鋼箱梁施工方案

?主要施工方法.木工程鋼箱梁為跨長(zhǎng)20.84米的掛孔鋼梁，分左右兩幅橋跨對(duì)稱布置，掛孔鋼梁設(shè)計(jì)為單箱三室的鋼箱梁，單幅橋橋面寬13米，鋼箱梁全長(zhǎng)21.60米，梁高1.33米，箱梁的橫截面為倒梯形截而，所有材料材質(zhì)均為Q345qDo鋼箱梁頂面為14mm厚的鋼板，其下順橋向焊有8mm厚，間隔600mm的U型閉口肋，穿越橫向2400mm間距的橫隔板，夕卜側(cè)為兩斜腹板，內(nèi)側(cè)為兩直腹板，厚度均為12mm,底板也為12mm厚，在鋼箱橫隔板外側(cè)焊有約2米長(zhǎng)的托架支撐著箱夕的懸臂橋面板，鋼箱梁兩端為變截而結(jié)構(gòu)。支撐在碗梁的牛腿頂面，根據(jù)鋼梁運(yùn)輸及安裝條件的限制，鋼梁縱向分為5個(gè)節(jié)段制作，每個(gè)節(jié)段長(zhǎng)4.2~4.5米，寬13米，重約20t，在工廠制作完成后運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行組裝焊接，然后利用輔助支架及導(dǎo)梁用施拉法安裝。一.鋼箱梁的制作：鋼箱梁在車間采用倒做法，即把面板鋪底倒著整體拼裝，成形后再分為五段拆開(kāi)翻身，具體施工方法如下：審核圖紙各零件尺寸，對(duì)施工人員及工人進(jìn)行技術(shù)及安全交底。組織原材料及焊接材料及焊接材料的采購(gòu)、檢驗(yàn)、驗(yàn)收。鋼箱梁制作：3.1主要工藝途徑：材料采購(gòu)及檢驗(yàn)一鋼板噴沙、涂車間底漆，整理各零件下料尺寸清單一各零部件放樣、下料、矯正一制作各部件一按起拱要求搭設(shè)總體拼裝平臺(tái)一五段面板按對(duì)應(yīng)位置鋪上拼裝平臺(tái)并臨時(shí)固結(jié)起來(lái)一鋪裝U型肋一鋪裝中間隔板一拼裝兩直腹板（五段）一鋪裝兩邊室橫隔板一拼裝兩斜腹板及斜腹板上的縱肋（五段）一鋪裝托架及縱肋一拼裝頭尾變截面弧形端板一鋪裝底板及縱肋（五段分別鋪裝，并臨時(shí)固結(jié)起來(lái)）f檢測(cè)外形尺寸f焊接f拆開(kāi)、五段梁翻身f焊接f焊縫檢測(cè)及外觀檢測(cè)f清理噴點(diǎn)、打磨焊縫周邊氧化皮及油漆損壞部位f涂刷底漆及中間漆f打磨好現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接坡口f準(zhǔn)備運(yùn)抵現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接。3.2廠內(nèi)拼裝平臺(tái)：平臺(tái)采用型鋼制作，平臺(tái)尺寸為13米X22米，根據(jù)鋼箱梁分段位置相應(yīng)分為五個(gè)不同標(biāo)高平面，各平面頭尾標(biāo)高尺寸根據(jù)鋼梁起拱要求確定。3.3下料:考慮橋體焊接量較大，放樣時(shí)長(zhǎng)度、寬度方向各加放千分之一的焊接收縮余量，以保證焊后外形尺寸符合要求。腹板接收起拱線整體放樣下料，氣割時(shí)切割邊加放2~3mm切割余量，氣割后清除熔渣和飛濺物，并按要求開(kāi)好坡口，將坡口位置打磨干凈，面板底板每段均應(yīng)在對(duì)接縫焊完后再放樣下料。3.4矯正：各零部件下料后進(jìn)行檢測(cè)，對(duì)變形超標(biāo)的零部件均需進(jìn)行矯正，矯正可采用冷矯正或加熱矯正，采用熱矯正時(shí)，加熱溫度不應(yīng)超過(guò)900。，且應(yīng)自然冷卻，矯正后零部件均應(yīng)滿足規(guī)范要求。3.5焊接3.5.1焊條采用J507(E5015)焊條，氣體保護(hù)焊及埋弧焊采用HOSMnA焊絲，埋弧焊焊劑采用401焊劑。3.5.2本工程廠內(nèi)鋼板對(duì)接采用埋弧焊，各角焊縫采用氣體保護(hù)焊，現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接采用手工焊。3.5.3坡口形式：廠內(nèi)鋼板對(duì)接不開(kāi)坡口，采用雙面埋弧焊可保證焊透，現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接處面板'底板開(kāi)V型坡口，腹板開(kāi)X形坡口，U型肋開(kāi)單面坡口。