汽輪發(fā)電機基座工法

汽輪發(fā)電機基座工法在一座火力發(fā)電廠中，汽輪發(fā)電機（以下簡稱汽機）堪稱電廠的心臟，這就決定了汽機基座在火電土建工程中舉足輕重的地位。汽機基座體積龐大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，預(yù)埋件數(shù)量多且安裝精度要求高，不易留設(shè)施工縫，是整個電廠土建工程施工的重點和難點。我公司在近數(shù)十座火電廠的汽機基座施工中，總結(jié)了一整套成熟的施工方法，并且在多年的施工實踐中，不斷發(fā)展完善，形成了汽機基座施工工法。1.特點本工法針對火力發(fā)電廠汽機基座施工。在工法構(gòu)成上，涵蓋了汽機基座從基礎(chǔ)到上部結(jié)構(gòu)的全部內(nèi)容，因此具有系統(tǒng)性。在施工方法上具有實用性、針對性，模板設(shè)計按照清水混凝土要求配制，預(yù)埋件、預(yù)埋管安裝精確度高，安裝方法定型化等特點。2.適用范圍適用于50MW～600MW機組的火力發(fā)電廠汽機基座施工。3.工藝原理本工法混凝土工程通過對清水混凝土的模板設(shè)計和原材料選用達到了清水混凝土工藝標準；通過預(yù)埋螺栓型鋼固定架加固保證了預(yù)埋螺栓的安裝精度。4.工藝流程4.1汽輪發(fā)電機一般分為50MW、125MW、135MW、200MW、300MW、350MW、600MW等型號。200MW以下機組基座結(jié)構(gòu)形式復(fù)雜，但體積相對較小，在混凝土澆筑時底板以上宜分兩次施工，先施工框架柱和運轉(zhuǎn)層，待架子拆除后再施工中間夾層；200MW以上汽機機座結(jié)構(gòu)形式相對簡單，主要以矩形結(jié)構(gòu)為主，但形體較大，高度也較高，在施工時根據(jù)設(shè)計要求，可在中間層板頂留設(shè)水平施工縫。因此在汽機基座施工時應(yīng)根據(jù)不同機組特點合理安排施工。4.1.1200MW以下機組測量放線→底板工程施工→上部結(jié)構(gòu)腳手架→上部結(jié)構(gòu)柱、梁、板施工→中間夾層施工→交付安裝→二次灌漿4.1.2200MW以上機組測量放線→底板工程施工→0米以下短柱施工→上部結(jié)構(gòu)腳手架→運轉(zhuǎn)層柱、梁、板施工→交付安裝→二次灌漿4.2以上是汽機基座施的工藝流程，按照分項工程，又可做如下劃分：定位、放線→架子工程→鋼筋工程→模板工程→預(yù)埋件、預(yù)埋螺栓、預(yù)埋套管、預(yù)留洞的安裝和固定→混凝土工程下面按分項工程劃分的工藝流程詳述各施工步驟操作要點5.操作要點5.1定位、放線依據(jù)主廠房的軸線控制樁，在廠房四周設(shè)置“汽輪發(fā)電機中心線”及“凝汽器中心線”的中心線控制樁，并在控制樁周圍澆筑混凝土加以保護。然后以此為依據(jù)進行挖土、澆筑墊層、在墊層上彈汽機底板及框架柱控制線。底板澆筑過后，在汽機底板頂面上彈柱子、梁控制線。梁模及板底模支好后在其上放各種預(yù)埋件定位線。每次放線必須以“汽輪機中心線”及“凝汽器中心線”的中心線控制樁為基準，避免利用其他引測的軸線造成誤差積累。5.2架子工程5.2.1架子工程分為模板支架系統(tǒng)和腳手架體系兩部分，采用扣件式鋼管腳手架或塔式支撐架搭設(shè)，按規(guī)范要求驗算。5.2.2支架搭設(shè)前，必須根據(jù)梁、柱、板的幾何尺寸依次彈出構(gòu)件中心線，外邊框線及腳手架立桿定位線。