制梁場生產控制工藝及流程1

目錄TOC\o"1-5"\h\z1總體技術要求 1\o"CurrentDocument"2箱梁制作施工工藝流程 23模板工程 43.1模板選型 43.2模板拼裝 43.3模板拆除 4\o"CurrentDocument"4鋼筋工程 5\o"CurrentDocument"4.1一般規(guī)定 54.2鋼筋原材料 64.3鋼筋加工 74.4成型鋼筋堆放 94.5鋼筋骨架制作 94.6鋼筋骨架吊裝 11\o"CurrentDocument"5箱梁混凝土施工 115.1混凝土原材料 115.2箱梁混凝土拌制 135.3混凝土的運輸 155.4箱梁混凝土澆筑 16\o"CurrentDocument"5.5箱梁混凝土養(yǎng)護 21\o"CurrentDocument"5.6箱梁混凝土結構外觀和尺寸偏差 22\o"CurrentDocument"6預應力施工、管道壓漿及封錨 23\o"CurrentDocument"6.1預應力施工 236.2管道壓漿 296.3封錨 302.6.4預應力原材料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次見表2.6.4 317移梁及存梁 31\o"CurrentDocument"7.2存梁 33\o"CurrentDocument"8橋面防水層、保護層施工 33\o"CurrentDocument"9預埋件安裝 38\o"CurrentDocument"10標志及制造技術證明書 40在制梁場生產控制工藝及流程1總體技術要求原材料應有供應商提供的出廠檢驗合格證書或質量檢測報告，并應按有關檢驗項目、檢驗批次，嚴格實施進場檢驗。檢驗應符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》（鐵科技[2004]120號）的要求和其他相關技術標準的規(guī)定。預制箱梁鋼配件應安裝牢固，位置正確，外露部分應按設計要求進行防銹處理。模板應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；應保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。箱梁底腹板鋼筋、橋面鋼筋均必須在專用綁扎胎具上進行綁所成型，整體吊裝。預制梁采用的高性能混凝土應符合《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》（科技基[2005]101號）的要求。梁體應采用泵送混凝土連續(xù)灌筑、一次成型，灌筑時間不宜超過6h，最長不超過混凝土的初凝時間。1.7當晝夜平均氣溫低于5°C或最低氣溫低于-3°C時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理。預制梁混凝土可采用蒸汽養(yǎng)護或自然養(yǎng)護。預制梁拆模時的混凝土強度應符合設計要求。當設計無具體規(guī)定時，應達到設計強度的60％以上。預施應力宜按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。預施應力應采用兩端同步張拉，并符合設計張拉順序。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。1?11后張預制梁終拉完成后，宜在48h內進行管道真空輔助壓漿。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5°C。封錨混凝土應采用無收縮混凝土，抗壓強度不應低于設計要求。封錨混凝土養(yǎng)護結束后，應采用聚氨酯防水涂料對封錨混凝土與梁體混凝土接縫處進行防水處理。預制梁在運輸、起落梁過程中均應采用聯(lián)動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±5％或四個支點不平整量不大于2mm。2箱梁制作施工工藝流程箱梁預制工藝流程主要包括模板制作及安裝、鋼筋制作與綁扎安裝、混凝土澆筑與養(yǎng)護、鋼絞線制作與張拉、孔道壓漿與封錨等。詳見圖1。

圖1箱梁預制施工工藝流程圖3模板工程模板選型制梁模板板由側模、內模、底模和端模組成，宜采用大塊鋼模板，內、外模數(shù)量與制梁臺座的比例按照1：1考慮。制梁模板必須具有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置，且具有能經數(shù)次反復使用不致產生影響梁體外形尺寸的缺陷。模板的全長及跨度必須考慮預設反拱度和預留壓縮量，制作模板時，側模、底模、端模相對應部分應配套綜合考慮。模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，板面平整、光潔，無凹凸變形及殘余粘漿接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑澆筑混凝土前，模型內的積水和雜物應清理干凈。模板拼裝模板拼裝要求見表1表1模板安裝尺寸允許誤差序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1狽此底模板全長±10尺量檢查各不少于3處2底模板寬+5、0尺量檢查各不少于5處3底模板中心線與設計位置偏差W2拉線量測4橋面板中心線與設計位置偏差W105腹板中心線位置偏差W10尺量檢查6橫隔板中心線位置偏差W57模板垂直度W3%o吊線尺量檢查不少于5處8狽此底模板平整度W2mm/m1m靠尺和塞尺檢查各不少于5處9橋面板寬度±10尺量檢查不少于5處10腹板厚度+10、011底板厚度+10、012頂板厚度+10、013橫隔板厚度+10、一514端模板預留預應力孔道偏離設計位置W3尺量檢查3?3模板拆除模板拆除溫度要求拆模時，結構或構件芯部混凝土溫度與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差應均不應大于15°C（構件截面較為復雜時，內外側混凝土之間的溫差也不應大于15C）時方可拆模，以避免混凝土出現(xiàn)溫度裂紋。大風或氣溫急劇變化時不宜進行拆模作業(yè)。模板拆除順序及強度要求混凝土強度達到5MPa即可拆除端模，端?？梢栽诖┦摻g線前拆除，也可在穿束鋼絞線后拆除。當混凝土強度達到設計強度的50％即25MPa以上時（根據(jù)試驗確定）,方可可松開內模。在預張拉完成后，并在混凝土強度達到設計強度的60％即30MPa以上時（根據(jù)試驗確定）,方可可拆除內模并松開外模。當梁體強度達到80%以上并初張拉完成后，方可移梁。4鋼筋工程一般規(guī)定從事鋼筋加工和焊（連）接的操作人員必須經考試合格，持證上崗鋼筋正式焊（連）接前，應進行現(xiàn)場條件下的焊（連）接性能檢驗，合格后方能正式生產。澆筑混凝土前，應對鋼筋進行下列檢查：（1） 鋼筋的品種、規(guī)格、數(shù)量、位置和間距等；（2） 鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭數(shù)量和接頭面積百分率等；（3） 預埋件的規(guī)格和數(shù)量等；（4） 鋼筋保護層厚度。鋼筋在運輸、加工和貯存過程中應防止銹蝕、污染和變形。并按品種、規(guī)格和檢驗狀態(tài)分別標識存放。當鋼筋的品種、級別或規(guī)格需做變更時，應按規(guī)定程序辦理設計變更文件。