拔出最后一節(jié)導管時，拔管速度要慢，避免孔內上部泥漿壓入樁中。鋼護筒在灌注結束后，砼初凝前拔出，起吊護筒時要保持其垂直度。1.7成樁檢測灌注砼時按規(guī)范要求制作試件，對試件進行標準養(yǎng)護，強度檢測后填寫試驗報告，灌注樁完成14天后，進行無破損檢測，合格后方可進行下一步工序的施工。2.立柱2.1樁接柱施工樁基檢測合格后，進行接樁處理，接樁長度1.4m，鋼筋和樁基預留鋼筋焊接，砼標號采用普通C25澆注，模板采用定型鋼模板，高度為1.5m，直徑為1.4m。2.2鋼筋的制作安裝鋼筋采用現(xiàn)場集中加工。當鋼筋進場時，向監(jiān)理工程師提供每批鋼筋的出廠質量證明書并分批取樣進行試驗。所用鋼筋，當直徑大于Φ12mm時，應作機械性能和可焊性試驗。經試驗符合規(guī)定的鋼筋，必須按品種、規(guī)格、牌號分別設立標志，離地堆放。使用前必須調直、除銹、去污，并具備出廠合格證和試驗合格后方可使用。主筋的接頭采用搭接焊，錯開布置，受拉區(qū)同一截面鋼筋接頭數(shù)量不大于50%。箍筋搭接長度10倍直徑。當雙面焊接時，焊縫長度不應小于5d(d為鋼筋直徑)，單面焊接時，焊縫長度不應小于10d。搭接焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側。使鋼筋軸線一致。焊接所用焊條采用G502焊條。2.3模板施工工藝為保證橋梁橋墩外觀質量，橋墩模板采用大幅定型鋼模板拼裝而成。定型模板采用8mm厚鋼板加工，螺栓連接，以確保接縫嚴密，從而保證結構物外觀質量。鋼筋安裝外側綁扎弧形墊塊，鋼筋綁扎完畢，拼裝定型模板，模板縫安裝密封海綿條，防止漏漿。模板底部用接樁上的預埋筋嵌木楔固定，上部用鋼絲繩對稱拉緊，模板的垂直偏差不大于墩柱長度的0.3%H。模板在使用前經過除銹打磨等技術處理，涂刷專用脫模劑，經驗收合格后方可使用使用。注意涂刷脫模劑時不宜過厚，否則結構外觀質量難以保證，應涂刷的薄而均勻。模板必須嚴格控制質量，不合格鋼模板禁止使用。模板嚴禁有擠壓變形的現(xiàn)象，對損壞較小的模板要進行修理整形，對有明顯影響混凝土外觀質量的堅決不得使用。鋼模板四周拼裝嚴密，模板和模板之間、豎向模板拼接之間應加墊海綿條，模板尺寸整體一致。大板、方木在支撐前必須刨平，保證模板表面平整并支撐牢固。固定柱模采用的風繩必須牢固系于地錨上，風繩不少于3道，均勻布置于柱模，地錨埋置深度0.5m以上，確保地錨牢固，地錨向外傾斜，使受力合理。2.4混凝土施工平整施工現(xiàn)場，確定罐車就位地點，并準備相應混凝土灰斗和吊車位置。檢查振搗棒運轉是否正常，確保其使用。注意近期天氣情況，在天氣較穩(wěn)定，無陰雨預兆時進行澆筑，避免由于雨水及其他惡劣天氣造成混凝土澆筑質量不穩(wěn)定及中斷。全面復查、復核模板高程及模板支架穩(wěn)定性，清掃模板上的附著物。在側模上勾劃出混凝土頂層的高程。由高處直接傾卸時，其自由高度不宜超過2m，并以不發(fā)生離析為度,傾落度高于2m時應通過串筒或溜槽，進行下落,在串筒出料口時，混凝土堆積高度不宜超過1m。防止粗骨料滾向遠處，造成離析,分層澆筑砼，每層厚度不超過30厘米，同時進行振搗。