5.2.3架子搭設(shè)時，主要承重結(jié)構(gòu)直接受力在汽機底板砼上，外圈操作架子坐在回填土上，要平整夯實，夯實系數(shù)≥0.93，雨期施工回填土頂面應(yīng)有一定向外排水坡度，避免雨水滲入。架子立桿下應(yīng)墊厚度不小于5cm的木架板和底座道木，架子根部設(shè)掃地桿并要縱橫連接。5.2.4腳手架根據(jù)模板支架搭設(shè)情況，在基座周圍及空圈部分搭設(shè)立桿間距為1000×1000～1200×1200mm左右的雙排腳手架，并與模板支架部分連成整體，并按規(guī)定搭設(shè)剪刀撐，形成工人操作平臺及安全圍護支架。5.2.5腳手架架板應(yīng)滿鋪，禁止設(shè)置探頭板，并搭設(shè)安全網(wǎng)進行周邊封閉圍護，確保施工安全。5.2.6腳手架搭設(shè)完畢后，要掛牌標明搭設(shè)班組、圍護負責(zé)人、使用期限等內(nèi)容，并經(jīng)質(zhì)檢、安監(jiān)、技術(shù)和生產(chǎn)部門聯(lián)合驗收合格后方可使用。5.3鋼筋工程5.3.1鋼筋原材料必須有出廠合格證，復(fù)試合格后方可使用。5.3.2嚴格按照圖紙、施工方案、圖紙會審及鋼筋配料單進行加工成型，其規(guī)格尺寸、質(zhì)量應(yīng)滿足設(shè)計要求和現(xiàn)行驗收規(guī)范規(guī)定。5.3.3汽機底板水平鋼筋連接方式采用焊接或機械連接，鋼筋接頭用切割機切齊，并注意接頭面的平整度。操作人員持證上崗，其模擬試件必須經(jīng)試驗合格后方可大批進行加工制作，并按規(guī)范規(guī)定取樣、試驗。柱子豎向鋼筋的連接方式在滿足設(shè)計要求的前提下，優(yōu)先采用焊接或機械連接。5.3.4現(xiàn)場鋼筋應(yīng)分規(guī)格、尺寸架空堆放整齊。5.3.5對于梁的雙層鋼筋或三層鋼筋，用ф25eq\o\ac(○,a)2000（長度為梁寬—2×保護層厚度）的鋼筋墊于其中，用綁扎絲與上下層鋼筋固定在一起。5.3.6異形構(gòu)件鋼筋應(yīng)精確計算，必要時要按照比例放樣。加工成型的鋼筋應(yīng)對其尺寸、角度進行檢查，確保安裝到位。5.3.7鋼筋綁扎應(yīng)與埋件、埋管、預(yù)埋螺栓及其固定支架安裝同步進行，合理安排施工順序。5.4模板工程5.4.1模板設(shè)計與制作全面熟悉圖紙，對所施工的汽機基座做全面了解，對基座特殊部位（長大構(gòu)件、異形構(gòu)件、標高變化部位、夾層等）做出標識，根據(jù)基座結(jié)構(gòu)形式特點，確定施工方法和施工順序。1．選擇模板，編制模板裝配設(shè)計圖，選擇模板加固方案。根據(jù)構(gòu)件設(shè)計尺寸及面板規(guī)格，編制模板裝配設(shè)計方案。梁柱模板應(yīng)分成若干大塊，按設(shè)計要求繪制大模板拼裝方法等，同時編制模板明細表，以便按照明細表逐塊加工制作和現(xiàn)場拼裝就位，確保模板的制作質(zhì)量及拼裝準確，拼縫有規(guī)律。模板拼縫處背楞應(yīng)相互搭接50mm。并在圖上對每塊模板做編號。2．面板根據(jù)汽機基座特點，宜采用木（竹）膠合板，本工程采用PVC鏡面木模板，平面尺寸一般為2440×1220mm，厚度不小于15mm。根據(jù)模板裝配設(shè)計圖設(shè)計尺寸，采用圓盤鋸對木（竹）膠合板進行切割，切割面刨平，刷防水封邊漆2道。3．