4.2鋼筋原材料鋼筋進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批(以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋，每60t為一批，不足60t也按一批計)抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質量應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用鋼第一部分：熱軋光圓鋼筋》(GB11499.1-2008)、《鋼筋混凝土用鋼第二部分：熱軋帶肋鋼筋》(GB1499.2-2007)和《低碳鋼熱軋圓盤條》(GB/T701-2008)等的規(guī)定和設計要求。鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。鋼筋的力學性能指標見表2。表2鋼筋力學性能指標\公稱直徑(mm)拉力和冷彎技術指標屈服點Os(MPa)抗拉強度Ob(MPa)伸長率&s(%)冷彎(180o),(彎心直徑a公稱直徑。碳當量熱軋帶肋鋼筋(HRB335)06?①25三3352455217d=3a合格且冷彎試驗時受彎曲部位表面不得產生裂紋。<0.5%熱軋光圓鋼筋(HPB235)Q12?(p20三235三370225d=a合格，且冷彎試驗時受彎曲部位外表面不得產生裂紋。—熱軋圓盤條(HPB235)Q6.5~p10三2352410223d=0.5a,且冷彎試驗時受彎曲部位外表面不得產生裂紋。—鋼筋外觀質量見表3。表3鋼筋外觀質量要求類別項目公稱直徑(mm)允許偏差(mm)外觀質量要求非預HPB235Q12?±0.40無裂紋、結疤、折疊、油污；凸凹及缺應力鋼筋Q20損的深度或咼度不大于所在部位偏差。

HRB335①6?e25不得有裂紋、結疤、折疊及油污表面允許有凸塊，但不得超過橫肋高度。熱軋圓盤條(HPB235)Q6.5?Q10±0.40應光滑無裂紋、結疤、折疊及油污、夾雜、分層及其他缺陷，對有害缺陷的頭尾部分應切除。4?3鋼筋加工鋼筋加工工藝流程鋼筋加工應在鋼筋車間內完成。鋼筋加工工藝流程見圖2圖2鋼筋加工工藝流程2?鋼筋加工質量要求鋼筋切斷、彎制、對焊前必須經過試切、試彎、試焊，檢查滿足要求后才能批量加工。鋼筋加工允許偏差和檢驗方法應符合表4的規(guī)定表4鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序號名稱允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的位置203箍筋內邊距離尺寸差±3鋼筋彎制時，直角形彎鉤彎曲直徑不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段；受拉熱軋光圓鋼筋的末端應做180°彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。（3） 箱梁鋼筋連接應采用閃光對焊，對焊接頭的力學性能檢驗以同級別、同規(guī)格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也按一批計。（4） 鋼筋閃光對焊接頭的外觀要求鋼筋閃光對焊接頭的外觀要求，其結果應符合表5的規(guī)定。不合格接頭經切除熱影響區(qū)后重焊（連續(xù)閃光焊接頭的熱影響區(qū)為0.75d）,可提交二次驗收。表5鋼筋對焊外觀質量項目質量標準接頭處裂紋不得有橫向裂紋。接頭四周應有適當?shù)亩沾植糠?，并呈均勻的毛刺外形與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯的燒傷接頭處的彎折角不得大于4°接頭處的鋼筋軸線偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，同時不得大于2mm（5）鋼筋閃光對焊接頭的力學性能要求鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗、冷彎試驗。3個拉力試件中，當有1個抗拉強度低于該級別的規(guī)定值，或有2個試件在焊縫處或熱影響區(qū)（按接頭0.75d計算）脆性斷裂時，應再取6個接頭試件進行復驗。當復驗試驗結果仍有一個試件的抗拉強度小于規(guī)定值時，或有3個試件斷于焊縫或熱影響區(qū)，呈脆性斷裂時，則該批對焊接鋼筋判為不合格品。冷彎試驗時應將接頭內側的毛刺和墩粗變形部份消除，且與母材的外表齊平。焊接點應位于彎曲中心，彎曲半徑HRB335鋼筋為4d（d為鋼筋直徑），HPB235鋼筋為2d,當鋼筋直徑大于25mm時，彎曲半徑要增大Id。試件繞心棒彎曲90°后，在彎曲背面不出現(xiàn)裂縫，可判定為冷彎試驗合格。當3個冷彎試驗中有1個試件不合格，應另取6個試件重作試驗，當復驗中仍有1個不合格時，則該批對焊鋼筋判為不合格品。4.4成型鋼筋堆放堆放場地必須硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免銹蝕或油污成型鋼筋應按施工圖紙的鋼筋編號做到分類擺放，標識清楚，易于識別，不產生混淆。4.5鋼筋骨架制作鋼筋骨架制作工藝流程箱梁鋼筋骨架根據(jù)施工方法不同分為兩種形式，一種為底腹板鋼筋骨架和橋面鋼筋骨架分體綁扎，另一種為鋼筋骨架整體綁扎。我們根據(jù)現(xiàn)場實際情況采用第一種方法綁扎。鋼筋骨架制作在骨架胎具上進行，胎具采用工字鋼、角鋼、鋼管作支撐架，支撐架上采用角鋼做鋼筋定位槽，便于鋼筋綁扎，定位準確，方便鋼筋骨架吊裝。分體鋼筋骨架綁扎的制作流程在各自的胎模具上同時綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架一布設預應力筋預留管道f吊底腹板鋼筋骨架入制梁臺座上的外模中f安裝下端模一吊裝內模入底腹板鋼筋骨架內一安裝上端模一吊裝橋面鋼筋骨架到底腹板鋼筋骨架頂部并連接。骨架預制要求（1）箱梁的混凝土保護層墊塊應設于鋼筋與模板間。保護層墊塊采用工程塑料或高性能細石混凝土制作，墊塊的尺寸和形狀（工字型或錐形）必須滿足保護層厚度和定位的允許偏差（0?5mm）要求。保護層墊塊當采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應不低于梁體混凝土耐久性和強度要求，其耐久性指標、強度均需提交試驗報告，且水膠比不大于0.4；當采用塑料墊塊時，塑料的耐堿和抗老化性能良好，抗壓強度不低于50Mpa。優(yōu)先采用耐久性的、同標號的細石混凝土墊塊。墊塊散布須均勻，側面和底面的墊塊不少于4個/m2（相鄰兩墊塊間距不大于0.5m）,在梁體端部和腹板位置鋼筋密集處墊塊需加密。綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內。墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度須指定專人作重復性檢查。（2） 鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時，也可用點焊焊牢，盡可能多地以焊代綁，以加快綁扎速度，增加鋼筋骨架牢固性，防止搬運時變形。（3） 鋼筋綁扎時采用正反扣綁扎法，綁扎絲選用22號鐵絲，使用前表面上不應有銹蝕。（4） 除設計有特殊規(guī)定者外，梁中的箍筋應與主筋垂直。（5） 箍筋的未端應向內彎曲；箍筋轉角與鋼筋的交接點均應綁扎牢。（6） 箍筋的接頭（彎鉤接合處），在梁中應沿縱向線方向交叉布置。（7） 綁扎用的鐵絲要向里彎，不得伸向保護層內。（8） 鋼筋的綁扎允許偏差見表6。表6鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）W15尺量檢查不少于5處2底板鋼筋間距及位置偏差W83箍筋間距及位置偏差W154腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置）W155鋼筋保護層厚度與設計值偏差+5,06其它鋼筋偏移量W20（9）焊接接頭布置要求焊接接頭在構件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。