柴油加氫技術(shù)

柴油加氫技術(shù)柴油加氫精制工藝原理〔3.0MPa--16MPa〕和氫氣，在加氫精制催化劑作用下，將油品中的含S、NOH

2

、HO，將安定性很差的3 2烯烴和某些芳烴飽和，金屬有機(jī)物氫解，金屬雜質(zhì)截留，從而改善油品的安定性質(zhì)、腐蝕性能和燃燒性能，得到品質(zhì)優(yōu)良的柴油產(chǎn)品，此工藝過程稱為柴油加氫精制。在工藝過程中主要有以下化學(xué)反響：脫硫反響：在加氫條件下，石油餾分中的含硫化合物轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的烴和硫化氫，從而脫除了硫。3脫氮反響：在加氫過程中，各種氮化物與氫氣反響轉(zhuǎn)化為NH和相應(yīng)的烴，從而被除掉。3脫氧反響：含氧化合物通常很簡(jiǎn)潔進(jìn)展加氫反響生成水和相應(yīng)的烴。脫金屬：金屬有機(jī)化合物不管是否分解均吸附在催化劑外表上而被除去。作壓力3.0--8.0MPa，空速1.0--2.5h-1，氫油體積比為300--600，以焦柴、催柴、直柴等混合柴油為原料，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油，同時(shí)切割出少量的石腦油和副產(chǎn)局部瓦斯、酸性氣。柴油加氫裝置原則工藝流 典型流程圖見圖二原料油流程說明：進(jìn)裝置原料〔混合柴油〕先至原料緩沖罐，被升壓泵抽送經(jīng)過原料過濾器把會(huì)導(dǎo)致反響器上部催化劑床層堵塞的固體雜質(zhì)過濾掉，進(jìn)入濾后原料緩沖罐。濾后柴油原料經(jīng)反響進(jìn)料泵抽出與氫氣〔+氫〕混合后經(jīng)與反響產(chǎn)物換熱器換熱，加熱爐加熱后進(jìn)入反響器。在反響器中混合原料在加氫精制催化劑作用下進(jìn)展加氫脫硫、脫氮、烯烴及芳烴飽和等反響。在催化劑床層之間設(shè)有掌握反響溫度的冷氫。反響產(chǎn)物出反響器后與混合原料換熱至約140℃進(jìn)入高壓空冷器，在高壓空冷器入口注入脫氧水以溶解掉反響過程40℃進(jìn)入高壓分別器進(jìn)展汽液水分別，其頂部出來的氣體作為循環(huán)氫去循環(huán)氫壓縮機(jī)循環(huán)進(jìn)反響系統(tǒng)，底部的酸性水去雙塔汽提單元，中部出來的生成油去低壓分別器進(jìn)展閃蒸汽、液分別。分別出來的氣體作為燃料氣經(jīng)脫硫后進(jìn)入220℃2左右進(jìn)入脫HS汽提塔，汽提塔頂富氣去富氣脫硫單元，塔頂全回流不出產(chǎn)2品，汽提塔底油經(jīng)塔底泵〔或自壓〕與反響器出口生成油換熱器換熱，加熱至約250℃去分餾塔；分餾塔承受塔底重沸爐的形式，重沸爐有四路進(jìn)料，掌握爐出口溫度為300℃左右。塔頂產(chǎn)品為石腦油，塔底柴油經(jīng)與低分出口50℃左右出裝置。原料系統(tǒng)原料由罐區(qū)原料泵輸送至裝置界區(qū)，界區(qū)可設(shè)計(jì)一條原料界區(qū)外返回線，可以在引原料進(jìn)裝置前建立原料帶罐循環(huán)，一是沖洗原料來線，二來便利引原料進(jìn)裝置。原料進(jìn)裝置后用原料油流量計(jì)計(jì)量和累計(jì)，由液控閥掌握進(jìn)原料緩沖罐的1.0MPa閥掌握進(jìn)濾后原料緩沖罐，濾后原料用反響進(jìn)料泵升壓后送入反響系統(tǒng)，由〔假設(shè)罐區(qū)來原料壓力較高，可直接進(jìn)原料過濾器，省去濾前原料緩沖罐〕原料緩沖罐頂部承受氮?dú)饣蛲咚姑芊?