豐田供應(yīng)鏈管理案例課件

供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司豐田供應(yīng)鏈概況

1．豐田供應(yīng)關(guān)系管理2．豐田生產(chǎn)管理模式----TPS

3．豐田實(shí)時(shí)物流（JustInTimelogistics）4.豐田生產(chǎn)體系----4P供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司豐田供應(yīng)鏈概況汽車產(chǎn)業(yè)附加值的70%來自于零部件豐田汽車公司大約有70%的零部件產(chǎn)品實(shí)行外部采購為生產(chǎn)滿足顧客需要的高品質(zhì)汽車，豐田汽車公司的零部件采購遵循如下3個(gè)原則：

(1)實(shí)行開放公平的競爭，采取全球采購戰(zhàn)略，

(2)建立長期穩(wěn)定、相互依賴和互惠互利的合作關(guān)系，

(3)作優(yōu)秀企業(yè)市民，積極推進(jìn)海外整車的現(xiàn)地化生產(chǎn)，優(yōu)先選擇當(dāng)?shù)氐牧悴考?yīng)商。

供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司豐田零部件供應(yīng)鏈管理1

供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司穩(wěn)定的供應(yīng)關(guān)系，共同降低成本。供應(yīng)鏈上的零庫存管理可以縮短提前期（LeadTime），快速反應(yīng)市場，推出新產(chǎn)品。在美國廣為流傳的供應(yīng)鏈管理，其實(shí)就是日本首先想出來的看板方式。即零庫存（JIT）方式。實(shí)現(xiàn)了大幅的成本下降。零庫存管理的條件如果不改變生產(chǎn)方式而實(shí)施零庫存管理，看板方式將變成惡魔。如果后工序不能均衡地領(lǐng)取零件，則供應(yīng)商將不得不在人員，設(shè)備和庫存上保有余力。零庫存管理的風(fēng)險(xiǎn)供貨廠家的生產(chǎn)體制必須能夠柔性地應(yīng)對(duì)變化的定貨。供貨廠家不能發(fā)生機(jī)械故障。品質(zhì)不良將導(dǎo)致定貨方停產(chǎn)。運(yùn)輸路線也要考慮好備用路線。豐田公司的供應(yīng)鏈挑選技術(shù)和品質(zhì)水平高的供應(yīng)商挑選交貨周期短的供應(yīng)商本企業(yè)和零部件廠商地理位置近集中少數(shù)的供應(yīng)商，進(jìn)行長期密切的合作豐田公司與供應(yīng)商共同走向繁榮整車廠與供應(yīng)商共同實(shí)施改善。沒有供應(yīng)商的參與豐田生產(chǎn)方式就不可能真正發(fā)揮其威力。豐田汽車公司的競爭力在于其供應(yīng)鏈的競爭力。豐田生產(chǎn)管理模式——TPS（ToyotaProductionSystem）豐田的生產(chǎn)管理系統(tǒng)長期以來一直是豐田公司的核心競爭力和高效率的源泉，同時(shí)也成為國際上企業(yè)經(jīng)營管理效仿的榜樣TPS——柔性和適應(yīng)性，管理中的精髓供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司2豐田生產(chǎn)管理模式——TPS（ToyotaProductionSystem）豐田的生產(chǎn)方式（TPS——toyotaproductionsystem）是被世界公認(rèn)為汽車制造業(yè)最成功的管理模式，概括為精益生產(chǎn)（LP——Leanproduction）豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì)就是“美國的工業(yè)工程在日本企業(yè)管理中的應(yīng)用”（日本豐田生產(chǎn)方式專家、豐田公司前調(diào)查部長中山清孝語）供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司2主要思想就：在保持穩(wěn)定質(zhì)量的同時(shí)，能夠使生產(chǎn)能及時(shí)反映市場的變化，并在逐步改善提高的基礎(chǔ)上，最大限度地降低成本。這種指導(dǎo)思想反映在豐田的發(fā)展戰(zhàn)略上，就表現(xiàn)為：不盲目地進(jìn)行擴(kuò)張，或步其他企業(yè)的后塵，匆匆進(jìn)入某一市場，而是穩(wěn)扎穩(wěn)打，在充分了解市場和建立起自己完整的供應(yīng)體系或競爭力后，再當(dāng)機(jī)立斷地進(jìn)入海外市場，供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司TPS的管理方法與精髓實(shí)時(shí)物流是伴隨實(shí)時(shí)生產(chǎn)而產(chǎn)生的，隨著實(shí)時(shí)生產(chǎn)的發(fā)展與普及，實(shí)時(shí)物流也得到了迅速發(fā)展和廣泛應(yīng)用。實(shí)時(shí)物流與一般物流的不同：實(shí)時(shí)物流不再是傳統(tǒng)的規(guī)模經(jīng)濟(jì)學(xué)的范疇，而是立足于時(shí)間的經(jīng)濟(jì)管理學(xué)，核心是恰好在需求的時(shí)候到達(dá)。供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司豐田實(shí)時(shí)物流（JustInTimelogistics)3JIT的目標(biāo)是徹底消除無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，具體要達(dá)到以下目標(biāo)：

1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達(dá)到最好水平。

2．庫存量最低（零庫存），JIT認(rèn)為，庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。

3．準(zhǔn)備時(shí)間最短（零準(zhǔn)備時(shí)間）。準(zhǔn)備時(shí)間長短與批量選擇相聯(lián)系，如果準(zhǔn)備時(shí)間趨于零，準(zhǔn)備成本也趨于零，就有可能采用極小批量。

4．生產(chǎn)提前期最短。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好。

5．減少零件搬運(yùn)，搬運(yùn)量低。零件送進(jìn)搬運(yùn)是非增值操作，如果能使零件和裝配件運(yùn)送量減小，搬運(yùn)次數(shù)減少，可以節(jié)約裝配時(shí)間，減少裝配中可能出現(xiàn)的問題。

6．機(jī)器損壞低。

7．批量小。供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司為了達(dá)到上述目標(biāo)，JIT對(duì)產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)考慮的主要原則有以下三個(gè)方面：

1．在當(dāng)個(gè)產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的年代，產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)與市場需求相一致，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面，應(yīng)考慮到產(chǎn)品設(shè)計(jì)完后要便于生產(chǎn)。

2．盡量采用成組技術(shù)與流程式生產(chǎn)。

3．與原材料或外購件的供應(yīng)者建立聯(lián)系，以達(dá)到JIT供應(yīng)原材料及采購零部件的目的。

供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司

提高競爭力，增加公司整體利潤降低成本，減少庫存柔性組織，適應(yīng)環(huán)境準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)看板管理均衡生產(chǎn)小批量生產(chǎn)同步化生產(chǎn)全面質(zhì)量管理設(shè)備配置供應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化人員彈性配備質(zhì)量保障公司全員參與，合理化分工合作，改善勞動(dòng)組合，改進(jìn)流程豐田汽車公司JIT流程示意圖供應(yīng)鏈案例之豐田汽車公司4P4PPhilosophy理念Process流程People/Partner員工/事業(yè)伙伴Problemsolving解決問題持續(xù)改進(jìn)Problemsolving團(tuán)隊(duì)合作People/Partner流程Process理念Philosophy18、通過學(xué)習(xí)，不斷前進(jìn)17、通過“跟回”達(dá)成共識(shí)16、“現(xiàn)場現(xiàn)物”15、尊重、幫助供貨商14、培養(yǎng)員工成為“多能工”13、作業(yè)改善中尊重人格12、注重員工教育11、在共識(shí)內(nèi)部培育領(lǐng)導(dǎo)者10、推崇目