振搗棒須快插慢拔，垂直或略有傾斜插入混凝土中，使棒頭全部沒入混凝土中，邊提棒邊振搗。振搗時要嚴格控制振搗時間及棒入混凝土深度，相鄰層振搗棒入混凝土深度以伸入下層5cm為宜。嚴禁振搗棒接觸模板、鋼筋等情況的發(fā)生。出現(xiàn)下列4種情況之一時，表明混凝土已振搗完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不顯著；②振搗不再出現(xiàn)顯著氣泡或振搗器周圍無氣泡冒出；③混凝土表面呈現(xiàn)平坦泛漿；④混凝土已將模板邊角部位填滿充實。在混凝土澆筑達到設計高程時，用刮杠初步找平，再人工用木抹子找平壓實。2.5混凝土拆模及養(yǎng)生澆筑完成后采用塑料布覆蓋，并經常用水澆灑，保證混凝土結構及模板24小時處于濕潤狀態(tài)。整個養(yǎng)生期間，如發(fā)現(xiàn)覆蓋物有干燥或破損現(xiàn)象，應立即修復、補水?；炷吝_到強度要求后方可拆模。拆模時要特別小心，防止混凝土面受到碰擊。拆模后采用草袋覆蓋，并經常灑水養(yǎng)生。3.蓋梁3.1對原橋蓋梁已切除部位端部進行高程量測，對墩柱高度、砼強度等均滿足設計要求后，方可進行蓋梁施工。3.2柱頂砼浮漿鑿除在澆注墩柱時應多澆注5-6cm砼，待澆注蓋梁砼前將墩柱頂面浮漿鑿除，露出新鮮砼，以利于墩柱砼與蓋梁砼的良好結合。在鑿除浮漿過程中，應保證墩柱砼不低于設計高度，并深入蓋梁內2cm左右。3.3蓋梁模板的打磨與調平本工程所用鋼模板為定型鋼模板，螺栓連接，以確保接縫嚴密，從而保證結構物外觀質量。模板安裝前應模板進行打磨和調平，尤其邊角及拼接部位，消除加工和運輸過程中產生的毛刺及局部變形，并涂刷優(yōu)質脫模劑，以達到最佳的外觀效果。3.4蓋梁底模的安裝首先，將抱箍固定在柱子頂部，具體位置通過測量標記在墩柱上，采用螺栓將抱箍固定鎖緊在柱子上。蓋梁底模采用5cm厚的組合定型鋼模，采用16噸吊車將模板底支撐行架吊裝，由對拉螺栓錨固，使之與墩柱固定；在行架上面橫向鋪設間距為25cm的5×10方木作為蓋梁底板支架，然后將底模吊裝上面并拼裝成型，模板組裝要平整，防止出現(xiàn)錯臺。底模拼裝完畢后要對模板底面高程進行復測，以檢查高程是否滿足規(guī)范要求。3.5蓋梁鋼筋的制作安裝鋼筋采用現(xiàn)場集中加工。蓋梁主筋在地面焊接成型，由吊車吊裝到蓋梁底模上進行拼裝。綁扎鋼筋前，由測量人員用全站儀精確測設墩柱中心及鋼筋綁扎邊線，用于對鋼筋骨架的平面控制。當鋼筋進場時，向監(jiān)理工程師提供每批鋼筋的出廠質量證明書并分批取樣進行試驗。所用鋼筋，當直徑大于Φ12mm時，應作機械性能和可焊性試驗。經試驗符合規(guī)定的鋼筋，必須按品種、規(guī)格、牌號分別設立標志，離地堆放。使用前必須調直、除銹、去污，并具備出廠合格證和試驗合格后方可使用。主筋的接頭采用搭接焊，錯開布置，受拉區(qū)同一截面鋼筋接頭數(shù)量不大于50%。箍筋搭接長度10倍直徑。當雙面焊接時，焊縫長度不應小于5d(d為鋼筋直徑)，單面焊接時，焊縫長度不應小于10d。搭接焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側。