，一般由分程壓控閥掌握肯定壓力。隔絕空氣。反響進(jìn)料加熱系統(tǒng)進(jìn)料泵出口的原料與從循環(huán)氫壓縮機(jī)出口的循環(huán)氫和氫機(jī)出口的氫混合后先后進(jìn)入原料---反響產(chǎn)物換熱器換熱，然后進(jìn)入反響加熱爐對(duì)流段，再進(jìn)入爐輻射段，加熱到反響器入口所需的溫度。加熱爐出口溫度〔反響器入口溫度〕一般由瓦斯流量〔壓力〕或爐膛溫度串級(jí)掌握。反響器系統(tǒng)原料自加熱爐出來后，從頂部進(jìn)入反響器，在反響器中與催化劑接觸，產(chǎn)ON、稀烴飽和反響，這些反響均為放熱反響，因此，反響混合物自上而下流經(jīng)CAT床層時(shí)，溫度逐步上升，為了限制溫升和掌握反響CAT床層之間打入從循環(huán)氫壓縮機(jī)出來的冷的循環(huán)氫來調(diào)整床層溫度，用溫控閥來掌握流量，閱歷說明，加氫處理操作假設(shè)任一床層的溫升超過55℃時(shí)，就會(huì)有操作不穩(wěn)定而存在危急的可能，因此，正常操作時(shí)，任一床50℃。反響器內(nèi)一般有2--3證物流一進(jìn)入催化劑床層就有良好的氣液分布，反響物流的良好分可防止出現(xiàn)熱點(diǎn)和最大限度的發(fā)揮CAT的性能，以及保持CAT的壽命。過床層的溫差，在床層上一樣高度但不同平面部位所測(cè)出的溫度變化能說明物流是否有溝流現(xiàn)象。測(cè)量各個(gè)床層或，整個(gè)床層的壓降。在反響器外壁的不同高度分別設(shè)有外表測(cè)溫點(diǎn)，用以檢測(cè)反響器筒體溫度。反響產(chǎn)物的冷卻〔或分餾進(jìn)料〕換熱，冷卻至140℃左右，與注入的水混合一起進(jìn)空冷冷卻后，再進(jìn)水40℃左右后進(jìn)冷高分。高壓分別系統(tǒng)在高分內(nèi)，反響產(chǎn)物分別為生成油、含硫污水、和富氫氣，富氫氣從分別器頂部出來作為循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔或直接進(jìn)入循環(huán)機(jī)入口分液罐。含硫污水經(jīng)界控去污水處理。生成油經(jīng)液控去低壓分別器。冷高分操作溫度冷高分的溫度通過高壓空冷、水冷來調(diào)整，溫度降低時(shí)，在分別器中較多的輕烴冷凝下來并溶解在液相中，因此，循環(huán)氫中輕烴削減，提高了循環(huán)氫的純度，因此，冷高分操作溫度盡可能保持低些。45℃左右。F．循環(huán)氫系統(tǒng)網(wǎng)除霧器，把循環(huán)氫中所攜帶的的液體分別掉，如分液罐液面高，就會(huì)將液體帶入壓縮機(jī)而導(dǎo)致壓縮機(jī)嚴(yán)峻損壞，因此，在冷高分液面不穩(wěn)或因儀表風(fēng)壓力下降、液控閥卡等緣由而造成冷高分液面超高時(shí)，肯定要對(duì)分液罐準(zhǔn)時(shí)排凝。壓力，與補(bǔ)充氫混合返回系統(tǒng)，壓縮機(jī)出口分三路：一路去進(jìn)料泵出口與原料混合，一路去反響器做冷氫，一路去高壓空冷入口防喘振線。G．補(bǔ)充氫系統(tǒng)裝置用補(bǔ)充氫---氫先進(jìn)入氫壓縮機(jī)的入口分液罐，分別后的氫進(jìn)入補(bǔ)入點(diǎn)可以在循環(huán)氫壓縮機(jī)入口，也可以在循環(huán)氫壓縮機(jī)出口。H．注水系統(tǒng)2原料中的硫化物和氮化物在加氫過程中分別生成H2