在同一根鋼筋上應少設接頭，同一截面內同一根鋼筋上不得超過一個接頭。其中同一截面指兩焊接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內，均視為“同一截面”。4.6鋼筋骨架吊裝箱梁鋼筋骨架具有面積大、重量大的特點,必須采用專用吊具，通過兩臺龍門吊同步吊裝完成。鋼筋骨架吊裝的吊具應具有足夠的強度和剛度，鋼筋骨架吊點應當適當分散，吊點位置準確。起吊及移運過程中，兩臺龍門吊機應統(tǒng)一指揮動作保持一致，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。鋼筋骨架采用整體吊裝時，吊裝鋼筋骨架前，應確保底模隔離劑噴灑均勻、完全，底模兩端支座板正確擺放。鋼筋吊裝入模后應仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，檢查預應力管道定位以及其他預埋件以及鋼筋，及時增加墊塊數(shù)量、緊固松動的鋼筋和預埋件。5箱梁混凝土施工5.1混凝土原材料水泥水泥應采用強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥(摻合料僅為粉煤灰或礦渣)，水泥熟料中C3A含量不應大于8%,其性能應符合國家現(xiàn)行《通用硅酸鹽水泥》(GB175-2007)的規(guī)定，禁止使用其他品種水泥。進場水泥應附有產品合格檢驗單，并經檢驗確認符合要求后方可使用。不同品種、不同標號、不同編號的水泥，須分別儲存。儲存要求干燥通風。水泥從出廠日期到使用日期不得超過3個月。細骨料細骨料應采用硬質潔凈的天然砂，細度模數(shù)宜為2.6?3.0,含泥量不應大于2.0％，其余技術要求應符合鐵道部現(xiàn)行《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》(JGJ52—2006)的規(guī)定。當料源發(fā)生變化時，應重新進行堿骨料檢驗。粗骨料粗骨料應為堅硬耐久的碎石，壓碎指標不大于10％，母巖抗壓強度與梁體混凝土設計強度之比不應小于1.5；粒徑宜為5?20mm,最大粒徑不應超過25mm，且粗骨料最大公稱粒徑不得超過設計砼保護層厚度的2/3(在嚴重腐蝕環(huán)境條件下不宜超過鋼筋砼保護層厚度的1/2)和鋼筋最小間距的3/4,并分兩級(5?10mm和10?20(25)mm)儲存、運輸、計量。使用時粒徑5?10mm碎石與粒徑10?20(25)mm質量之比為(40土5)%：(60±5)%；含泥量不應大于0.5％，針片狀顆粒含量不應大于5％，其余技術要求應符合鐵大部現(xiàn)行《鐵路混凝土工程施工技術指南》(TZ210—2005)的規(guī)定。當料源發(fā)生變化時，應重新進行堿骨料檢驗。外加劑和礦粉摻合料混凝土外加劑應采用符合國家現(xiàn)行《混凝土外加劑》(GB8076-2008)的規(guī)定或經鐵道部鑒定的產品，并經檢驗合格后方可使用。外加劑摻量由試驗確定，嚴禁使用摻入氯鹽類外加劑。應采用高效減水劑，其性能應與所用水泥具有良好的適應性，減水率不應低于25%，堿含量不得超過10%，硫酸鈉含量不應大于5%，氯離子含量不應大于0.6%。阻銹劑應采用復合氨基醇類，且應具有良好的均勻分散性、不降低水泥漿的流動度、不與其他外加劑反應、不降低對鋼絞線束的粘結性能、不影響硬化水泥的性能。混凝土礦物摻合料（I級粉煤灰、磨細礦粉）應符合國家現(xiàn)行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）和《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣》（GB/T18046）的規(guī)定，I級粉煤灰需水量比不應大于95%，磨細礦粉比表面積應不大于350~500m2/kg。摻入的引氣劑及其他改善砼性能的外加劑應符合國家現(xiàn)行《混凝土外加劑》（GB8076）的規(guī)定，其品種及數(shù)量由試驗確定。具體規(guī)定應符合鐵道部現(xiàn)行《鐵路砼工程施工技術指南》（TZ210－2005）的要求。拌合用水拌制和養(yǎng)護混凝土用水應符合國家現(xiàn)行《混凝土用水標準》（JGJ63）的要求。凡符合飲用標準的水，即可使用。制梁所用的骨料應在試生產前進行堿活性試驗。不得使用堿－碳酸鹽反應的活性骨料和膨脹率大于0.2%的堿－碳酸鹽反應的活性骨料。當所采用的骨料的堿一硅酸鹽反應膨脹氯在0.1%?0.2%時，混凝土中的總堿含量不應超過3kg/m3。混凝土拌和物中各種原材料引入的氯離子含量不得超過膠凝材料總量的0.06%。5.2箱梁混凝土拌制箱梁混凝土拌制工藝流程圖（圖3）圖3箱梁混凝土拌制工藝流程圖混凝土配制拌和前的準備澆筑箱梁的混凝土采用高性能混凝土，混凝土拌合和澆筑應滿足高性能混凝土施工的相關規(guī)定和要求。混凝土配制拌合之前，應對所有機械設備、工具、使用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進行。各種材料的計量系統(tǒng)必須滿足稱量精度要求，并經計量單位檢定合格，確保計量儀器處于有效期內。開盤前應準確掌握天氣預報情況，對各種不利氣候有相應的準備措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保溫或降溫措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌制前，試驗人員應測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。混凝土拌制前，試驗人員必須按照施工配合比計算混凝土配料單，并經過現(xiàn)場監(jiān)理工程師確認?；炷僚淞媳仨毎椿炷僚淞蠁芜M行，并應有試驗人員值班。開盤前應檢查砂、石的質量情況，核實所使用的原材料與配合比通知單是否相符、數(shù)量是否足夠生產一片梁。開盤前應按施工配合比調整配料系統(tǒng)，并做好記錄；攪拌前應將攪拌機潤濕，并排盡多余的積水，檢查、調整卸料閘門使其靈活?；炷恋呐淞虾桶柚苹炷翍捎脧娭剖綌嚢铏C攪拌?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置，在配制混凝土拌和物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量應準確到±1％，粗、細骨料的稱量應準確到±2％?；炷猎牧嫌嬃亢?，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥和礦物摻和料，攪拌均勻后加水并將其攪拌成砂漿，再向攪拌機投入粗骨料，充分攪拌后再投入外加劑，并攪拌均勻。應根據(jù)具體情況制定嚴格的投放制度，并對投放時間、地點、數(shù)量的核準等做出具體的規(guī)定。減水劑可采用粉劑或溶劑型，采用粉劑型時宜在施工前14?18h預先配制程所需濃度的溶劑，粉劑在溶液中要求全部溶解均勻，不得有沉淀或結塊。為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌和時其溶液宜用后添法。當采用溶劑型減水劑時，其含水量應計入拌合總用水量?；炷涟韬衔镏胁坏脫接眉託鈩┖透鞣N氯鹽。攪拌時間自全部材料裝入攪拌機開始攪拌起，至開始卸料時止，延續(xù)攪拌混凝土的最短時間應經實驗確定。混凝土攪拌到各種材料混合均勻，石子表面包滿砂漿，顏色一致。一般攪拌時間不宜少于120s，也不宜大于180s。