使鋼筋軸線一致。焊接所用焊條采用G502焊條。鋼筋綁扎完畢后在外側綁扎塑料墊塊，墊塊間距不宜過大，呈梅花狀布置，確保鋼筋保護層的厚度符合設計要求。3.6蓋梁側模板安裝蓋梁側模采用組合定型鋼模，安裝前用全站儀在底模上打出側模安裝邊線。采用對拉螺栓配合14＃槽鋼進行加固，對拉螺栓間距50cm，同時為保證蓋梁模板的整體穩(wěn)定性，側模兩側采用的拉繩進行穩(wěn)定，拉繩牢固系于行架上，每側不少于3道，均勻布置于兩側。安裝完畢后用線錘對蓋梁模板進行垂直度校整，并通過拉繩上滑輪進行拉力控制，使模板垂直度及平面位置達到設計要求，然后固定模板。鋼模板接縫處應拼裝嚴密，每塊模板接縫處用雙面止水膠條擠緊，模板內擠出部分用刀片刮凈，防止出現(xiàn)凸縫、砂線等現(xiàn)象。大板、方木在支撐前必須刨平，保證模板表面平整并支撐牢固。新施工蓋梁與原有蓋梁相接處采用1cm厚竹膠板相隔離，并將此作為外模使用。模板經驗收合格后方可使用使用。注意涂刷脫模劑時要均勻，否則結構外觀質量產生不良影響。模板必須嚴格控制質量，不合格鋼模板禁止使用。模板嚴禁有擠壓變形的現(xiàn)象，對變形較小的模板要進行修理整形，對影響混凝土外觀質量的模板堅決不得使用。3.7橋臺蓋梁澆注砼前，應先進行臺背回填，待回填到蓋梁底部10cm左右時，澆注一層10cm厚的C10砼進行找平，并以此做為蓋梁底模，再進行蓋梁鋼筋綁扎及支模。并將預埋鋼筋和抗震錨栓按設計位置準確定位并預埋，然后澆注蓋梁混凝土。背墻及耳墻則采用優(yōu)質竹膠木板加工制作，用穿墻螺栓進行縱向聯(lián)接固定，并使用方木進行斜向支撐加固。3.8支座墊石澆注按圖紙要求，墊石與蓋梁一同現(xiàn)澆。支座墊石中心部位高10cm，長寬均為25cm。內設兩層5×5cmφ10鋼筋網(wǎng)片，上下間距5cm，立筋埋入蓋梁內12cm。待蓋梁砼初凝后，將加工好的墊石模板固定在蓋梁上面。澆注墊石砼時，一定確保墊石高程及其平面位置的準確性，將誤差控制在規(guī)范允許范圍內。3.9預埋件安裝伸縮縫預埋鋼筋在0＃臺及2＃臺在臺帽背墻伸縮縫預留槽部位，應預埋GQF-C-40型伸縮裝置N2預埋鋼筋，間距20cm，外露預留槽砼面7cm。錨栓孔的設置及其螺旋鋼筋埋設錨栓孔縱向與支座軸線重合，橫橋方向設置在相鄰兩塊空心板的中間。蓋梁澆注砼時，將加工好的符合尺寸木棍插入蓋梁內，待砼初凝后再行拔出。錨栓孔內設有預埋鋼筋鋼筋時，應在蓋梁澆注砼之前綁扎在蓋梁鋼筋上，并一同澆注在蓋梁里面。搭板錨固筋預埋在澆注0＃、2＃蓋梁時，在澆注牛腿混凝土前，應先將搭板N12錨固筋在橫橋向行車道部分按50cm間距埋入蓋梁一半深。3.10混凝土施工工藝平整施工現(xiàn)場，確定罐車就位地點，并準備相應混凝土灰斗和吊車位置。檢查振搗棒運轉是否正常，確保其使用。注意近期天氣情況，在天氣較穩(wěn)定，無陰雨預兆時進行澆筑，避免由于雨水及其他惡劣天氣造成混凝土澆筑質量不穩(wěn)定及中斷。全面復查、復核模板高程及模板支架穩(wěn)定性，清掃模板上的附著物。在側模上標記出混凝土頂層的高程。蓋梁砼采用分層澆筑砼，每層厚度不超過30厘米，同時進行振搗。