和S NH和3

，而H

和S NH和324 4 160NHHS，NHHS100℃以下為固體，為了防止NHHSNHHS溶解在水中從冷高分排出，洗滌水注入點(diǎn)的反響產(chǎn)物溫度必需在24 4 低壓閃蒸系統(tǒng)能夠使低壓分別器內(nèi)液體自壓至分餾塔，以及使富氣自壓去低壓氣體脫硫單元，較低的操作壓力可使較多的溶解汽在低分內(nèi)閃蒸出來。400.85Mpa左右的壓力下閃蒸出富氣和油，富氣去脫硫后進(jìn)瓦斯管網(wǎng)，生成油換熱后進(jìn)脫硫化氫塔。低分出口可設(shè)一條去原料返回的線，裝置停電或催化劑濕法預(yù)硫化時(shí)用。J．脫硫化氫塔進(jìn)料的換熱系統(tǒng)220℃左右進(jìn)脫硫化氫塔。K．脫硫化氫系統(tǒng)設(shè)立脫硫化氫塔的目的是低分來的生成油未去常壓分餾塔前在此先除去硫化氫和輕質(zhì)氣體，避開對(duì)下游設(shè)備的腐蝕，并回收輕組份，吹汽冷凝水也可自壓去污水處理裝置。一般承受蒸汽吹脫的工藝，塔頂產(chǎn)物經(jīng)空冷、水冷冷卻后，進(jìn)入回流罐，進(jìn)展氣、油、水三相分別，分別出的富氣脫硫后進(jìn)瓦斯管網(wǎng)，分別出的輕石腦油全回流，分別出的酸性水經(jīng)界控排去污水處理裝置。塔底油自壓或經(jīng)塔260℃左右進(jìn)分餾塔。L．餾塔系統(tǒng)作為產(chǎn)品分餾塔，為防止精制柴油帶水，一般承受塔底重沸爐工藝，塔頂產(chǎn)物經(jīng)冷卻后，進(jìn)入回流罐，進(jìn)展氣、油、水三相分別，分別出的低壓富氣去火炬，分別出的輕石腦油一局部回流用來調(diào)整塔頂溫度，一局部出裝置做汽油調(diào)和組分或乙烯、制氫原料。50℃左右出裝置作柴油調(diào)和組分。4．加氫精制的工藝條件加氫反響的特點(diǎn)：加氫反響均是可逆、放熱反響，一般說來在高壓、低溫下對(duì)化學(xué)平衡有利。但為了提高反響速度，要求在肯定的溫度下進(jìn)展。反響中消耗大量的氫氣，原料油來源、性質(zhì)不同，加氫精制操作條件也不同，直餾油比二次加工油緩和，輕的比重的緩和，反響生成物中的硫化氫、氨、水等均易除掉。影響加氫精制的主要因素影響加氫精制的主要因素有反響溫度、壓力、氫分壓、空速、氫油比。反響壓力反響壓力的影響是通過氫分壓來表達(dá)的，系統(tǒng)中的氫分壓打算于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫純度以及原料油的汽化率。提高反響壓力對(duì)加氫精制來說有利于脫除原料油中的S、N、O、和烯烴的飽和，提高產(chǎn)品質(zhì)量，但壓力過高消耗增大。因此在保證產(chǎn)品質(zhì)量合格的狀況下，可以降壓操作，降低能耗。反響溫度提高反響溫度可加快加氫反響速度，并有利于脫除原料油中的S、N、O、和烯烴的飽和，在其它條件不變的狀況下，提高反響溫度，可以提高產(chǎn)品質(zhì)CATCAT的活性，縮短生產(chǎn)周期，增加能耗。并由于油品局部裂解，將影響產(chǎn)品顏色。在操作中，50--70器入口溫度。氫分壓、氫純度循環(huán)氫中氫氣摩爾比率與反響壓力的乘積，稱為氫分壓。氫分壓對(duì)CATCAT的失活，獲得CAT的長周期運(yùn)轉(zhuǎn)，還有利于提高反響速度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。提高氫分壓的方法：提高總的反響壓力提高氫的氫純度增加循環(huán)氫量溫度?？商岣哐h(huán)氫純度。一般設(shè)計(jì)循環(huán)氫純度>80%〔V〕循環(huán)氫中氫純度提高10%，相當(dāng)于平均反響溫度降低2.8℃和延長生產(chǎn)周20—3010%1.1℃。H2

S2中HS05%，假設(shè)操作壓力為6.0MPa，相當(dāng)于平均反響溫度增222℃?？账賳挝惑w積〔重量〕催化劑，在單位時(shí)間內(nèi)所通過的原料油體積〔重量〕之比稱為空速?？账侔磫挝豢煞譃轶w積空速和重量空速。/M3/h重量空速=t/h/t/hCAT的接觸時(shí)間，加大了加氫深度，有利于脫除雜質(zhì)提高產(chǎn)品質(zhì)量，但空速低，降低了裝置處理量，不利于經(jīng)濟(jì)效益。氫油比單位時(shí)間內(nèi)反響器入口氫氣的標(biāo)準(zhǔn)體積流量〔nM3/h〕和原料〔進(jìn)料〕的流量〔M3/h〕得體積之比稱為氫油比。為了抑制CAT結(jié)焦積炭，需要維持較高的氫分壓，提高氫油比可以有效地提高氫分壓，此外，由于加氫過程是放熱反響，大的氫油比可準(zhǔn)時(shí)帶走反響器內(nèi)反響過程釋放的大量反響熱，防止床層超溫，但氫油比過大，會(huì)影響處理量和增大能耗。特別操作時(shí)開時(shí)開工內(nèi)容間第裝置檢查，流程恢復(fù)，儀表投用；一原料、分餾系統(tǒng)N氣密；2天N3.0MPa。2反響系統(tǒng)N3.0MPa氣密；2啟循環(huán)氫壓縮機(jī)，反響系統(tǒng)N循環(huán)；2第原料系統(tǒng)引柴油，原料界區(qū)外返回；二分餾系統(tǒng)引柴油，建立分餾局部短循環(huán)；天引H進(jìn)裝置，啟氫機(jī)，向反響系統(tǒng)充H置換。222第三H2