3.5.4清根：對(duì)采用手工焊或氣體保護(hù)焊并要求焊透的焊縫應(yīng)采用碳弧氣刨進(jìn)行清根，清根后應(yīng)用磨光機(jī)將焊道內(nèi)打磨干凈。3.5.5工藝評(píng)定：焊接工程開(kāi)始前，應(yīng)做焊接工藝評(píng)定，本工程主要鋼板厚度為12mm.14mm二種，選擇14mm進(jìn)行焊接試驗(yàn)，焊接試件嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行制作，工藝評(píng)定合格后方能開(kāi)始焊接橋體。3.5.6焊條、焊劑使用前應(yīng)嚴(yán)格按工藝要求進(jìn)行烘干，烘干后保溫存放，回收的焊劑應(yīng)過(guò)篩后重新烘干且應(yīng)與未使用過(guò)的焊劑混合后再用。3.5.7宜盡量采用多層焊接，每層焊縫高度不大于4~5mm,以減少焊接內(nèi)應(yīng)力，減少焊接變形。3.5.8焊接時(shí)根據(jù)焊接位置隨時(shí)調(diào)整焊接電流。鋼板對(duì)接應(yīng)加引弧板，在引弧板上起弧，禁止在工件母材上直接引弧。3.5.9定位焊采用同種焊條'焊縫長(zhǎng)度15?25mm,間距200~300mm—步,焊縫高度不超過(guò)坡口深度或焊角高度的三分之一。4'焊縫的外觀檢查：焊縫施焊冷卻后進(jìn)行外觀檢查，對(duì)接焊縫的高度'余高'角焊縫的焊腳高度必須符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求，焊縫的紋路應(yīng)均勻，不得有裂紋，未熔合夾渣'焊瘤'咬邊'燒穿'弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無(wú)飛濺殘留物。5'焊縫的無(wú)損檢測(cè)：無(wú)損檢測(cè)在焊縫外觀檢查合格后進(jìn)行，桿件的橫向?qū)雍缚p100%超聲波探險(xiǎn)傷，射線攝片檢查按規(guī)范，縱向?qū)雍缚p100%超聲波探傷。超聲波探傷有疑問(wèn)的焊縫采用射線攝片復(fù)檢。所有質(zhì)量達(dá)不到等級(jí)要求的焊縫必須返工。6'除銹防腐：鋼板進(jìn)場(chǎng)后即開(kāi)始進(jìn)行噴沙防腐'噴沙等級(jí)達(dá)到Sa2.5級(jí)，噴20um醇溶性無(wú)機(jī)富鋅底漆，橋體車間制作完后，焊縫影響部位打磨干凈，然后開(kāi)始涂刷防腐層，現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接部位留出150~200mm位置不涂。6.1鋼梁外表面及內(nèi)表面噴環(huán)氧富鋅底漆80um,環(huán)氧云鐵中間漆lOOumo6.2鋼梁兩端各0.88米的端面及底面表面清理Sa3.0級(jí)后熱噴鋅200um,環(huán)氧磷酸鋅封閉底漆30um，環(huán)氧云鐵中間漆100um。6.3現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接完后接頭部位打磨干凈，補(bǔ)涂底漆及中間漆，然后整體噴涂面漆，鋼梁外表面噴脂肪屬聚氨脂面漆兩度各40umo6.4每層漆噴涂完畢實(shí)干后均應(yīng)進(jìn)行漆膜厚度檢測(cè)，達(dá)到要求后方能進(jìn)行下道漆的噴涂。二.鋼箱梁的運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)組裝1、運(yùn)輸1.1車間施工完成后，由大型平板車運(yùn)輸至現(xiàn)場(chǎng)，在車間由吊車進(jìn)行裝卸，裝卸后鋼梁應(yīng)與車箱綁扎牢固，防止運(yùn)輸過(guò)程中滑落。1.2因鋼梁超寬、超長(zhǎng)，應(yīng)提前到交警部門辦理必要的申請(qǐng)手續(xù)，同時(shí)鋼梁裝車后四角應(yīng)綁扎紅布條，警示交匯車輛注意避讓。1.3路上運(yùn)輸過(guò)程中，車隊(duì)前面