振搗棒須快插慢拔，垂直或略有傾斜插入混凝土中，使棒頭全部沒入混凝土中，邊提棒邊振搗。振搗時要嚴格控制振搗時間及棒入混凝土深度，相鄰層振搗棒入混凝土深度以伸入下層5cm為宜。嚴禁振搗棒接觸模板、鋼筋等情況的發(fā)生。出現(xiàn)下列4種情況時，表明混凝土已振搗完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不顯著；②振搗不再出現(xiàn)顯著氣泡或振搗器周圍無氣泡冒出；③混凝土表面呈現(xiàn)平坦泛漿；④混凝土已將模板邊角部位填滿充實。在混凝土澆筑達到設計高程時，用刮杠初步找平，再人工用木抹子找平壓實，最后采用鋼抹進行收面抹光。3.11混凝土拆模及養(yǎng)生澆筑完成后采用塑料布覆蓋，并派專人進行灑水養(yǎng)護，保證混凝土結構及模板24小時處于濕潤狀態(tài)。養(yǎng)生時間不少于7天，如發(fā)現(xiàn)覆蓋物有干燥或破損現(xiàn)象，應立即修復、補水?；炷吝_到強度要求后方可拆模。拆模時要特別小心，防止混凝土面受到碰擊。底模需砼強度達到設計強度75％以上時方可拆除，拆模后采用草袋覆蓋，并經常灑水養(yǎng)生。4橋面鋪裝4.1鉸縫混凝土施工鑿除浮碴、清洗橋面橋面鋪裝混凝土施工前，對梁板頂面進行全面測量，以確保鋪裝層混凝土的設計厚度；鑿除浮碴、浮漿，并用高壓水沖洗干凈。使用鐵刷清除鉸縫結合面的浮皮，并對鉸縫鋼筋進行調直處理。板縫處理梁板清洗干凈后，即可開始底板板縫吊模。鉸縫兩端進行封堵。鉸縫混凝土澆筑鉸縫混凝土澆筑前，將鉸縫鋼筋調整到設計位置，使對應的鉸縫筋處于交叉重疊位置。清除雜物，對混凝土表面進行灑水濕潤。鉸縫混凝土為C60細石砼，內摻UEA膨脹劑，以保證絞縫砼與梁板結合密實。絞縫C60砼采用在拌合站集中拌和，混凝土罐車運輸，吊車澆筑的方法。澆注過程中每道鉸縫水平分層進行，采用振搗棒振搗密實，分層厚度為30cm。澆筑完成后對鉸縫混凝土表面進行拉毛處理，使之與橋面鋪裝混凝土結合的更好。4.2橋面鋪裝施工老橋空心板植筋(1)植筋工藝及要求植筋是指利用電錘鉆孔，在設計部位按設計鉆孔鉆至規(guī)定深度后，進行清孔，再注入植筋膠，插入鋼筋，使鋼筋與砼通過植筋膠粘在一起，以滿足結構傳遞受力要求。植筋施工時按如下規(guī)定實行：①植筋膠（包括植筋膠槍）、鉆孔設備和其它工具（如：配足與設計植筋相對應鉆頭的沖擊鉆、鋼筋探測儀、吹氣泵、氣槍、植筋膠注射器、毛刷或鋼絲刷等），也可根據(jù)具體情況而定，所用材料與植筋的施工工藝、技術參數(shù)、指標一致。②植筋施工前，做植筋錨固強度試驗（現(xiàn)場選取不參與受力、非重要位置或將來鑿除的砼進行植筋，達到強度要求后，進行抗拔試驗），以抗拔力為主要試驗控制參數(shù)，按設計孔深的前提下，鋼筋達到屈服強度而不被拔出的要求。③植筋膠必須保證植入鋼筋具有高溫可焊性。即在錨固鋼筋根部用與之直徑相同的鋼筋幫條焊，植筋膠不能因為鋼筋的焊接而失效、降低性能要求，對此須做試驗，并作出正式報告。④植筋（膠）能保證耐久性，其產品實踐在工程中的應用年限不少于15年，模擬老化試驗不小于50年。