置換合格后，進(jìn)展反響系統(tǒng)H

MPa氣密；2天 反響加熱爐點(diǎn)火升溫，以15℃/h升溫至反響器入口150℃恒溫，加2121℃以上；2第 反響系統(tǒng)連續(xù)H5.0、7.2MPa氣密；2四 氣密合格后，反響器入口以25℃/h升溫至240℃；天 分餾爐點(diǎn)火升溫，以25℃/h升溫至爐出口200℃，建立分餾局部熱、短循環(huán)；通知罐區(qū)送柴油原料，以最低負(fù)荷向反響系統(tǒng)進(jìn)油；20℃/h290℃；低分液面正常后，向分餾減油，停分餾短循環(huán)，改柴油去原料返回，分餾塔給吹汽，建立分餾塔回流；第 啟注水泵，向反響系統(tǒng)注水；五 反響器入口以10℃/h升溫至295--306℃；天 分析柴油質(zhì)量，產(chǎn)品合格后，改去柴油罐區(qū)；分析汽油質(zhì)量，產(chǎn)品合格后，改去產(chǎn)品罐；調(diào)整操作。開工步驟系統(tǒng)氣密原料系統(tǒng)：原料罐：0.3MPa升壓泵出口至濾后原料罐液控閥前：1.2MPa反響系統(tǒng)：N：1.0MPa 3.0MPa2H：3.0MPa〔常溫〕升溫后4.0MPa5.0MPa 7.2MPa2氣密步驟從壓縮機(jī)出口補(bǔ)高壓N2，3.0MPa氣密合格后，啟壓縮機(jī)，反響系統(tǒng)N2

循環(huán)；引氫，啟氫機(jī)置換系統(tǒng)內(nèi)N

，至氫純度80%，進(jìn)展H2

3.0MPa215℃/h150℃121℃以上；5.0、7.2MPa低分系統(tǒng)：0.9MPa脫HS0.6MPa2分餾塔：0.15MPa產(chǎn)品汽油：0.8MPa產(chǎn)品柴油：1.0MPa重沸爐：1.0MPa瓦斯系統(tǒng)：0.5MPa氣密要求檢查確認(rèn)流程，將要?dú)饷芟到y(tǒng)與其它系統(tǒng)用閥或盲板隔離防止高壓串低壓，與高壓系統(tǒng)相連而未用盲板隔離的設(shè)備、管線應(yīng)將其放空閥翻開按壓力等級(jí)充壓，嚴(yán)禁超壓全部的法蘭、閥門、壓力表接頭、玻璃板、暴露的焊口等都要?dú)饷埽⑼ㄖ獌x表氣密氣密掌握閥、引壓管、沉筒法蘭等儀表部件5〕氣密出的漏點(diǎn)，修理人員緊后，要再次確認(rèn)，直到不漏為止，緊不住的漏點(diǎn)，要撤壓換墊或換閥。引柴油，建立分餾短循環(huán)原料、分餾系統(tǒng)氣密合格后，投用原料罐氮封，聯(lián)系罐區(qū)送柴油原料，先建立界區(qū)外原料返回；引原料油進(jìn)裝置，原料罐液面正常后，啟升壓泵經(jīng)開工油線、向脫硫化氫塔進(jìn)油，罐底脫水；N2

掌握正常壓力，在脫硫化氫塔液面N2正常壓力，分餾塔液面正常后，啟塔底泵，經(jīng)分餾短循環(huán)線減油去脫硫化氫塔，建立分餾短循環(huán)；分餾短循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，聯(lián)系罐區(qū)停收柴油，改界區(qū)外原料返回；啟重沸爐循環(huán)泵，建立重沸爐循環(huán)，循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，投用重沸爐對(duì)25℃/h至爐出口200℃，建立分餾局部熱、短循環(huán)，啟產(chǎn)品柴油空冷、投用水冷；反響系統(tǒng)進(jìn)柴油7.2MPa20℃/h240℃；啟進(jìn)料泵向反響系統(tǒng)進(jìn)油，用泵出口流控閥掌握進(jìn)料量在最低負(fù)荷，原料罐連續(xù)引原料油；進(jìn)油后，反響爐出口溫度下降，準(zhǔn)時(shí)調(diào)整爐瓦斯量，保持爐出口溫度穩(wěn)定。20℃/h270--290℃左右；冷高分液面正常后，經(jīng)液控向低分減油；低分經(jīng)壓控掌握正常壓力，液面正常后，經(jīng)液控向脫硫化氫塔減油；；啟注水泵，以正常量向反響系統(tǒng)注水，冷高分界面正常后，經(jīng)界控排向污水處理裝置；啟高壓空冷、投用水冷；分餾調(diào)整操作1801.5t/h啟塔頂空冷，投用水冷，回流罐液面正常后，啟回流泵，建立回流，由掌握回流罐液面，回流罐界面正常后，將酸性水減去污水處理裝置；停補(bǔ)N2掌握重沸爐出口在290-310℃左右；啟分餾塔頂空冷，投用水冷，回140℃左右，輕石腦油分析合格后改去產(chǎn)品罐；操作正常后，聯(lián)系化驗(yàn)分析柴油質(zhì)量，合格后改去產(chǎn)品罐，不合格反響器連續(xù)提溫，分餾調(diào)整操作，直至合格；依據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)整操作。停工程序時(shí)時(shí)停工內(nèi)容間第停收柴油原料，停進(jìn)料、分餾改短循環(huán)；一停注水、反響器入口320℃熱氫吹掃8小時(shí)；天反響器入口以20℃/h275℃，反響系統(tǒng)以2.0MPa/h降至2.5MPa，停氫機(jī)，循環(huán)機(jī)出口改補(bǔ)高壓N進(jìn)展12小時(shí)脫氫。2第二分餾停短循環(huán)，原料、分餾系統(tǒng)退油、掃線、蒸塔。天第三反響器入口以10℃/h22512小時(shí)；天反響加熱爐熄火；第四停循環(huán)氫壓縮機(jī)；天反響系統(tǒng)N置換至烴+氫<0.5%；2第五加盲板、開人孔、交付檢修天停工步驟停收柴油原料，停進(jìn)料通知罐區(qū)停收柴油原料，罐區(qū)停泵后，關(guān)界區(qū)原料線手閥，緩慢將兩套加氫進(jìn)料降至最低負(fù)荷，原料罐液面減空后，停升壓泵及進(jìn)料泵，關(guān)泵出口流控閥及上下游手閥；停注水，關(guān)注水泵出口手閥，關(guān)冷高分界控閥，維持界面；分餾改短循環(huán)，反響系統(tǒng)連續(xù)向分餾減油，分餾連續(xù)向原料返回線減20℃/h熱氫吹掃300-320℃進(jìn)展熱氫吹掃，吹掃期間每2

