挖孔樁施工工藝(同名52119)

灌注樁施工方案：方案一：挖孔灌注樁基礎1、一般要求⑴、當挖孔內的空氣污染物超過《環(huán)境空氣質量標準》(GB3095-1996）規(guī)定的各污染物的濃度限值三級標準，人工挖孔深度超過10m時,必須采用機械通風。（3）挖孔的平面尺寸，不得小于樁的設計斷面。在澆筑混凝土時不能拆除的臨時支撐及壁所占的面積，不應計入有效斷面。2、支撐及護壁（1）挖孔施工采用現(xiàn)澆混凝土護壁，護壁的厚度不小于15cm.（2）護壁混凝土的級別不得低于樁身混凝土的級別.（3)3、挖孔（1)挖孔必須注意施工安全，挖孔工人必須配有安全帽、安全繩、必要時搭設掩體。提取土渣的吊桶、吊鉤、鋼絲繩、卷揚機等機具，應經常檢查。井口圍護應高出地面200mm—300mm，防止土、石、雜物落入孔內傷人。挖孔工作暫停時，孔口必須罩蓋。挖孔時，如孔內的二氧化碳含量超過0。3％，或孔深度超過(2）孔內巖石須爆破時，采用淺眼爆破法，嚴格控制炸藥用量，并在炮眼附近加強支撐和護壁，防止震塌孔壁。當樁底進入傾斜巖層時，樁底應鑿成水平狀或臺階形?？變冉洷坪螅瑧韧L排煙，經檢查無毒氣后，施工人員方可下井繼續(xù)作業(yè)。(3)挖孔達到設計深度以后，清除孔底松土、沉渣、雜物;如地質復雜,應用鋼釬探明孔底以下地質情況,并報經監(jiān)理工程師復查認可后方可灌注混凝土.4、灌注混凝土（1）鋼筋骨架1、樁的鋼筋骨架，應緊接在混凝土灌注前,整體放入孔內。2、鋼筋骨架設置強勁的內撐架,防止鋼筋骨架在運輸和就位時變形，在頂面應采取有效方法進行固定，防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上升。支承系統(tǒng)應對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。3、鋼筋骨架上事先安設控制鋼筋骨架與孔壁凈距的混凝土墊塊,這些墊塊應可靠地以等距離綁在鋼筋骨架周徑上，其沿樁長的間距不超過2m，橫向圓周不得少于4處.或者采用其他有效方法以保證圖紙要求的保護層得到滿足。鋼筋骨架底面高程允許偏差為±50mm.4、鋼筋骨架制作和吊放的允許偏差：主筋間距±10㎜；箍筋間距±20㎜；骨架外徑±10㎜；骨架傾斜度±0.5%；骨架保護層厚度±20㎜；骨架中心平面位置20㎜；骨架頂端高程±20㎜。⑵、灌注水下混凝土1、混凝土運至灌注地點時,檢查其均勻性和坍落度。2、灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間.3、孔身及孔底檢查值得到監(jiān)理工程師認可和鋼筋骨架安放后，立即開始灌注混凝土，并應連續(xù)進行,不得中斷。當氣溫低于0℃4、混凝土用鋼導管灌注。導管進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。在灌注混凝土開始時，導管底部至孔底有250～400mm的空間。首批灌注混凝土的數(shù)量能滿足導管初次埋置深度≥1.0m)和填充導管底部間隙的需要.在整個灌注時間內，出料口應伸入先前灌注的混凝土內至少2m，且不得大于6m。經常量測孔內混凝土面層的高程，及時調整導管出料口與混凝土表面的相應位置，并始終予以嚴密監(jiān)視，保證導管應在無水進入的狀態(tài)下填充。5、灌注的樁頂標高比設計高出一定高度，一般為0。5~1。0m，以保證混凝土強度，多余部分應在接樁前必須鑿除,樁頭應無松散層。挖孔樁檢查項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度（MPa）在合格標準內按JTJ071—98附錄D檢查2樁位(mm）群樁100用經緯儀檢查縱、橫方向排架樁503孔的傾斜度0。5%查灌注前記錄4鋼筋骨架底面高程（mm)±50查灌注前記錄方案二：鉆孔灌注樁施工本合同段樁基礎數(shù)量為152根,根據地質情況和地下水位，均采用沖擊鉆成孔。1、準備場地鉆孔前平整場地，場地的大小以能滿足鉆機、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土輸送車的放置要求。同時對施工用水、泥漿池位置，動力供應,砂石料場，拌和機位置，鋼筋加工場地，施工便道，做統(tǒng)一的安排；2、測量放線根據設計圖紙用全站儀現(xiàn)場進行樁位精確放樣，在樁中心釘以木樁，并設護樁，放線后由主管技術人員進行復核，施工中護樁進行妥善看管，預防移位和丟失。3、鉆孔作業(yè)（1）埋設護筒a、護筒采用鋼護筒，壁厚及強度經過計算，確保堅實、不漏水。