⑤植筋（膠）能保證其相應的抗震性、抗疲勞性，符合交通行業(yè)的動荷載疲勞測試加載形式的疲勞測試報告，不少于200萬次。⑥植筋（膠）應滿足在潮濕環(huán)境下可施工而又不降低技術性能的要求。⑦抗凍性能，保證在-5℃～40℃室外溫度范圍可施工，結構表面在-15℃～60℃的溫度情況下均能正常使用，強度不降低。⑧所用植筋膠和其相關產品對環(huán)境不能造成污染。⑨植筋膠購買時要求廠家出具植筋膠的抗拔。耐高溫抗疲勞等方面國家級或行業(yè)檢測報告，以確定產品質量符合要求。(2)植筋的施工順序為：準備—鉆孔—清孔—孔除灰—孔干燥—鋼筋處理—配筋—配膠—注膠—插筋—養(yǎng)生。①準備：檢查被植筋的砼是否完好，用鋼筋探測儀測出植筋處砼內的鋼筋位置，核對、標記植筋部位，以便鉆孔時避讓鋼筋。②鉆孔：按設計要求在施工面劃定鉆孔植筋的位置，放好樣，利用電錘鉆孔，嚴禁使用氣錘鉆孔，防止出現(xiàn)砼局部疏松、開裂，孔徑的選定參考：Φ12植筋，孔徑16mm?？椎纳疃雀鶕?jù)設計具體要求確定，不小于鋼筋直徑的10倍，植筋膠廠商供應的配套資料作為參考。③清理孔洞（除塵、干燥）：鉆孔成孔后，逐個清除孔內灰塵，利用壓縮空氣或用水清孔，用毛刷刷三遍，吹三遍，確?？妆跓o塵。④鋼筋處理：檢查鋼筋是否順直，用鋼絲刷除去銹漬，用乙醇或丙酮清洗干凈，涼干使用。無銹蝕鋼筋可不進行除銹工序。⑤配筋和注膠：根據(jù)植筋膠生產廠商的使用說明、種類要求配置，注膠要一次完成。首先將植筋膠直接放入膠槍中，將攪拌頭旋到膠的頭部，扣動膠槍直到膠流出為止，第一次打出的膠不用，待膠流出成均勻灰色方可使用。注膠時，將攪拌頭插入孔的底部開始注膠，注入孔內約2/3即可。每次扣動膠槍后，停頓5～6秒鐘，再扣動一次膠槍。注射下一個孔時，按下膠槍后面的舌頭，避免膠繼續(xù)流出，造成浪費。更換新的膠時，按下膠槍后面的石頭，拉出拉桿，將膠槍取出。⑥插筋：插入處理好好的鋼筋，此此時需要手將將其旋轉著緩緩緩插入孔底底，使膠與鋼鋼筋全面粘結結，并防止孔孔內外溢。按按植筋固定的的時間進行操操作，使植筋筋膠均勻附著著在鋼筋表面面及縫隙中，插插好固定后的的鋼筋不可再再擾動，待植植筋膠養(yǎng)生期期結束后再進進行鋼筋焊接接、綁扎及其其它的各項工工作。插筋、養(yǎng)養(yǎng)護期間，橋橋上避免震動動的影響。⑦養(yǎng)生：在室外溫度度下自然養(yǎng)護護，溫度低于于5℃，改用耐低低溫的改性結結構膠，養(yǎng)生生時間24h以上。養(yǎng)生生結束后，在在同規(guī)格的鋼鋼筋每100根隨機抽樣樣一組，每組組3根，進行試試拉，如達到到安全拉力鋼鋼筋不被拉出出，則植筋施施工質量合格格。(3)植筋孔按設設計要求布孔孔定位后，配配備鋼筋探測測儀，用鋼筋筋探測儀測定定孔位處有無無受力鋼筋，有有鋼筋時位置置適當變更。盡盡量避免傷及及原有鋼筋，控控制對原結構構鋼筋破壞低低于15%。植筋前檢檢查有無裂縫縫，在裂縫處處不植筋。(4)植筋孔位置置和直徑除滿滿足設計要求求外，必須滿滿足：凈邊距距＞鋼筋保護護層厚度，并并植入原結構構箍筋內側；；被植入鋼筋筋的結構物寬寬度≥植筋孔深度度＋40mmm。(5)植筋用鋼筋筋為HRB3335級，機械切切割，端面不不允許氧割。