S1000PPM8H2

S2維持好高分液面；25℃/h275℃。反響器脫氫2.0MPa/h2.5MPa；N212

N210℃/h2502410℃/h22512CO30PPM30PPM，225℃恒溫，連續(xù)置換直至合格。N2當(dāng)反響加熱爐爐膛溫度低于250℃時(shí)，爐子熄火，壓縮機(jī)連續(xù)循環(huán)降100℃后，停壓縮機(jī)；2

<0.5%為合格。如裝置臨時(shí)停工〔停工時(shí)間缺乏7天，反響器可不經(jīng)過脫氫，如反響器不翻開，盡量維持反響器為熱態(tài)〔150℃左右。原料、分餾系統(tǒng)的停工油；2

置換；反響系統(tǒng)熱氫吹掃完畢降壓后，將高分、低分液面減空，關(guān)其液控閥；將高分界面減空，關(guān)其界控閥；脫硫化氫塔底溫低于180℃后，停塔吹汽；重沸爐爐膛溫度低于250℃時(shí)，爐子熄火，停重沸爐循環(huán)，回流罐液面減空后，?；亓鞅?，將兩塔減空，關(guān)柴油產(chǎn)品界區(qū)閥；分餾系統(tǒng)低點(diǎn)排凈存油，回流罐富氣改放火炬，N2