護筒入土較深時,以壓重、振動、錘擊或畏以筒內除土等方法沉入。b、灌注樁完成后，護筒除設計另有規(guī)定外,一般應予以拆除。經監(jiān)理工程師批準，實在不能拆除的護筒節(jié)段,應不影響其下步工程施工和樁基力學性能。c、護筒內徑比樁徑大20-40cm。深水處的護筒內徑比樁徑大40cm。護筒處于旱地時,基頂端至少高出地面0.3m。水上鉆孔時,其頂端至少高出施工水面2m。d、深水中沉入護筒時，采用導向設備定位，并保證護筒豎直下沉。（2)安裝鉆機鉆機中心應對準樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。鉆機定位后，底座必須平整、穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移、沉陷。鉆機轉盤中心和護筒中心誤差不得超過2cm。鉆機準確就位后鉆桿軸心線垂直于水平面.使用水平尺檢查鉆機轉盤和機架的水平度，為了準確定出樁中心,在護筒上根據測量定點拉十字線然后在鉆盤上口再拉十字線,吊重錘使上、下十字交叉點滿足孔位偏差要求。鉆機就位后，應牢固固定鉆機以避免在鉆孔過程中因鉆機振動而影響鉆桿垂直度和平面位置；鉆機成孔時現(xiàn)場技術員經常檢查鉆桿的垂直度及其平面位置，不符合設計要求時及時調整.（3）泥漿制備除地層本身全為粘性土外，在開始鉆孔前備有足夠數(shù)量的優(yōu)質粘土或膨潤土以供調制泥漿。泥漿由水、粘土（或膨潤土）和添加劑組成,其性能指標符合施工技術規(guī)范的要求。施工過程中，保持護筒內的泥漿頂面始終高出筒外水位或地下水位至少0.5-1.0m.采用自然造漿方式進行護壁。漿液的比重、粘度、靜切力、酸堿度、膠體率、失水、含砂率等指標要符合該地層護壁要求。（4）沖擊成孔開始鉆孔時，應稍提鉆桿，在護筒內打漿，并開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿均勻后方開始鉆進。進尺速度要適當控制,對護壁底部，應慢速鉆進，使底腳處有較堅固的泥皮護壁，如護筒底部土質松軟出現(xiàn)漏漿時，提起鉆頭，往孔內倒入粘土塊,再放入鉆頭倒轉，使膠泥擠入孔壁堵住孔隙,穩(wěn)住泥漿后繼續(xù)鉆進。鉆進了護筒底部以下1.0m后，按照土質情況以正常速度鉆進，鉆進過程中，經常注意土層表化，每進尺2米或在土層變化處應撈取渣樣,判斷土層，記錄鉆孔記錄表并與地質柱狀圖核對。鉆進:當鉆機就位并復檢后，進行鉆機調試并制作一定數(shù)量的合格泥漿,啟動泥漿泵轉盤，待泥漿形成循環(huán)后方可開始進尺.鉆進時主要采用正循環(huán)形式進行，當鉆至礫石層及巖層位置,采用加大泥漿稠度的方法排渣效果不大時，可采用反循環(huán)形式進行。根據不同土層選擇與之相適應的進尺和轉速.對于淤泥質土層，采用低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，每小時進尺不大于1m，以免發(fā)生先擴孔后縮孔現(xiàn)象,對于亞粘土層,采用低檔慢速、優(yōu)質泥漿、大泵量鉆進的方法鉆進,每小時進尺約1m；對于粘土層采用中等鉆速大泵量、稀泥漿鉆進，每小時進尺不應大于0。8m；對于砂層，采用輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進,每小時進尺約3m，以免孔壁不穩(wěn)定,發(fā)生局部擴孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋鉆現(xiàn)象；對礫石層，采用輕壓、低檔慢速、優(yōu)質濃泥漿鉆進,每小時進尺不應大于0.8m,確保護壁厚度以及充分浮渣；護筒底口和不同地層交接處附近，采用低檔慢速、小進尺鉆進,防止擴孔、塌孔和偏斜孔，每小時進尺不大于0。5m。在表層素填土中鉆進時，若遇到塊石，鉆進困難時,可先提起鉆頭，在孔內加黃土約2m3，再利用沖頭沖孔，可把塊石沖碎或擠進孔壁，待把塊石層處理完后，再換鉆頭正常鉆進。鉆孔過程中,鉆機技術員及時做好詳細記錄，繪制不同地層的地質剖面圖。當實際地質與設計圖紙?zhí)峁┑牡刭|相差較大時及時由質檢組報告監(jiān)理工程師，同時進行分組取樣,并詳細做好記錄.鉆孔過程中，時時維持孔內泥漿頂面高于地表水或地下水面1。5m以上,并隨時對泥漿各項指標進行檢查,并根據泥漿情況作出相應的調整，確保在鉆進過程中泥漿的各項指標滿足技術規(guī)范要求，同時做好原始記錄工作。