模板背楞制作用型鋼（一般為輕型槽鋼）或方木做背楞。型鋼應(yīng)先做調(diào)直，用鋼鋸床下料，（誤差±1.0mm）；方木背楞用壓刨機將使用面刨平，并嚴格控制方木背楞厚度一致。4．面板與背楞的連接方法面板與背楞連接采用整裝整拆的方法。面板和型鋼背楞連接時，將面板和型鋼背楞相對應(yīng)位置鉆ф12孔，用M10沉頭方頸螺栓連接（螺帽在背楞上）；面板與方木背楞連接時，用沉頭木螺釘（d=6mm）連接。面板內(nèi)表面孔徑適當擴大，使沉頭方頸螺栓（木螺釘）擰緊后頂部與面板齊平，刷防水封邊漆2道。5.4.2模板安裝1．模板安裝準備對模板加工尺寸及外觀質(zhì)量、鐵件安裝及混凝土保護層等逐個進行驗收。清除基座底板與墻、柱交接處的雜物、污漬等，并按要求進行鑿毛處理。2．墻、柱模板安裝墻、柱模安裝應(yīng)在墻、柱鋼筋綁扎完畢后進行。柱子模板底部固定由50mm×50mm方木釘成的方盤，方盤內(nèi)凈尺寸為柱模背楞的外圍尺寸，用于模板精確定位。根據(jù)模板裝配圖尺寸及編號，從低到高依次將模板臨時就位，按彈好的模板線校正，然后進行加固。135MW以下機組柱子尺寸相對較小，可采用50×100方木背楞，間距250mm，柱箍采用ф48鋼管，對拉螺栓加固。200MW以上機組柱子尺寸相對較大，采用[18～[20eq\o\ac(○,a)500的槽鋼作為柱箍夾具，柱中部沿縱向直線方向設(shè)Ф16eq\o\ac(○,a)500的對拉螺栓一道進行加固。如小面寬度大于600mm時采用Ф16eq\o\ac(○,a)500的對拉螺栓雙向設(shè)置。柱箍根據(jù)柱子截面尺寸及計算可適當調(diào)整（詳見附圖2）。600MW機座有1.26m厚混凝土墻體，應(yīng)采用方木背楞，間距200mm。3．框架梁模板安裝1)框架梁底模、梁側(cè)模均縱向拼裝。按照設(shè)計標高檢查并調(diào)整立桿及梁底水平鋼管標高，梁底中部應(yīng)起拱10mm。在梁底水平鋼管上鋪設(shè)框架梁底模。底模采用橫向整塊制作，縱向裝配，底模面板與水平鋼管間沿縱向按間距200mm鋪墊50×100mm方木。梁底模安裝后，掛中線進行檢查，校核各梁模中心位置是否對正，并校核梁底標高。梁側(cè)模用50×100mm方木和鋼管加固，方木水平放置且緊貼梁側(cè)模，間距200mm，方木外側(cè)用豎向鋼管加固，間距500mm。整個大梁還需用φ12～φ16＠500對拉螺栓雙向加固，并加設(shè)鋼管斜撐與架子連系牢固。對拉螺栓安裝前要對其位置進行設(shè)計和彈線，確保螺栓在一條直線上。2)在主、次梁交接處，應(yīng)在主梁側(cè)模上留缺口，并增設(shè)方木背楞，次梁的側(cè)模和底模釘在背楞上。3)次梁模板的安裝，要待主梁模板安裝并校正后才能進行。4)梁模板除需隱蔽處梁角不做倒圓，其余各處梁角均用裝飾線條做倒圓。木線條固定順序為先與底模固定后與側(cè)模固定，固定方法為：首先在木線條與模板間加墊2mm厚的海綿條，再用木螺絲將木線條與模板固定牢固，最后用2cm寬透明膠帶紙封閉。梁側(cè)模、梁底模拼裝時，只允許有橫向接縫，不允許出現(xiàn)縱向接縫。異形梁側(cè)模制作時，應(yīng)先依據(jù)梁側(cè)模形狀制作坡度尺來控制梁側(cè)模制作質(zhì)量。梁側(cè)模拼裝成大塊模板后，采用吊車吊裝就位。5)異形梁加固采用加墊木頭楔子找平，大頭楔子上鉆Ф14孔，斜度同框架梁斜面斜度5.4.3上部結(jié)構(gòu)模板支撐體系1．