置換；原料、分餾系統(tǒng)停N2

置換，蒸塔、掃線。生產(chǎn)中常見的問題產(chǎn)品質(zhì)量不合格柴油腐蝕產(chǎn)品柴油腐蝕不合格的緣由加氫反響深度低；分餾塔吹汽量小或吹汽溫度低；注水量?。环逐s塔壓力高，進(jìn)料溫度低；分餾塔塔頂溫度低或回流量過大；催化劑活性低；處理：提高反響溫度，增加催化劑反響活性，提高循環(huán)氫氫純度，降低處理量，降低空速；提大分餾塔吹汽量；增大注水量；降低分餾塔壓力，提高分餾塔進(jìn)料溫度；提高分餾塔塔頂溫度，降低回流量。柴油閃點(diǎn)產(chǎn)品柴油閃點(diǎn)不合格的緣由分餾塔壓力高，進(jìn)料溫度低；塔底重沸爐出口溫度低或吹汽量小；分餾塔塔頂溫度低或回流量過大；處理降低分餾塔壓力，提高分餾塔進(jìn)料溫度；提高塔底重沸爐出口溫度或提大吹汽量；提高分餾塔塔頂溫度，降低回流量。汽油干點(diǎn)產(chǎn)品汽油干點(diǎn)不合格的緣由汽油干點(diǎn)不合格是指汽油干點(diǎn)高，大于203℃，緣由是汽油中含有較重的烴分子。產(chǎn)生緣由：分餾塔塔頂溫度高；塔底重沸爐出口溫度高或吹汽量大；分餾塔壓力低，進(jìn)料溫度高；處理：降低分餾塔塔頂溫度，增大回流量；降低塔底重沸爐出口溫度或吹汽量；提高分餾塔壓力，降低分餾塔進(jìn)料溫度。典型事故處理原料油中斷緣由：罐區(qū)原料泵消滅故障開不起來反響進(jìn)料泵故障不能運(yùn)轉(zhuǎn)裝置停電處理：A：罐區(qū)原料供給中斷液位，適當(dāng)降低進(jìn)料量或改長循環(huán)操作。15-30℃，裝置改閉路循環(huán)。假設(shè)長時(shí)間不能恢復(fù)供料，按正常停工處理。B：反響進(jìn)料泵故障使進(jìn)料中斷關(guān)進(jìn)料泵出口閥、進(jìn)料流控閥及其上下游手閥分餾系統(tǒng)改短循環(huán)，原料改界區(qū)外返回〔3〕20--30℃，保持循環(huán)氫最大流量循環(huán)，停注水，停循環(huán)氫脫硫料，按停工步驟進(jìn)展停工。C：裝置停電引起的進(jìn)料中斷按停電事故處理。氫中斷緣由制氫裝置故障，造成氫來量中斷氫機(jī)故障不能運(yùn)轉(zhuǎn)處理降反響進(jìn)料至最低負(fù)荷，降反響器入口溫度10-30℃，產(chǎn)品改原料返回或不合格罐，盡量維持反響系統(tǒng)壓力和循環(huán)機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)，如系統(tǒng)壓力降至5.0MPa以下，停進(jìn)料，反響加熱爐滅火，原料改界區(qū)外返回，分餾改短循環(huán)，3.0MPa時(shí)，循環(huán)機(jī)出口補(bǔ)高壓N，維持循2環(huán)機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)?！?〕假設(shè)氫能恢復(fù)，補(bǔ)氫置換，按開工步驟恢復(fù)開工，假設(shè)長時(shí)間不能恢復(fù)，按停工步驟進(jìn)展停工。循環(huán)氫中斷緣由：中壓蒸汽來量中斷壓縮機(jī)故障停車停循環(huán)水、停電、停儀表風(fēng)等。處理：反響加熱爐滅火，改自然通風(fēng)，每爐只保存一個(gè)小火嘴或長明燈，回，23.0MPa時(shí)，循環(huán)機(jī)出口補(bǔ)高壓N，吹掃反響系統(tǒng)，2分餾改短循環(huán)，連續(xù)向原料返回線或不合格線甩油，停注水，關(guān)注水泵出口手閥，復(fù)，按停工步驟進(jìn)展停工。停儀表風(fēng)裝置狀態(tài)儀表風(fēng)罐壓力表指示下降0.5MPa時(shí)，高分液面減油不暢0.4MPa時(shí)，氫機(jī)自動(dòng)卸荷風(fēng)壓低于0.25MPa時(shí)，循環(huán)機(jī)自停風(fēng)壓低于0.14MPa時(shí)，掌握閥失靈處理覺察儀表風(fēng)壓力下降，馬上向儀表風(fēng)罐內(nèi)串入低壓N2或工業(yè)風(fēng)，維持儀表風(fēng)罐壓力，如高分液面已超高，翻開高分液控副線，掌握好高分液面，并準(zhǔn)時(shí)對(duì)壓機(jī)入口分液罐排凝，2如無低壓N2

或工業(yè)風(fēng)，儀表風(fēng)壓力維持不住，氫機(jī)、循環(huán)機(jī)自停，掌握閥改用副線掌握，按全面緊急停工處理。停電裝置總電源停電裝置狀態(tài)：氫機(jī)、循環(huán)機(jī)停全部機(jī)泵、空冷停UPS供給儀表備用電源3030分鐘后儀表電源停電，室內(nèi)顯示器關(guān)閉，風(fēng)開閥處于全關(guān)位置，風(fēng)關(guān)閥處于全開位置。處理反響加熱爐滅火，改自然通風(fēng)，每爐只保存一個(gè)小火嘴或長明燈，關(guān)進(jìn)料泵出口閥、進(jìn)料流控閥及其上下游手閥，反響系統(tǒng)經(jīng)放火炬壓控閥或副線向火炬系統(tǒng)泄壓，壓力降至23.0MPa時(shí)，循環(huán)機(jī)出口補(bǔ)高壓N2