鉆孔漏漿處理：若在鉆孔過程中，發(fā)現(xiàn)孔內水頭突現(xiàn)下降，則表明鉆孔漏漿,應立即采取措施進行處理，嚴防坍孔。處理辦法如下：對于籠式鉆，可先關停泥漿泵,把鉆頭提起約20cm,接著將水泥整袋往孔內投進孔底，用鉆機將水泥袋鉆散，使孔底形成濃水泥漿,然后開啟泥漿泵，將鋸末從泥漿池的泵口打入孔底，啟動鉆機攪拌，因鋸末為飄浮物與水泥混合可形成水泥球，這樣就能充滿塊石間的空隙,達到堵漏的效果。對于壓輪鉆，則應先提起鉆頭，接著投整袋水泥至孔底，重新下鉆頭攪拌水泥袋形成水泥漿，然后通過泥漿泵將鋸末打進孔底,攪拌形成水泥球，從而達到堵漏的目的.在堵漏后再提起鉆頭，水泥球則會將一定數(shù)量的塊石浮起。操作人員必須認真貫徹執(zhí)行崗位責任制，隨時填寫鉆孔施工記錄,交接班時詳細交代本班的鉆進情況及下一班應注意的事項。鉆孔過程中要保持孔內有1。5~2.0m的水頭高度，并要防止扳手、管鉗等金屬工具或其他異物掉落孔內，損壞鉆機鉆頭。鉆進作業(yè)要保持連續(xù)性，升降錐頭要平穩(wěn)，不得碰撞護筒或孔壁。拆除或加接鉆桿時力求迅速。鉆孔泥漿用優(yōu)質粘土在泥漿池內制備，泥漿池容積16立方米，并設兩個容積為10立方米的沉淀池串聯(lián)使用。沖擊鉆機作業(yè)示意圖沖擊鉆機作業(yè)示意圖掏碴筒構造示意圖掏碴筒構造示意圖(雙扇活門)（5）第一次清孔目的是使孔底沉碴（虛土）厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁泥垢厚度符合質量要求和設計要求，為在泥漿中灌注混凝土創(chuàng)造良好的條件。當鉆孔達到設計深度后即停止鉆進,此時提起鉆頭,換裝掏碴筒，邊掏碴邊補充泥漿。清孔應符合下列規(guī)定：孔底500mm以內的泥漿相對密度應為1.03—1。1,含砂率≤2,粘度≤17—20pas；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度應≤30mm。（6）吊放鋼筋籠 用汽車起重機吊放鋼筋籠,鉆架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止將泥土雜物帶入孔內，鋼筋分段綁扎、吊放，連接時，先將下段掛在孔口，再吊上第二段進行機械接頭或幫條焊接，逐段連接逐段下放。吊入后應校正軸線位置垂直度，勿使扭轉變形.鋼筋籠定位牢固后，在4h內澆注混凝土，防止坍孔。吊放鋼筋籠作業(yè)示意吊放鋼筋籠作業(yè)示意圖（7）灌注水下砼afedcb混凝土應符合規(guī)范及設計要求.澆注時先灌入首批混凝土，其數(shù)量經過計算,使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入砼，其深度不少于1m;堵塞導管采用混凝土隔水栓，構造見圖。隔水栓預先用6號鐵絲懸吊在混凝土漏斗下口,當混凝土裝滿漏斗后，剪斷鐵絲，混凝土即下入到孔底，排開泥漿；隨著澆注連續(xù)進行，隨澆隨拔管,中途停息時間不超過15min，在整個澆注過程中，導管在混凝土埋深1。5～4m，也不能小于1m和大于6m，利用導管內混凝土的超壓力使混凝土的澆注面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，直至高于設計標高1m;在澆注將近結束時,在孔內注入適量清水，使槽內泥漿稀釋,排出槽外,并使管內混凝土柱有一定的高度（2mafedcb隔水栓式導管法施工程序圖隔水栓式導管法施工程序圖a安設導管(導管底部與孔底之間留出300～500mm空隙)；b懸掛隔水栓，使其與導管內面緊貼；c灌入首批混凝土；

d剪段鐵絲，隔水栓下落孔底；e連續(xù)灌注混凝土，上提導管；f混凝土灌注完畢，拔出護筒(8)鉆孔灌注樁施工工藝流程圖(見附圖）（9)質檢技術①成孔檢驗成孔檢驗的主要內容有孔徑大小、孔形、孔位、成孔傾斜率、孔壁垂直度和孔深、泥漿相對密度、沉淀厚度等。eq\o\ac(○,2)鉆孔灌注樁檢查（10）施工注意事項在鉆孔時，要及時將孔內殘碴排出孔外，以免孔內殘碴太多，出現(xiàn)埋鉆現(xiàn)象；為防擾動孔壁造成坍孔、擴孔、卡鉆和掉鉆,應采取有效的技術措施;沖擊成孔中遇到斜孔、彎孔、梅花孔、坍孔、護筒周圍冒漿等情況時，應停止施工，采取措施后再施工；及時將清出的鉆碴運出現(xiàn)場，防止污染施工現(xiàn)場及周圍環(huán)境；澆注水下混凝土時，嚴禁導管提出混凝土面，專人測量導管埋置深度及管內外混凝土面的高差,及時填寫水下混凝土澆注記錄；在澆注過程中,當導管內混凝土含有空氣時，后續(xù)的混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上面傾入導管內，以免導管內形成高壓氣囊，擠出關節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水；同時,對澆注過程中的一切故障均應記錄備案。