模板支撐部分一般按沿框架梁縱向立桿間距小，橫向立桿間距較大的原則搭設(shè)。135MW以下機組縱向立桿間距一般為500～600mm，橫向800mm；200MW以上機組立桿間距為縱向300～500mm，橫向600mm，步距一般為1500mm。立桿間距應(yīng)根據(jù)不同機組形式及框架梁截面大小進行調(diào)整，并經(jīng)驗算符合要求后搭設(shè)。2．模架體系驗算模板支架立桿應(yīng)按《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術(shù)規(guī)范》要求做立桿穩(wěn)定性計算，并按照計算結(jié)果對立桿間距進行調(diào)整。按立柱的穩(wěn)定性控制，可按兩端鉸接受壓構(gòu)件簡化計算。σ=N/ψA≦fN—每根立柱承受的荷載Ａ—鋼管截面面積（ｍｍ）Ψ—軸心受壓穩(wěn)定系數(shù)，根據(jù)長細比λ求得。λ＝Ｌ/i（Ｌ—橫桿步距；i—回轉(zhuǎn)半徑；i＝√d2+d12）/4）荷載類別、編號、分類取值及荷載組合可參照表5.4.4－1取值。5.4.4模板驗算表5.4.4荷載類別、編號、分類取值及荷載組合表荷載名稱類別分項系數(shù)編號分類取值（ＫＮ/ｍ３）項目荷載組合計算承載能力驗算剛度模板結(jié)構(gòu)自重恒載1.2①0.60平板的模板及支架①+②+③+④①+②+③新澆砼自重恒載②24鋼筋自重恒載③1.5（1.1）施工人員及施工設(shè)備荷載活載1.4④2.5梁底模板及支架①+②+③+⑤①+②+③振搗砼時產(chǎn)生的荷載活載⑤2.0（4.0）新澆筑砼對模板側(cè)面壓力恒載1.2⑥0.22γCt00β1β2V1/2（γCH）柱、墻側(cè)模⑥+⑦⑥傾倒砼產(chǎn)生的荷載活載1.4⑦２注：1。鋼筋自重分類取值括號外數(shù)字為框架梁取值括號內(nèi)數(shù)字為樓板取值。其余括號外數(shù)字為水平面模板取值括號內(nèi)數(shù)字為垂直面模板取值。2.墻柱模板驗算、梁板模板驗算其驗算方法可參考〈〈建筑施工手冊〉〉相關(guān)內(nèi)容。5.4.5中間夾層施工基座框架施工完畢，模板拆除后方可進行中間夾層梁板、夾層混凝土施工。5.5預(yù)埋件、預(yù)埋螺栓、預(yù)埋套管、預(yù)留洞的安裝和固定5.5.1為保證預(yù)埋件、預(yù)留洞的安裝精度，在模板施工前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙編制預(yù)埋件預(yù)留洞一覽表，并注明編號規(guī)格荷載級別數(shù)量以及埋設(shè)位置（尺寸和標高），認真進行核對無誤后再進行安裝。5.5.2預(yù)埋鐵件、埋管、螺栓的安裝程序根據(jù)施工圖在模板上彈出鐵件（埋管、螺栓、洞口）中心線→用紅漆標出預(yù)埋件外邊線→埋件固定→檢查校正→埋管上口加固根據(jù)預(yù)埋件一覽表，在模板上用紅漆標出預(yù)埋件的四角位置后再安裝預(yù)埋件，安好后要逐個清點，仔細對照表格檢查以防安錯遺漏，并經(jīng)質(zhì)檢部門、監(jiān)理、設(shè)計和建設(shè)單位檢查驗收無誤后，方可進行下道工序施工。1．結(jié)構(gòu)側(cè)面和梁底、板底預(yù)埋件的固定在埋件上鉆ф13孔，安裝時用M12螺栓穿過埋件及模板并用螺帽進行緊固。待砼成型拆模后卸去螺帽重復(fù)使用，用手提砂輪機將螺栓切除并磨平。2．