，連續(xù)泄壓置換，原料系統(tǒng)停收原料油，維持原料罐液面，關(guān)注水泵出口閥，防串壓，不合格線甩油；分餾系統(tǒng)生成油盡量存在分餾塔內(nèi)，如滿塔或油品凝點(diǎn)高，可將生成油經(jīng)塔底泵出入口跨線減去原料返回線或不合格線。維持各塔器液面、壓力，等來電后恢復(fù)開工。瞬時(shí)停電緣由一路電源故障處理：運(yùn)行狀態(tài)，如對(duì)操作無影響，產(chǎn)品走向不變，如操作有波動(dòng)，先將產(chǎn)品改去原料返回或不合格罐，分析合格后，再改回產(chǎn)品罐。停循環(huán)水裝置狀態(tài)氫機(jī)、循環(huán)機(jī)停運(yùn)，機(jī)泵被迫停運(yùn)，分餾塔頂冷后溫度上升處理運(yùn)轉(zhuǎn)，降低裝置處理量，維持低負(fù)荷運(yùn)行，如循環(huán)水長時(shí)間不能恢復(fù)，按停工步驟進(jìn)展停工。UPSUPS—是不連續(xù)備用電源〔蓄電池〕的英文縮寫。UPS的作用是，在主電路供電時(shí)，起穩(wěn)壓作用；在主電路故障或停電時(shí)，電路自動(dòng)切換到UPS，由UPS供電，UPS20—30分鐘。20—30分鐘后，UPS放電完畢，計(jì)算機(jī)、儀表停電，室內(nèi)計(jì)算機(jī)顯示器關(guān)閉，現(xiàn)場(chǎng)一次表回零，掌握閥風(fēng)關(guān)閥全開，風(fēng)開閥全關(guān)。一般DCS與壓機(jī)儀表盤共用一套UPS，也有壓機(jī)儀表盤單獨(dú)有一套UPS，假設(shè)共用，壓機(jī)儀表盤停電，壓機(jī)停運(yùn)。機(jī)房內(nèi)UPS供電示意圖：室外儀表供電壓縮機(jī)儀表配電盤UPS故障處理：在UPS消滅故障或主電路切換到UPSUPUPS20分鐘內(nèi)，按停電事故預(yù)案，把事故處理完，將裝置置于安全狀態(tài)。如主電路未停電，因晃電或其它緣由，計(jì)算UPSUPS認(rèn)UPS運(yùn)行狀態(tài)，人工復(fù)位到主電路供電。如不能恢復(fù)主電路供電，裝置按全面緊急停工處理：停進(jìn)料、原料改返回、爐子滅火、低分出口改去原料返回，停吹汽、停注水、停壓縮機(jī)、氫機(jī)、停運(yùn)現(xiàn)場(chǎng)全部泵，反響系統(tǒng)泄壓。在UPSUPS放完電后，室內(nèi)和現(xiàn)場(chǎng)一次表不在有顯示，因此要特別留意高壓串低壓的部位，準(zhǔn)時(shí)到現(xiàn)場(chǎng)開關(guān)手閥、副線，既不能高壓串低壓，也不能將液體帶入壓機(jī)內(nèi)。重開工時(shí)，要通知電工確認(rèn)由主電路供電。循環(huán)氫流量低影響因素有壓縮機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)、循環(huán)氫組成、反響壓力、反響進(jìn)料量壓縮機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)越高，循環(huán)氫流量越大氫純度越低、H2S反響壓力越高，循環(huán)氫流量越大反響進(jìn)料量越小，循環(huán)氫流量越大。反響系統(tǒng)差壓增大緣由有爐管結(jié)焦雜質(zhì)堵塞催化劑床層，反響器壓降增大銨鹽堵塞高壓換熱器和空冷器氫氣量及組成變化進(jìn)料量太大。緣由：在不開循環(huán)氫脫硫的狀況下，循環(huán)氫帶液的緣由是冷高分氣液分別不好及氣體流量過大，冷高分液面、溫度太高。危害：由于液體是不行壓縮的，液體帶入壓縮時(shí)機(jī)對(duì)葉輪及機(jī)體產(chǎn)生強(qiáng)大沖擊，造成葉輪及機(jī)體的損壞。處理：1〕加強(qiáng)壓縮機(jī)入口分液罐排凝2〕降低循環(huán)量降低冷高分液面、溫度壓下降時(shí)，要準(zhǔn)時(shí)翻開液控副線，防止液面超高循環(huán)氫帶液，并準(zhǔn)時(shí)在壓機(jī)入口分液罐排凝。加氫精制催化劑催化劑的組成、性質(zhì)能夠轉(zhuǎn)變化學(xué)反響的速度，而本身反響終了時(shí)又沒有轉(zhuǎn)變數(shù)量和化學(xué)性質(zhì)的物質(zhì)稱為催化劑。作為催化劑具有以下幾個(gè)特征：只能轉(zhuǎn)變化學(xué)反響的速度，不能轉(zhuǎn)變化學(xué)反響的平衡；化學(xué)反響前后，催化劑的化學(xué)性質(zhì)和數(shù)量不變；催化劑有選擇性地促進(jìn)反響，某一種催化劑只能加快某一種反響；能進(jìn)展的反響催化劑亦無能為力。