5.3混凝土的運輸混凝土應隨拌隨用，混凝土運輸設備的運輸能力應適應混凝土凝結速度和澆筑速度的需要，保證澆筑過程連續(xù)進行。運輸過程中應確保混凝土不發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現(xiàn)象。當運至現(xiàn)場的混凝土發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前對混凝土進行二次攪拌，但不得再次加水。混凝土運輸可采用泵送混凝土或混凝土攪拌運輸車運至制梁臺位，通過混凝土輸送泵泵送到液壓全自動布料機，再由布料機布料入模，也可采用混凝土汽車泵直接泵送入模。當混凝土采用泵送時，泵送時輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。輸送管路應固定牢固，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌和物應始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路應分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其余技術要求尚應符合JGJ/T10-95規(guī)定泵送時先泵水檢查，確認泵和輸送管道暢通；再用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內壁潤滑。水和砂漿均不打入模板內，利用攪拌運輸車運走。開始泵送時，泵送應處于慢速、均勻并隨時可以進行反泵的狀態(tài)，待各方面都正常后再轉入正常泵送混凝土泵送即將結束前，正確計算尚需的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土拌合站。在計算尚需的混凝土數(shù)量時，應計入輸送管內的混凝土數(shù)量?；炷帘盟徒Y束時，及時用砂漿和水對混凝土泵和輸送管進行清洗?；炷灵_始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度，應先慢后快，逐步加速。同時應觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送?；炷帘谜９ぷ骱?，中途不得停機。如非停機不可，停機時間不應超過30min，炎熱氣候停機時間不能超過10min。停機期間應每隔一定時間泵動幾次，以防混凝土凝固堵塞管道。如停泵超過45min或混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象，應將管內混凝土清除，并清洗泵機、泵管。冬季施工時，應對輸送管采取保溫措施。夏季施工時，應將輸送管遮蓋、灑水、墊高或涂成白色。5.4箱梁混凝土澆筑1.施工工藝流程圖(圖4)圖4箱梁混凝土澆筑施工工藝流程圖澆筑原則及要求混凝土的澆筑采用連續(xù)澆筑、一次成型，澆筑時間不宜超過6h。預制梁混凝土拌合物入模前應測定混凝土溫度、含氣量和坍落度，確保含氣量控制在2%?4%,混凝土拌合物坍落度45min損失不宜大于10%；混凝土澆筑時，模板溫度宜控制在5°C?35°C，混凝土拌合物入模溫度宜控制在5°C?30°C。澆筑時采用水平分層的方法澆筑，水平分層厚度不宜大于30cm,先后兩層混凝土的間隔時間不得超過初凝時間，并在初凝時間前完成?；炷料侣渚嚯x不超過加。并應保持預埋管道不發(fā)生撓曲或移位，禁止管道口直對腹板槽傾倒混凝土。灌筑時，宜采用插入式高頻振搗棒振搗并輔以側振成型。采用振動棒插振時，間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層深度宜為50?100mm，與側模應保持50?100mm的距離。變換振搗位置時，不得在拌合物中平拖，應邊振邊豎向緩慢提出振動棒，不得用振動棒驅趕混凝土每一振點的振搗延續(xù)時間宜為20?30s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度，防止過振、漏振。振動棒禁止觸碰膠管或波紋管。附著式振動器的設置間距和振動能量應通過實驗確定，并應與模板緊密相連在澆筑混凝土梁體時，應安排專人負責監(jiān)視振動器的運轉使用情況，如有故障則迅速組織搶修。為避免因震動不及時而導致混凝土出現(xiàn)空洞或蜂窩麻面，另外還應有專人負責監(jiān)視模板狀況,發(fā)現(xiàn)問題及時處理。橋面應在澆筑完成后按要求整平，平整度不超過5mm/m。當晝夜平均氣溫低于5°C或最低氣溫低于一3°C時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理。天氣炎熱時要避開高溫時段，大雨天禁止施工。隨時檢測混凝土指標，發(fā)現(xiàn)問題及時調整。澆筑順序混凝土澆筑采用水平分層的方式連續(xù)澆筑，布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先從兩腹板下灰澆筑腹板與底板結合處的混凝土，再澆筑腹板混凝土，當兩側腹板混凝土澆筑到與頂部面結合部位時，改用從內模頂面預留的混凝土澆筑下料孔下料補澆底板混凝土，并及時攤平、補足振搗，控制好標高，達到設計要求，最后澆筑頂板。澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移或其他后果。當兩腹板灌平后，開始澆筑橋面板混凝土，橋面混凝土采用從一端向另一端一次澆筑成型，便于表面收漿抹平。梁體混凝土澆筑順序見圖5：圖5箱梁混凝土澆筑順序4.振搗施工振搗要領：箱梁混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側振和底振，以確?；炷撩軐?。插入式振動器在施工中移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍，與模板應保持5~10cm的距離，避免振動器碰到波紋管、鋼筋及其他預埋件。分層澆筑時，插入下層混凝土5?10cm,每點振動時間約20?30s，振動時，振動棒上下略微抽動，防止棒頭被鋼筋卡住無法拔出。每處振動完畢邊振動邊緩慢提起振動器，即“快插慢拔”，插入深度不超過振動器長度的1.25倍。插入點要均勻排列，可排成“行列式”或“交錯式”。混凝土必須振動到停止下沉、不再冒氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。振搗過程應嚴防漏振或過振的情況發(fā)生，以免混凝土結構表面產生蜂窩、麻面。為加強混凝土振搗質量，可以在側模和底模上安裝高頻振搗器，在混凝土振搗過程中根據(jù)下料情況開啟使用。重點振搗區(qū)域澆筑工程中注意加強箱梁端頭預應力錨墊板處、下倒角、支座板以及跨中預應力管道密集部位的振搗。振搗過程中加強觀察，防止預應力孔道、預埋件、鋼筋等的變形、松動或移動。注意事項灌注下梗肋混凝土時應讓混凝土充分翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。下梗肋處的腹板混凝土在沒有灌滿之前不應將翻漿堆積的混凝土攤平。下梗肋混凝土澆筑完成振搗好后，就不得再將振搗棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞?；炷凉嘀赘拱寤炷習r滴落在內模及翼板頂板上的混凝土應及時清除掉，以免底部形成干灰或夾渣?；炷帘砻婺ㄆ健②s光后要加強保護，防止人員踩踏或雜物散落。在拆除吊孔預埋件及養(yǎng)護過程中，同樣要避免踩踏。在腹板灌注的過程中應派專人用小錘敲擊內外模，通過聲音判斷腹板內混凝土是否灌滿。