結(jié)構(gòu)頂面預(yù)埋件的固定確定預(yù)埋件位置后，應(yīng)先將預(yù)埋件的錨筋固定在上層鋼筋網(wǎng)片上，然后用豎向鋼管與預(yù)埋件錨板上平點焊，豎向鋼管間互相連成整體后，與模板支撐架連接牢固，以防埋件標高、位置出現(xiàn)誤差，砼澆筑前還要在預(yù)埋件錨板上鉆孔排氣，確保錨板下部砼的密實。5.5.3預(yù)埋管的安裝根據(jù)設(shè)計圖紙?zhí)峁┑念A(yù)埋螺栓套管的安裝布置圖，將全部螺栓套管分解成若干組。各組預(yù)埋螺栓應(yīng)根據(jù)主軸線進行安裝，避免誤差積累，提高安裝精度。預(yù)埋螺栓套管施工時應(yīng)根據(jù)所繪制的安裝圖按順序編號安裝，并派專人負責(zé)。螺栓套管安裝完畢后，還應(yīng)檢查螺栓套管相互之間的位置尺寸，確保安裝位置正確。1．水平埋管安裝1）固定方法1：用5mm厚鋼板切割成邊長比埋管直徑大100mm的正方形，在鋼板四角鉆13mm的圓孔，水平埋管兩端部焊接在鋼板上，根據(jù)在側(cè)模上彈出的埋管中心控制線，準確將鋼板用M12螺栓固定在側(cè)模上。2）固定方法2：在模板立面畫出預(yù)埋管的位置，用50mm厚的木板做一與埋管內(nèi)徑大小相同的圓板，支模時將預(yù)埋管套在上面，通過對拉螺栓將圓板固定在模板上，。3）細長埋管應(yīng)根據(jù)管徑及長度在埋管底部采取相應(yīng)支撐措施。2.豎向埋管、預(yù)埋螺栓套管安裝1)埋管下口的固定a)對拉螺栓套管下口固定固定方法同水平埋管安裝。b）非對拉螺栓套管下口固定非對拉螺栓套管一般為廠家提供成品，套管內(nèi)部自帶螺栓，套管和套管內(nèi)螺栓下部為一體，上部不相連。固定方法如下：eq\o\ac(○,1)在底模固定200×200×10mm鋼板→在鋼板上焊豎向[14b槽鋼→根據(jù)螺栓套管的高度，在豎向槽鋼上焊接水平[16a槽鋼作為預(yù)埋螺栓的底部支撐。eq\o\ac(○,2)在水平[16a槽鋼上鉆直徑14mm的圓孔，其圓心位置與預(yù)埋螺栓中心位置相重合，在圓孔的下部焊接螺帽，上Ф14螺栓，用于調(diào)節(jié)螺栓套管的標高。eq\o\ac(○,3)在150×150×16mm的鋼板上開孔，直徑與所要固定的套管內(nèi)螺栓直徑相同。根據(jù)在水平槽鋼上彈出的中心控制線固定該鋼板，螺栓。eq\o\ac(○,4)當螺栓套管的位置校正無誤后，先用臨時腳手架固定，然后將螺栓和鋼板焊牢。每組螺栓套管通過L50×5角鋼與梁側(cè)模板連接牢固，間距1500mm。2)預(yù)埋螺栓套管上口的固定：在螺栓套管豎向支撐的上面焊接[16a水平槽鋼，水平槽鋼的底面標高高于框架梁的上平面100mm。（非對穿螺栓套管根據(jù)螺栓套管的位置在水平槽鋼上開孔，開孔直徑比套管內(nèi)螺栓直徑大20mm。以方便螺栓的套入。）在預(yù)埋螺栓套管上口墊圈的四周焊接豎向100mm高10mm厚的鋼板，水平槽鋼與鋼板相對應(yīng)的四個方向上焊接Ф14螺帽，螺帽與槽鋼之間加焊20×20×10mm的扁鐵，以便于螺栓自由旋轉(zhuǎn)。微調(diào)螺栓，調(diào)整預(yù)埋螺栓套管的平面位置及垂直度，用吊線墜的方法檢查預(yù)埋螺栓套管的垂直度。在預(yù)埋螺栓套管全部驗收合格后，將微調(diào)螺栓焊牢，保證預(yù)埋螺栓套管的平面位置和垂直度符合要求。每組預(yù)埋螺栓套管固定架的豎向槽鋼上增加一組L50×5角鋼的斜撐，使其具備一定的剛度。