(6)鋼筋植入深深度以C35砼對應控制制值進行控制制，高于此標標號砼，仍按按此標號控制制，植入深度度扣除砼表面面剝落層及出出現(xiàn)裂縫層。(7)控制植筋施施工的時機，在在連接部位施施工前進行，避避免植入鋼筋筋長期暴露銹銹蝕，否則采采取防銹、除除銹措施。必必須嚴格保證證所植入鋼筋筋與拼接新結結構鋼筋能可可靠焊接。(8)為避免對砼砼工作面產生生過大震動，鉆鉆孔時使用電電動、氣動原原理工作的沖沖擊鉆，避免免使用依靠凸凸輪傳動原理理工作的電錘錘。(9)在植筋膠固固化期內禁止止擾動鋼筋。(10)清孔時不不僅要使用吹吹氣筒或氣泵泵等工具，同同時也必須采采用毛刷等設設備清除附著著在孔壁上的的灰塵；在雨雨天施工時，要要用較為清潔潔的水清洗孔孔壁，清洗后后孔內積水不不用排出，但但長時間浸泡泡的孔，用電電錘鉆頭掃一一下孔壁后再再洗孔。橋面鋪裝連接施工工為了更好的使原橋橋和加寬橋梁梁的連接，施施工時將原橋橋橋面鑿開11m，以鋪裝裝連接縫為中中心兩側各11m范圍內綁綁扎橋面鋪裝裝連接鋼筋，然然后原橋被鑿鑿開部分與加加寬部分橋面面一起澆筑。（1）橋面鋪裝連接鋼鋼筋橫橋方向向為Φ14鋼筋，間距距10cm，縱縱向鋼筋為Φ12鋼筋，間距距10cm。(2)預制內邊邊板時預埋搭搭接鋼筋，同同時在老橋外外邊板上種植植搭接鋼筋。待待加寬部分預預壓完畢后，再再將老橋外邊邊板的植筋與與新板預埋鋼鋼筋搭接、并并在新老空心心板底部粘貼貼連接鋼板。(3)加寬施工前前，對原有橋橋梁平、縱面面尺寸和標高高進行詳細測測量，保證新新擴建與原有有結構連接順順暢。手工鑿鑿除原橋防護護欄桿及邊部部橋面鋪裝1100cm，暴暴露原有橋橫橫向鋼筋，不不可損傷原有有鋼筋。對要要植筋的斷面面按施工縫處處理，做作業(yè)業(yè)面進行浮渣渣清理、清水水沖洗。(4)切割、鑿除除施工不能影影響原有道路路的交通安全全、行人行車車安全及施工工人員的安全全等，采取設設置防護網(wǎng)的的措施防護。橋面連續(xù)施工①空心板就位后，在在板端30ccm寬度修整整齊平；②用聚苯乙烯泡沫板板塞嚴伸縮空空隙；③沿30cm噴刷兩遍遍熱瀝青后，鋪鋪白塑料薄膜膜一層，密貼貼板端；④配置接縫加強鋼筋筋，澆筑橋面面鋪裝砼；⑤達到一定強度后填填縫瀝青瑪蹄蹄脂。橋面鋪裝施工①鑿除浮碴、清洗橋橋面橋面鋪裝混凝土施施工前，對梁梁板頂面進行行全面測量，以以確保鋪裝層層混凝土的設設計厚度，鑿鑿除浮碴、浮浮漿，并用高高壓水沖洗干干凈。使用鐵鐵刷清除鉸縫縫結合面的浮浮皮，并對鉸鉸縫鋼筋進行行調直處理。②精確放樣與高程控控制對所使用的高程控控制點與附近近的高程點進進行聯(lián)測，以以保證橋面鋪鋪裝混凝土標標高的準確性性和橋面鋪裝裝的厚度。為為了施工方便便，在每個橋橋臺上引出1個高程控制制點。用全站站儀在每個橋橋臺上設2個中線控制制點。根據(jù)線線控制點準確確放出橋面鋪鋪裝混凝土和和鋼筋的平面面位置，彈出出墨線。頂面面標高的控制制采用圓鋼滑滑道控制，圓圓鋼型號為φ12，圓鋼橫橋橋向每4米設立一道，共共計5道，分別為為跨中、1/4跨徑和兩側側靠近橋臺115cm處。在在保證橋面鋪鋪裝厚度的同同時，加寬部部分橋面鋪裝裝要與原橋橋橋面鋪裝順接接。③鋼筋綁扎清洗后按設計圖紙紙要求