在梁體混凝土灌注過程中，應指定專人值班檢查模板、鋼筋，如發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動應及時擰緊，漏漿處應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，應及時調整保證位置正確?；炷凉嘧⑷肽r下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行。橋面混凝土應確保密實、平整、坡度順暢，因此除應按規(guī)定進行振動外，還必須執(zhí)行兩次收漿抹平，以防裂紋和不平整。橋面振搗先采用振搗棒振搗，再采用閃電式提漿機提漿整平。閃電式提漿機振動提漿完后，再采用人工收漿、抹平。收漿抹面后立即用塑料薄膜覆蓋保濕。橋面一經收漿抹面初凝前不得踐踏。混凝土試件制作試生產前，應進行混凝土配合比選定試驗，制做抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗堿-骨料反應性等混凝土耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。預制梁在澆筑混凝土過程中，應隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度、彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板及頂板取樣?？箟涸嚰考w積為150mmX150mmX150mm，每三件為一組，彈模試件每件體積為150mmX150mmX300mm,每六件為一組。試件應隨梁體或在同樣條件下振動成型。每件預制梁混凝土彈模試件不得少于兩組，其中一組為隨梁養(yǎng)護的終張拉試件，一組為28d標養(yǎng)試件。試件的彈性模量應滿足設計要求。每孔箱梁應按照規(guī)范要求制作混凝土強度評定試件，注意同條件養(yǎng)護試件不得遺漏。5.5箱梁混凝土養(yǎng)護梁體混凝土澆筑完成后，即應按規(guī)定用保水性能良好的材料進行覆蓋養(yǎng)護。我梁場梁體的養(yǎng)護采用自然養(yǎng)護。自然養(yǎng)護在自然氣溫較高的情況下可采用灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護用水應可采用混凝土的拌和用水或符合飲用標準的自來水。當梁面混凝土灌注完畢、應盡量減少暴露時間，并用塑料薄膜緊密覆蓋防止水分蒸發(fā)。當溫度較高、氣候干燥時應用噴壺灑水保濕。混凝土初凝后混凝土面應用透水性不褪色土工布覆蓋，在其表面噴灑水養(yǎng)護梁面與內箱底板頂面混凝土均需保濕養(yǎng)護。灑水次數(shù)應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。一般的白天以1—2小時一次，晚上4小時一次。灑水養(yǎng)護的時間：從灌注完開始計時，當環(huán)境相對濕度小于60%時，自然養(yǎng)護的時間一般不少于28d；相對濕度在60%以上時，自然養(yǎng)護的時間一般不少于14d。當梁進行早期張拉移出制梁臺座后，須繼續(xù)灑水養(yǎng)護至規(guī)定時間。在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，應對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。脫模后箱梁端部、外側腹板、翼緣板底面、底板底面、內箱腹板、頂部底面原來與模板接觸的位置由于無法進行覆蓋灑水養(yǎng)護，在脫模后均需立即噴涂養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護，養(yǎng)護劑應涂抹(或滾涂)均勻，顏色厚度一致，不得有漏涂現(xiàn)象。當氣溫在+10^以下時，梁體應采取保溫保濕措施。當日平均氣溫低于+5°C，不得進行澆水養(yǎng)護。預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施進行養(yǎng)護。高溫季節(jié)也可在穿束前在預應力孔道內通循環(huán)水降低梁體內部溫度。5.6箱梁混凝土結構外觀和尺寸偏差箱梁靜載試驗方法按照《預應力混凝土鐵路橋簡支梁靜載彎曲試驗方法及評定標準》(TB/T2092－2003)的規(guī)定，預制梁靜載彎曲抗裂性Kf$1.20，靜活載撓度屮f實測W1.05倍設計計算值。梁體外形外形尺寸偏差和檢驗方法應符合表7的規(guī)定。梁體擋碴墻、邊墻、橫隔墻、遮板、封端的砼表面裂縫寬度不得大于0.2mm。封端砼與周邊砼之間以及梁體的其他部位不得出現(xiàn)裂縫(梁體表面收縮裂縫除外)。梁體及封端砼外觀質量應平整密實、整潔、不露筋、無空洞、無石子堆壘、橋面流水通暢。對空洞、蜂窩、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養(yǎng)護到規(guī)定強度。蜂窩深度不大于5mm，長度不大于10mm，不多于5個/m2。硬傷掉角深度20mm，長度30mm；表7結構外形尺寸允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1△梁全長±20檢查橋面及底板兩側，方張/終張拉30d后測量2△梁跨度±20檢查支座中心至中心，方張/終張拉30d后測量3橋面及擋碴墻內側寬度±10檢查1/4跨、跨中、3/4跨和梁兩端4腹板厚度+10、-5通風孔測量，跨中、1/4跨、3/4跨各2處5底板寬度±5專用測量工具測量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁兩端6橋面偏離設計位置W10從支座螺栓中心放線，引向橋面7梁高+10、-5檢杳兩端8梁上拱土L/3000放張/終張拉30d時9頂、底板厚+10、0專用工具測量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁兩端各2處10擋碴墻厚度±5尺量檢杳不少于5處11表面垂直度W3mm/m測量檢杳不少于5處12梁面平整度W3mm/m1m靠尺檢杳不少于15處

13鋼筋保護層厚度不小于設計值專用儀器測量，跨中和梁端的頂板頂?shù)酌?、底板頂?shù)酌?、腹板內外側、擋碴墻側面和頂面以及梁端面?0點14底丿板頂面平整度W10mm/m1m靠尺檢查不少于15處15上支座板每塊邊緣咼差W1用水平尺靠量支座中心線偏離設計位置W3螺栓孔垂直梁底板A螺栓孔中心偏差W2尺量每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損，無飛邊，防銹處理觀察16電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置，位置正確觀察接觸網支架座鋼筋齊全設置，位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確橋牌標志正確，安裝牢固6預應力施工、管道壓漿及封錨6.1預應力施工1.預應力施工工藝流程（圖6）圖6預應力施工工藝流程圖2.制孔（1）預應力筋孔道的位置及制孔管道材質應符合設計要求，并滿足壓漿工藝的要求。預制孔管應管壁嚴密不易變形，確保其定位準確，管節(jié)連結平順。孔道錨固端的預埋鋼板應垂直于孔道中心線?？椎蓝瞬块_口必須密封，以防水或其他雜物進入，并對鋼絞線進行保護。一般采用抽拔橡膠管或波紋管成孔。（2）當采用抽拔橡膠制孔時，膠管應無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿。膠層氣泡、表面雜質痕跡長度不應大于3mm、深度不應大于1.5mm,且每米不多于一處；外徑偏差土4mm；不圓率應小于20%；硬度（邵氏A型）為65土5；拉伸強度不小于12MPa,扯斷伸長率不小于350%,300%定伸強度不小于6MPa。膠管內一般插入一根7^5鋼絞線作為芯棒，膠管接頭宜設在跨中處，接頭用鐵皮管套接，套接長度不得小于30mm。膠管與鐵皮管間隙應密封不漏漿。制孔膠管安裝時要在膠管上設置記號,保證每次均將固定的一端留在外面,另一端對接,不能調頭。制孔膠管在施工過程中要注意保存,防止擠壓以及油、酸等的侵蝕,也要避免曝曬。（3） 當采用金屬波紋管時,金屬波紋管質量、規(guī)格應符合設計要求。金屬波紋管的接長可采用大一號同型波紋管作為接頭管,接頭長度不得小于30cm。接頭裝置宜避開孔道彎曲處。管兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹。管內應預先穿入預應力筋或芯棒,并在混凝土初凝前竄動。支立模板時應防止管道位移。（4） 當梁體混凝土強度達到4?8MPa時，應抽拔膠管且不得損傷孔道壁。（5） 預應力成孔管道采用定位鋼筋網固定，其間距不超過500mm，定位網鋼筋凈空尺寸大于波紋管外徑2?3mm。定位網鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。（6） 鋼筋骨架整體吊裝入模后要仔細檢查定位網焊接情況，將吊裝過程中造成的脫焊點及時補焊，確保預留孔道定位準確，在澆筑混凝土過程中不發(fā)生偏移。（7） 預留孔道位置允許偏差應符合表8規(guī)定。表8預留孔道位置允許偏差序號項目允許偏差（mm）1距跨中4m范圍內W42其余部位W63.鋼絞線制束工藝流程：備料f人工開盤f下料f編束。(2)鋼絞線下料應在特制的放盤架中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。鋼絞線下料，應按設計孔道長度加張拉設備長度，并預留錨圈外不少于100mm的總長度下料，下料應采用砂輪機平放切割，嚴禁電弧焊切割。斷后平放在地面抄墊物上，并用塑料膠帶纏裹鋼絞線頭，防止鋼絞線散頭。鋼絞線切割完后須按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束，同一束鋼絞線應順暢不扭結，同束鋼絞線應盡量做到是同一盤內的鋼絞線。(5)鋼絞線進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率試驗，其質量必須符合《預應力砼用鋼絲》(GB/T5223)、《預應力砼用鋼絞線》(GB/T5224)等國家標準的規(guī)定和設計要求。(6)同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同生產工藝、同交貨狀態(tài)的預應力筋每30t為一批，不足30t也按一批計。(7)鋼絞線下料質量要求下料后的鋼絞線不得有死彎、沾染油污、污泥或片銹、老銹。同編號的鋼絞線應放置在一起，下墊上蓋，嚴禁亂堆，亂放。預應力鋼絞線下料長度允許偏差應滿足表9規(guī)定。表9預應力鋼絞線下料長度的允許偏差和檢驗方法項目允許偏差(mm)檢驗方法鋼絞線與設計或計算長度差±10尺量束中各根鋼絞線長度差58)預應力筋用錨具、夾具和連接器進場時，必須對其質量指標進行全面檢查并按批進行外觀、硬度、靜載錨固系數(shù)性能試驗，其質量必須符合現(xiàn)行國家標準《預應力筋用錨具、夾具和連接器》(GB/T14370)的規(guī)定和設計要求。(9)檢驗數(shù)量：同一種類、同種材料和同一生產工藝且連續(xù)進場的預應力筋用錨具、夾具和連接器，每1000套為一批，不足1000套也按一批計。4.穿束拆模后，將錨墊板上及喇叭管擴大部分內沾附的砂漿清除干凈。鋼絞線在運輸過程中，要防止出現(xiàn)死彎，其最小彎曲半徑不得小于1m。穿束質量要求每束鋼絞線根數(shù)應符合施工圖要求。鋼絞線的存放地點應干燥、清潔，鋼絞線距地面高度應不小于20cm,并應加以覆蓋，防止雨水和油污侵蝕。穿束時拖拉方向和鋼束穿入方向均應與錨具錨墊板垂直。人工單束或多束穿放，穿入孔道內的鋼絞線應整齊順直。鋼絞線穿入梁體后應盡快張拉，停放時間不宜過長，否則應采取塑料管或塑料薄膜包裹進行防銹措施。預應力鋼絞線張拉后張法預應力砼箱梁預施應力張拉分為：預張拉、初張拉、終張拉三個階段，張拉力、張拉順序按設計要求進行。預施應力設備選用及校正張拉千斤頂采用穿心式雙作用千斤頂，額定張拉噸位宜為張拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，張拉千斤頂在張拉前必須經過校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正有效期為1個月且不超過200次張拉作業(yè)，張拉千斤頂?shù)男谐虘獫M足張拉工藝的要求。拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表應選用防振型，表面最大讀數(shù)應為張拉力的1.5?2.0倍，精度不應低于1.0級，首次使用前必須經計量部門檢定。使用時必須定期檢定，檢定有效期為1周，當用0.4級時，檢定有效期可為1個月。壓力表發(fā)生故障必須重新校正。油泵油箱容量宜為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，油泵的額定壓力應為張拉力對應壓力值的1.5倍。張拉千斤頂、壓力表和油泵等應配套校正、配套使用，當在使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，應重新校正。（2） 梁體張拉的混凝土強度及彈性模量要求為使梁體不發(fā)生早期裂縫，應在混凝土強度達到50%時松開內模，按設計要求進行預張拉。預張拉后，當混凝土強度達到33.5MPa以上時拆除內模，外模松開不移。預制梁帶模預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。預應力束張拉前，應消除管道內的雜物及積水。當混凝土強度達到43.5MPa以上時，進行初張拉。初張拉后，梁體方可移出臺座。當混凝土強度達到53.5MPa以上時并且彈性模量達到100%且混凝土齡期不少于10d方能進行終張拉。（3） 預應力筋張拉程序除符合設計要求外，一般按下列程序執(zhí)行：0-0.20（測初始伸長量及夾片外露量）一0（持荷5分鐘）一補充kk到0（測控制油壓伸長量及夾片外露量）一錨固（測錨固回縮量）。k（4） 張拉操作工藝：按每束根數(shù)與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉應兩端同時張拉、左右對稱進行，最大不平衡束不得超過一束，張拉順序嚴格按設計圖紙進行。梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應注意使每根鋼絞線受力均勻。張拉時當鋼絞線的初始應力達0.2-時停止供油。檢查夾片情況完k好后，畫線作標記。油壓達到張拉噸位后關閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定。張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)，及時作好記錄。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預應力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應控制在±6%范圍內，每端錨具回縮量應控制在6mm以內。全梁預應力筋斷裂或滑脫數(shù)量不得超過預應力筋總數(shù)的0.5％，并不得位于梁的同一側，且每束內斷絲不得超過1根。