3)600MW汽機基座錨固板的安裝、加固：由于錨固板的體積較大，重量可達7噸以上，因此在梁底模支設(shè)完畢后，應(yīng)先施工錨固板支架，然后用25t汽車吊配合吊裝及進行校正。當錨固板的標高及平面位置符合設(shè)計要求后，先用臨時腳手架將錨固板固定牢固，然后焊接水平槽鋼作為錨固板的支撐，隨后進行鋼筋綁扎，在綁扎鋼筋的過程中，注意保護錨固板及其支架，必須對錨固板的精加工面有一定的保護措施，梁柱鋼筋綁扎完畢，須對錨固板的平面位置、標高重新進行檢查、校正。a）錨固板的加固通過在梁底模上安裝200×200×10mm鋼板，用4Ф16螺栓（兩端套絲）將埋件固定牢固，并在模板與螺帽之間加墊方木和元寶鐵，防止螺栓將模板拉透，螺栓采用雙螺帽。b）錨固板的支撐系統(tǒng)豎向采用[14b槽鋼與200×200×10mm鋼板焊接牢固，根據(jù)錨固板的底面標高，在豎向槽鋼上焊接[16a水平槽鋼，做為錨固板的支撐。在每個水平支撐的槽鋼上開兩個圓孔，圓孔的大小同螺栓的直徑。并在與圓孔相對應(yīng)的槽鋼的下方焊接螺栓帽，用來調(diào)整錨固板的標高。同時，還應(yīng)在豎向支撐中間部位增設(shè)水平[16a以增大支撐鋼架的剛度。c）當錨固板的平面位置符合要求后，在頂部水平槽鋼上焊豎向Ф48短鋼管，用以控制錨固板在水平方向的移動，并將Ф48鋼管與外部腳手架相連，保證支撐鋼架的整體穩(wěn)定性。由于錨固板的大小、形狀及埋設(shè)方式有所不同，各個錨固板的加固方式也有所不同，應(yīng)根據(jù)實際情況制定不同的加固方案。附圖9、10為兩個不同情況下錨固板的加固方案示意圖。5.5.4預(yù)埋螺栓的安裝螺栓安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙?zhí)峁┑牡啬_螺栓布置圖，將全部螺栓分解成若干螺栓組（各螺栓組必須有牢固的連接）并繪制成圖，標明螺栓型號、長度、標高、螺栓之間的尺寸，以及基礎(chǔ)縱橫軸線之間的相對位置，以供考慮布置螺栓固定架和安裝，檢查螺栓排距使用。對于同型號同直徑同長度的地腳螺栓應(yīng)編成統(tǒng)一符號，并在圖上表示，以免發(fā)生混亂。各組地腳螺栓應(yīng)根據(jù)主軸線確定它的位置，這樣既能避免誤差累積，又可提高安裝精度。各螺栓組安裝完畢，檢查相互之間的尺寸關(guān)系，以防出錯。地腳螺栓安裝時，首先根據(jù)軸線尺寸及安裝圖安置螺栓固定架，并用螺栓固定架與模板連接牢固，然后將每個螺栓按標高、尺寸進行安裝。螺栓固定架做法可參照非對穿螺栓套管做法。5.5.5預(yù)留洞口的留設(shè)先根據(jù)設(shè)計尺寸用15mm厚的膠合板拼成易裝拆式的自制木盒塞體，塞體要稍有一定坡度，并且塞體截面尺寸不得小于預(yù)留洞的截面尺寸，根據(jù)預(yù)留洞口的定位尺寸和標高將塞體就位，并檢查無誤后，上部用鋼管固定，并與腳手架或模板支撐連接牢固；下部用8#鉛絲從三個方向?qū)⑺潭ㄓ阡摻罹W(wǎng)片上。砼澆筑初凝后輕輕敲擊木模，在砼終凝前用倒鏈將木模拔出，操作時要掌握好拔出時間。對于較大的預(yù)留洞口側(cè)模可于梁模板固定成一體，待拆模時一并拆除。5.6砼工程5.6.1砼澆筑的準備工作1.有計劃組織砂、石、水泥及砼外加劑的進廠、儲存和材料復(fù)驗，復(fù)驗合格后方可使用。水泥及外加劑進廠應(yīng)有出廠合格證。2.水泥宜采用礦渣硅酸鹽水泥，并通過在砼中摻加緩凝型外加劑以延長砼的初凝時間，降低砼施工時的水泥水化熱。3.