如果懷疑孔樁混凝土質量有斷樁、夾泥或大土塊等質量問題，將與監(jiān)理工程師商量，采用超聲波無破損檢驗方法進行檢驗，發(fā)現(xiàn)問題,根據情況作出妥善處理.(11)鉆孔樁質量通病的原因和處理措施①孔口坍塌原因：護筒埋置過淺或回填粘土夯實不徹底；開鉆階段泥漿不濃，鉆進過快，致使護筒刃腳下鉆孔護壁不牢；孔口排水不暢，致使土層長期處于飽和狀態(tài)，或鉆機安放不當,孔口壓力太大后外力碰撞致使護筒松動等。處理措施：及時回填粘土，草袋加固護筒后繼續(xù)鉆孔；當護筒有偏斜移位時,則拆除護筒，填死鉆孔，待沉淀密實重新埋設護筒再鉆；若孔口坍塌嚴重，下鋼護筒至未塌處1米以下.②孔內坍塌原因：泥漿比重不夠,未形成可靠護壁；孔內水頭高度不夠或孔內出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力差；鉆頭撞擊孔壁，破壞了護壁泥皮；鉆頭長時間快速空轉或循環(huán)泵量過大,致使水流沖刷護壁泥皮等.處理措施：坍孔不嚴重可加大泥漿比重繼續(xù)鉆進，嚴重時則回填重鉆。③縮孔原因：塑性土遇水膨脹使孔徑縮小，或鉆頭嚴重磨耗使孔徑越來越小.處理措施:鉆頭上下反復掃孔,使之擴大。④流砂原因：鉆孔進入流砂層，泥漿比重不夠,靜水壓力過小。處理措施：增大泥漿比重，提高孔內水頭,必要時可投放粘土塊,用鉆頭沖擊將粘土擠入流砂層內,以加強護壁，堵住流砂。⑤鉆孔偏斜原因：鉆機底座不平或已發(fā)生不均勻沉降;鉆桿受壓彎曲或接頭不直；地層分界處軟硬不勻或巖面傾斜或卵石大小懸殊致使鉆頭所受阻力不勻；擴孔較大處，鉆頭擺動，偏向一邊。處理措施：彎孔嚴重時,可用鉆頭上下反復掃孔糾正;偏斜嚴重,則需回填并待其沉淀密實后重鉆。(12）灌注事故的預防及處理灌注水下混凝土是成樁的關鍵性工序,灌注過程中始終堅持分工明確,密切配合，統(tǒng)一指揮,做到快速、連續(xù)施工，澆注成高質量的水下混凝土，防止發(fā)生質量事故。A、導管進水a)主要原因①首批混凝土儲量不足，首批混凝土埋住導管至少1m，正確計算用量或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大,混凝土下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。②導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。③導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。b)預防和處理方法為避免發(fā)生導管進水,事前采取相應措施加以預防.萬一發(fā)生，當即查明事故原因采取以下處理方法：①若是上述第一種原因引起的,應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用循環(huán)鉆機的鉆桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清出，不得已時要將用筋籠提出采取復鉆清除。然后重新下放骨架、導管并投入足夠儲量的首批混凝土,重新灌注.②若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導管插入續(xù)灌,灌注前均將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，采用潛水泵將管內的水抽干，才繼續(xù)灌注混凝土。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土內保持有足夠深度，一般大于200cm.由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，續(xù)灌的混凝土配合比應增加水泥量,提高稠度后灌入導管內，灌入前導管進行小幅度振動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補.以后灌注的混凝土可恢復正常的配合比.B、卡管①初灌時隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，使混凝土中的水泥漿被