張拉控制應力的確定張拉控制應力以施工圖紙的要求為依據(jù)。在試生產期間應至少對2片梁體各6個孔道以上進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，將實測結果交箱梁設計方，由設計方對張拉控制力進行確認或調整。正常生產后每100片進行1次瞬時損失測試，將測試結果報設計方確定張拉控制應力的大小。有關張拉的其他規(guī)定張拉鋼絞線前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，必須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到規(guī)定強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。在進行第一孔梁張拉時需要對孔道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據(jù)實測結果對張拉控制應力作適當?shù)恼{整，確保有效應力值。箱梁兩側腹板宜對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應采用兩端同步張拉，嚴禁一端張拉，并按設計圖規(guī)定的編號及張拉順序張拉,預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。預施應力值以張拉力為主，伸長量作為校核的雙控原則。千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉移油泵時必須將油壓表卸下并另行妥善轉送。每孔梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄，嚴禁弄虛作假。張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現(xiàn)銹蝕。張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端伸長量應基本保持一致，嚴禁一端張拉。6.切割預應力筋錨固后外漏部分宜采用機械切割。外漏長度應符合設計要求，應不宜小于預應力筋直徑的1.5倍、且不小于30mm。終張拉完畢24h,經檢查確認無斷絲、滑絲后，采用切斷機或砂輪鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預應力筋經受高溫、焊接火花或接地電流的影響。鋼絞線切割前如發(fā)現(xiàn)斷絲、滑絲，應及時換束處理。放松鋼絞線時兩端不得站人，兩端用標識牌明示。管道壓漿后張法預制梁終張拉完成后，宜在48h內進行管道壓漿。壓漿前應清除梁體孔道內雜物和積水。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5°C否則要采取養(yǎng)護措施。壓漿用的水泥應采用性能穩(wěn)定、強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥漿應摻高效減水劑、阻銹劑，嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。漿體水膠比不應超過0.33，水泥漿不得泌水，0.14MPa壓力下泌水率不得大于2.5%；漿體出機流動度宜在18土4s,30min后不大于30s；壓入管道的漿體不得含有未攪勻的水泥團塊。水泥漿28d抗壓強度不小于50MPa,抗折強度不小于lO.OMPa；24h內最大自由收縮率不大于1.5%,28d漿體膨脹率為0?0.1%。初凝時間應大于4小時，終凝時間應小于24小時；壓漿時漿體溫度應在5?30°C之間。預應力管道壓漿應采用真空輔助壓漿工藝,主要機械設備有拌漿機、壓漿機、真空機。壓漿機應采用連續(xù)式壓漿泵；同一管道壓漿應連續(xù)進行一次完成。管道出漿口應裝有三通管,必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩(wěn)定在-0.06?-0.08MPA之間；漿體注滿管道后，應在0.50?0.60MPA下持壓3min；壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。拌漿設備采用高速拌漿機，轉速不低于1000r/min，應能制備具有膠稠狀水泥漿，水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入防凍劑。壓漿后漿體終凝后拆除進出漿閥門和密封罩，檢查確認有無漏壓的管道以及漿體是否飽滿。6.3封錨封錨混凝土應采用無收縮自密實混凝土，抗壓強度不應低于梁體混凝土強度。澆筑梁體封錨混凝土之前，應先將承壓板表面的黏漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，應對錨圈與錨墊板之間的交接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許澆筑封錨混凝土。為保證混凝土接縫處接合良好，應將壓漿水泥漿全部鑿除，將原混凝土表面鑿毛，并焊上鋼筋網片。

封錨混凝土養(yǎng)護結束后，應采用聚氨酯防水涂料對封錨新老混凝土之間的交接縫進行防水處理。預應力原材料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次見表10表10預應力原材料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次一序號項目質量要求抽驗項目頻次全面檢驗項目參考規(guī)范、標準1鋼絞線⑴ 斷負荷"260KN/根V每批不大于30t同廠豕、同品種、同規(guī)格、同批號鋼絞線VVVVV任何新選廠家符合《預應力混凝土用鋼絞線》(GB/T5224—2003)⑵ 負荷''1860MPaV⑶ 性模量'195±10GPaV⑷ 限伸長率'3,5%V⑸ 弛率'4.5%2錨具外觀無裂紋，尺寸符合設計要求V每批不大于1000套的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號錨具或夾具或連接器VVVVV任何新選廠家符合《預應力筋用錨具、夾具和連接器》(GB/T14370—2000)錨固效率系數(shù)三0.95V極限拉力總應變三2.0%V錨口摩阻V喇叭口摩阻V3壓漿料抗壓強度250MPaV每批不大于100t同廠家、同品種、同型號壓漿料VVVVV廠家：T種、同達6個月《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》抗折強度三10MPaV泌水率0.14MPa不大于2.5%V流動度W18±4sV30min后流動度W30sV28d膨脹率0?0.1%V7移梁及存梁7.1移梁1.移梁方式移梁方式有兩種：提梁機出梁和橫移臺車出梁。采用橫移臺車出梁時臺座呈“一”字形單列布置，初張拉箱梁后，拆除一側外側模，由橫移臺車將箱梁從臺座上頂起并橫移至存梁臺座上，箱梁裝車需另配提梁機。采用900t輪胎提梁機或輪軌提梁機時臺座可單列、雙列及更多列布置，初張拉箱梁后，900t提梁機縱跨或橫跨制梁臺座，將箱梁直接提吊出臺，并存放到存梁臺座上。提吊不同臺座中的箱梁時，提梁機需要橫移變軌。移梁技術要求移梁分為初張拉后吊運及終張拉后的吊運。初張拉后吊運時嚴禁梁上堆放其他重物，終張拉后的吊運必須在管道壓漿達設計強度后進行當設計無要求時，水泥漿的抗壓強度應達到設計強度的75％。預制梁在制梁場內運輸及出場裝運時的梁端容許懸出長度，應按設計要求辦理。預制梁在制梁場內運輸、起落梁和出場裝運、落梁均采用聯(lián)動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±5%或四個支點不平整量不大于2mm。