在砼澆筑之前，必須對工人進行砼澆筑技術(shù)交底，使工人目標明確、操作有效，提高工人的振搗水平，確保砼的振搗質(zhì)量。4.在四周鋼管腳手架上標出板面的+500mm標高線，并拉出控制線，作為砼澆筑的標高控制。5.6.2混凝土施工縫留設(shè)及澆筑順序 350MW以下機組施工縫留設(shè)在符合設(shè)計的前提下一般宜為底板與框架柱相交處留一道施工縫，上部結(jié)構(gòu)框架柱和汽機運轉(zhuǎn)層整體澆筑，待架子拆除后，再施工中間夾層；600MW機組在框架柱頂部留一道施工縫。5.6.3砼的現(xiàn)場布置1.采用輸送泵澆筑時，200MW以上機組一般采用兩臺以上輸送泵，分別布置在汽機基座的兩端。采用汽車泵時，可根據(jù)混凝土澆筑進度進行調(diào)整。2.現(xiàn)場布設(shè)砼輸送管道時，配管應(yīng)簡捷，盡量少用彎頭，管道在垂直方向布置時，應(yīng)用支架固定在已達到承載力的結(jié)構(gòu)層上，但固定件固定部位必須增設(shè)墊圈，以防損壞構(gòu)件外表。泵管不得直接支設(shè)在未澆筑的模板或鋼筋上，而應(yīng)布設(shè)在樓層專用臨時支撐。3.汽機基座運轉(zhuǎn)層砼的澆筑方向：首先澆筑框架柱，然后澆筑框架梁。由（Ⅰ）~（Ⅴ）軸的方向推進，采用斜面分層的方式進行澆筑，當縱梁的斜面砼流至（Ⅰ）~（Ⅱ）軸間縱梁的跨中時，將輸送泵移至（Ⅱ）軸梁進行澆筑，在（Ⅱ）軸梁的砼澆梁底后，將輸送泵返回重新澆筑縱梁。按照此澆筑方式一直向（Ⅴ）軸推進。直至砼澆筑完畢，保證不留施工縫。4.在澆筑砼過程中，對特殊部位（如地腳螺栓、預(yù)埋件、預(yù)留洞口、預(yù)埋溫敏元件及構(gòu)件木線條處）的砼振搗應(yīng)小心謹慎，防止因振動棒觸動地腳螺栓、預(yù)埋件及預(yù)留洞口的模板而發(fā)生移位。必要時可先解開該部位的幾根鋼筋，振搗完畢后立即將鋼筋恢復(fù)到原來的位置并綁扎牢固?；A(chǔ)底板及轉(zhuǎn)運層梁的砼澆筑應(yīng)采取分層澆筑，層層遞進的辦法進行澆筑，砼一次澆筑高度不大于50cm。砼澆筑完畢時，應(yīng)用標桿根據(jù)測定的標高趕平，并在初凝前用木抹子二次抹壓。5.6.4砼試塊的留設(shè)：砼試塊的取樣在砼的澆筑地點隨機抽取，標準養(yǎng)護試塊的制作組數(shù)必須符合施工規(guī)范的規(guī)定，另外還應(yīng)在施工現(xiàn)場留設(shè)同條件養(yǎng)護試塊。5.6.5砼養(yǎng)護砼終凝后，在砼的表面覆蓋一層薄膜和兩層草墊（或棉被），設(shè)專人負責(zé)混凝土保溫及養(yǎng)護，保證砼表面濕潤。砼的養(yǎng)護時間不得少于14天，且砼內(nèi)外溫差小于25℃后方可停止養(yǎng)護。砼的最早拆模時間應(yīng)在砼強度達到規(guī)范要求的強度（一般在砼澆筑后10~15天）。5.6.6大體積砼的測溫1.由于汽機基座屬于大體積砼，必須按規(guī)定進行測溫，以掌握其溫度變化，并采取相應(yīng)技術(shù)措施，防止發(fā)生溫度裂縫。2.根據(jù)測溫記錄繪制有代表性點位的溫升曲線。測溫人員在施測過程中，若發(fā)現(xiàn)任何一點的內(nèi)部溫度與表面溫度之差超過25℃均應(yīng)及時報告給主管領(lǐng)導(dǎo)，以便采取相應(yīng)措施，確保砼內(nèi)外溫差控制在25℃范圍內(nèi)。5.6.7基座二次灌漿汽機基座二次灌漿料通常采用HSGM高強無收縮新型灌漿料等，以下就灌漿料施工要點作簡要敘述。1.HSGM灌漿料該材料具有高強、無收縮、自流平等特點，并且還有保持流動性能力強，耐久性好，耐疲勞性高等優(yōu)點。2.施工準備1)基礎(chǔ)灌漿前必須由安裝單位、甲方、質(zhì)監(jiān)站及監(jiān)理共同驗收合格后方可進行下道工序施工。為保證二次灌漿與基層結(jié)合好，對所需灌漿的施工部位，應(yīng)先除去灌漿區(qū)砼表面的油污和浮漿，必要時還應(yīng)對砼的表面進行鑿毛。二次灌漿部位的砼有插筋要求的，應(yīng)根據(jù)圖紙要求在表面預(yù)留插筋，并按施工圖紙及有關(guān)規(guī)范要求進行鋼筋綁扎。2)對基礎(chǔ)砼表面及預(yù)留螺栓孔提前24小時用水沖洗干凈并保持濕潤，在二次灌漿前基礎(chǔ)表面及螺栓孔內(nèi)不得有積水。3)熟悉施工圖紙，明確灌漿材料的種類和技術(shù)要求，準備好必要的施工機具。4)攪拌用水應(yīng)盡量采用飲用水，使用其它水源時，應(yīng)符合現(xiàn)行的《砼拌和用水標準》的規(guī)定。5)成立專職灌漿小組，經(jīng)過技術(shù)指導(dǎo)后專門從事二次灌漿工作，未經(jīng)主管領(lǐng)導(dǎo)同意，不得隨意更換二次灌漿人員。6)在二次灌漿過程中必須有工程技術(shù)人員在現(xiàn)場進行技術(shù)指導(dǎo)。為了確保二次灌漿層的質(zhì)量，安裝單位應(yīng)于二次灌漿時在施工現(xiàn)場予以配合。3.操作要點1)根據(jù)二次灌漿的范圍支設(shè)模板，模板與原砼構(gòu)件的接觸面必須嚴密，保證不漏漿，支撐牢固。2)采用手電鉆式攪拌器，攪拌時將水及灌漿料按照配合比倒入桶內(nèi)一起攪拌，攪拌時應(yīng)上下左右移動攪拌器，以使桶底和桶壁粘附的漿料能得到及時攪拌，但葉片不要提出漿料液面，以免空氣被過多帶入，攪拌時間宜控制在2-3分鐘。采用人工攪拌時，必須保證攪拌均勻。3)加水比率（重量比），應(yīng)根據(jù)說明書要求配制。4)灌漿時對于平面部位應(yīng)始終由一邊灌注，直到另一邊溢出時為止。灌漿開始后，必須連續(xù)澆注，不能間斷，盡可能縮短灌漿時間，拌合料宜在30分鐘內(nèi)用完。5)灌注螺栓孔時應(yīng)用專用的錐形筒，并在錐形筒的小口處與膠管連接，直接送到螺栓孔底部。6)灌漿過程中允許適當振搗或適當敲擊模板。7)每一個獨立立的灌漿部位位作業(yè)時應(yīng)連連續(xù)進行，終終凝前完成對對暴露在空氣氣中灌漿層表表面的二次壓壓光，并在終終凝后灑水養(yǎng)養(yǎng)護，養(yǎng)護時時間不少于14天。6．新型材料本工法所采用的新新型材料HSGM灌漿料主要要技術(shù)性能指指標如下表6HSGM灌灌漿料主要技技術(shù)性能指標標型號豎向膨脹率‰抗壓強度MPa流動度mm鋼筋粘接強度MPPa最低施工溫度℃1天1天3天28天圓鋼螺紋鋼HSGM-D≥0.2030-5040-5565-85≥270＞6.0＞13.0-10HSGM-C≥0.2022-2738-4555-65≥240≥6.0＞13.007．機具本工法使用的主要要機具設(shè)備有有：砼攪拌運運輸車、汽車車泵、砼輸送送泵、壓刨、電電鋸、手提電電鋸、電焊機機、振動棒、砂砂輪磨光機、手手提電鉆、鋼鋼筋機械等。8．勞動組織及安全8.1勞動組織織本工法的主要工種種有：電焊工工、機械工、起起重工、木工工、架子工、砼砼工、鋼筋工工、測量工