采用滑移方法移梁時，滑移軌道應設在堅固穩(wěn)定的基礎上，滑移軌道必須保持平整，四個支點相對高差不得超過2mm，平順無突變點，兩個股道之間高差不得超過50mm，在滑移方向可設0.2%的下坡，以利于滑移?；频膭恿υO施應經計算及試驗確定，滑移過程中應采取有效措施保證梁體不受損傷。頂、落、移箱梁安全注意事項頂梁時，豎向千斤頂?shù)念~定起頂能力應大于計算頂力的1.5倍，橫移梁用自動連續(xù)張拉千斤頂?shù)膹埨笥跈M向牽引力的1.2倍。頂梁千斤頂?shù)妮S線方向與頂力方向一致，避免活塞偏斜拉缸，阻力增大。千斤頂加荷和降壓時要緩慢、均勻，不得突然加減壓，并保持同步，保證三點平衡。橫移牽引千斤頂基底必須安裝固定好，千斤頂軸線應與滑道中心線一致，且垂直于基座前方擋板?；浦行呐c滑道中心線保持一致，發(fā)生偏移后要及時調整。嚴禁在帶壓狀態(tài)下對油管路拆卸、擠壓、碰撞、扭結。嚴格遵守頂梁千斤頂、油泵、自動連續(xù)千斤頂、泵站安全技術操作規(guī)程。7.2存梁存梁時應保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過±5%或四個支點不平整量不大于2mm。存梁支承臺座應堅固穩(wěn)定，并附設相應的排水設施，以保證箱梁在存放期間不致因支承下沉受到損壞。箱梁存放時，存梁支點距梁端的距離應符合設計要求，設計無要求時存梁支點距梁端的距離不大于1.5m。當采用雙層存梁時，應保證地基及支點結構安全可靠。橋面防水層、保護層施工橋面防水層、保護層的施工可在制梁場或架梁后進行。橋面防水層采用TQF-1改進型防水層，由氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料構成。保護層采用C40細石聚丙烯腈纖維或聚丙烯纖維網高性能混凝土。其中防撞墻內側橋面采用氯化聚乙烯防水卷材＋保護層形式，防撞墻外側電纜槽內采用聚氨酯防水涂料+保護層形式。防水層鋪設施工環(huán)境溫度不得低于5°C。所用原材料按批次進行進場驗收，并按現(xiàn)行國家標準做性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規(guī)定。施工流程防撞墻內側：橋面基層處理f涂刷第一幅粘貼用防水涂料f鋪設第一幅防水卷材一涂刷第二幅粘貼用防水涂料一鋪設第二幅防水卷材一防水卷材圭寸邊f(xié)澆筑混凝土保護層。防撞墻外側電纜槽內：橋面基層處理f涂刷聚氨酯防水涂料f澆筑混凝土保護層。橋面基層處理橋面基層應平整，無凹凸不平、蜂窩及麻面，空隙只允許平緩變化，平整度用1m靠尺檢查，不平整度度不大于3mm。如達不到要求，可采用鑿除、打磨的方法進行處理，或用高強水泥砂漿進行找平。施工防水層前應清除表面的浮渣、油污，并用高壓風清除表面灰塵。施工防水層時基層應干燥?；鶎痈稍镨b別的方法一般可憑經驗肉眼觀察，也可用1m見方的塑料布覆蓋其上，利用陽光照射1?3小時后（或用吹風機加熱的方法），觀察是否出現(xiàn)水汽，若無水汽出現(xiàn)可視為干燥。防撞墻內側卷材加粘貼涂料防水層施工防撞墻內側防水層應在架梁前在梁場內施工完畢粘貼用防水涂料施工涂料必須按產品使用說明書進行稱量配置，每種組分的稱量誤差不得大于土2%,從橋面最低處向最高處涂刷，涂刷寬度為防水卷材跨度+10cm，從箱梁一端向另一端施工。鋪設防水卷材一邊涂刷粘貼用防水涂料一邊鋪貼防水卷材，橫向由橋面最低處泄水管位置向最高處施工，縱向宜整長施工，當防水卷材進行搭接時，先行縱向搭接，再進行橫向搭接，縱向搭接接頭應錯開。縱向搭接長度不得小于120mm，橫向搭接寬度不得小于80mm。搭接處應粘貼牢固，兩層防水卷材之間的涂料厚度不得小于1mm。封邊處理防水卷材鋪貼完畢后方可用防水涂料進行封邊，防撞墻內側根部至立面、豎墻根部至立面、泄水孔四周以及防水卷材的周邊均進行封邊。防撞墻外側防水層施工聚氨酯防水涂料總涂膜厚度不得小于2.0mm，每平方米用量約2.4kg?；鶎颖砻娌坏糜忻魉?，嚴禁雨中施工。宜采用噴涂設備將涂料均勻噴涂于基層表面，也可采用金屬鋸齒板將涂料均勻涂刷于基層表面。涂料必須按產品使用說明書進行稱量配置，稱量允許偏差±2％。采用噴涂設備時，設備應具有自動計量、混合加熱功能，加熱后出料溫度在60?80°C。采用人工涂刷配置涂料時，按照先主劑、后固化劑的順序將液體倒入容器，并充分攪拌使其混合均勻，攪拌時間3?5min。攪拌時不得加水，必須采用機械方法攪拌，轉速宜在200?300轉/分。涂刷時應分2次進行，第一次使用平板在基面上刮涂一層厚度0.2mm左右的涂膜，1?2小時內使用金屬鋸齒板進行第二次刮涂。配制好的涂料應在20分鐘內使用完，隨配隨用。噴涂4小時或涂刷12小時內須防止霜凍、雨淋及暴曬，環(huán)境溫度不得低于5C。8.6防水層質量要求防水層的表面質量應達到涂層厚薄一致，卷材粘貼牢固，搭接封口正確。不得有滑移、翹邊、起泡、損傷等現(xiàn)象。坡度平順，排水通暢。防水層施工前應清除橋上一切廢碴雜物，防水層施工應符合設計要求施工完后，鋪保護層以前，應避免人員在橋面上走動踩踏及拋擲重物。防水層的允許偏差和檢驗方法見表11表11防水層允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1基層平整度31m靠尺檢杳2卷材搭接寬度-10尺量檢查8.7保護層施工1.原材料要求水泥：采用不低于42.5號普通硅酸鹽水泥。細骨料：中砂，級配應符合《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ52-2006。粗骨料：最大粒徑10mm的碎石。聚丙烯纖維網：摻量為每m3混凝土為1.8kg。粉煤灰：米用I級粉煤灰，需水量比應不大于100%。減水劑：高效減水劑。水：凡符合飲用標準的水，即可使用。2.施工要求采用強制攪拌，攪拌時間不少于3min，注意纖維拌和均勻。采用平板振搗器搗實，振搗時間為20s左右，并無可見空洞為止。混凝土接近初凝時方可進行抹面，抹刀應光滑以免帶出纖維，抹面時不得加水，抹面次數(shù)不宜過多?；炷翝仓瓿珊?，采取保水養(yǎng)護。冬季施工應加入防凍劑，自然養(yǎng)護時，應采用透水土工布覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。灑水次數(shù)應能保持表面充分潮濕，養(yǎng)護時間在環(huán)境相對濕度小于60%時，自然養(yǎng)護不得小于28d，在環(huán)境相對濕度大于60%時，自然養(yǎng)護不得小于14d。保護層施工時按照要求縱向每隔4m設置一寬10mm斷縫，當保護層混凝土強度達到設計強度的50%以上時，用聚氨酯防水涂料將斷縫填實、填滿，不得污染保護層及梁體。保護層表面應平整、流水暢通。保護層達到設計強度后，應鉆取芯樣進行混凝土與卷材或涂料的粘結強度檢測，每孔梁檢測3處，取樣后的孔洞用聚氨酯防水涂料填滿。橋面保護層表面裂縫寬度不得大于0.2mm。

保護層的允許偏差和檢驗方法應符合表12的規(guī)定表12保護層的允許偏差和檢驗方法序號項目序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1表面平整度31m靠尺檢杳2分格縫平直3拉線尺量檢查8.8防水層原材料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次見表13表13防水層原材料檢驗項目、質量要求和檢驗頻次序號項目質量要求抽驗項目頻次全面檢驗項目參考規(guī)范、標準氯化聚乙烯卷材(1)尺寸V每批不大于8000m2同廠家、同品種、同批號氯化聚乙烯卷材V任何新選廠家GB/T19250GB18244 、《