加氫精制催化劑在加氫精制工藝過程中起著核心作用，加氫精制裝置的投資、操作費(fèi)用、產(chǎn)品質(zhì)量都和催化劑的性質(zhì)有關(guān)，加氫精制技術(shù)的進(jìn)展，在很大程度上取決于加氫精制催化劑的開發(fā)和進(jìn)步，活性高的催化劑可以在較低的溫度和壓力下得到期望的產(chǎn)品質(zhì)量。比較知名的加氫精制催化劑在國NN—22HCHC-A、F環(huán)球油品公司的S-148481-2、3；39—3926、3936、3996、FH-DSFHFH-5、98RNRN-1、RN-10LH—系列，如LH-01、LH-03加氫催化劑一般由活性組分和擔(dān)體組成。常用的石油餾分加氫催化劑均由兩種或兩種以上金屬做活性組分，屬于混合型催化劑。加氫催化劑的活性組分一般一金屬氧化物或硫化物狀態(tài)存在，其中一種金屬起主金屬作用，另一種組分充當(dāng)助催化劑。催化劑的加氫活性和元素的化學(xué)特征有關(guān)。催化劑具有活性的必要條件為：反響物以適當(dāng)?shù)乃俣仍诖呋瘎┩獗砦?，以及吸附分子和催化劑外表之間形成弱鍵，催化劑的吸附特征與催化劑的幾何特征和電子特性有關(guān)，在幾何特征方面，但凡適合做加氫催化劑的金屬，都應(yīng)具有立方晶格或角晶格。ddWMoCo、NiCrdCo—Mo硫活性較高，特別適用于直餾油脫硫，Ni—Mo改善柴油的安定性，提高十六烷值，降低氮含量。為了改進(jìn)加氫催化劑某一方面的性能，例如選擇性、穩(wěn)定性等，在制備催化劑時(shí)常參加一些助催化劑，加氫精制催化劑一般參加P，催化劑上加P的作用，主要有三個(gè)：一是在配制催化劑浸漬液時(shí)，磷酸能提高浸漬液濃度，從而得到高含量金屬、高活性催化劑；二是在載體制備時(shí)參加磷酸，可以控1-5%左右。中性擔(dān)體由于裂解活性低，用它制備的催化劑表現(xiàn)出較強(qiáng)的加氫活性和較弱的裂解活性，適用于加氫精制過程。擔(dān)體對(duì)催化劑性質(zhì)的影響，除化學(xué)組成外，還有物理性質(zhì)的影響，包括催化劑的孔構(gòu)造、比外表、孔容積等。如轉(zhuǎn)變就可以提高催化劑的選擇性。又例如加氫催化劑活性中心，通常位于催化劑的外表，擔(dān)體外表積的大小，直接影響催化劑活性的凹凸，對(duì)不同的原料，應(yīng)選擇不同的擔(dān)體制備催化劑。催化劑的裝填以三床層加氫反響器為例簡(jiǎn)要說明催化劑的裝填。催化劑的裝填分一般從而增加反響器裝填量，在同等進(jìn)料量下，降低床層空速，提高加氫深度。典型的反響器裝填圖見圖一。催化劑的治理：催化劑在運(yùn)輸和裝填現(xiàn)場(chǎng)存放過程中，必需留意以下事項(xiàng)：按設(shè)計(jì)要求預(yù)備足夠的催化劑、瓷球，催化劑用帶塑料袋的鐵桶裝貯，袋口扎緊，隨用隨開，勿使催化劑與水汽接觸，應(yīng)蓋好防雨帆布，盡量削減催化劑的裂開，搬運(yùn)時(shí)應(yīng)輕抬輕放，在裝催化劑時(shí)要做好具體記錄，須指定專人負(fù)責(zé)稱重、分類和記錄桶數(shù)及數(shù)量。催化劑裝填應(yīng)具備的條件：1．反響器內(nèi)肯定要清掃干凈，不準(zhǔn)有水、鐵銹、焊渣、殘油及其它雜物，反響器內(nèi)構(gòu)件已安裝完畢，因裝劑需要撤除的部件已經(jīng)完成，與反響器相連的管線、氮?dú)饩€已隔離，反響器頂部及拆開的法蘭，應(yīng)實(shí)行有效的措施，保護(hù)其端面的密封面，外表涂上潤滑脂，加蓋臨時(shí)墊片和蓋板，預(yù)備好裝填催化劑時(shí)所用的工具如吊桶、軟梯、磅秤、吊車、料斗、皮尺、金屬管，叉板、帆布軟管、照明設(shè)備、通訊設(shè)備、反響器內(nèi)通風(fēng)設(shè)備等，操作人員在裝催化劑前，必需由專業(yè)技術(shù)人員下到反響器內(nèi)，按設(shè)計(jì)高度劃出各層催化劑及瓷球的裝填高度線，裝劑時(shí)安全措施：裝劑人員必需經(jīng)過安全培訓(xùn)，了解安全防護(hù)學(xué)問，配備必要的安全防護(hù)用品，裝劑反響器內(nèi)采氣樣分析氧含量≥20%24小時(shí)，再恢復(fù)作業(yè)時(shí)，均須重取樣分析合格后再作業(yè)，操作人員在反響器內(nèi)作業(yè)時(shí)，反響器頂人孔處必需要有人監(jiān)護(hù)，并配備必要的聯(lián)系工具，催化劑裝填時(shí)留意事項(xiàng)：1．裝填時(shí)，必需有專人記錄，專人負(fù)責(zé)，嚴(yán)格按裝填方案在反響器的相應(yīng)位置裝填相應(yīng)的催化劑或瓷球，以防裝錯(cuò)、少裝、多裝，催化劑裝料斗前，應(yīng)由有關(guān)人員檢查催化劑的顏色和裂開狀況，符合要求再裝填，散落在地面或被玷污的催化劑，不得裝入反響器內(nèi)，裝填過程中，應(yīng)保證催化劑的床層高度均勻上升，床層中每裝填11次，裝填過程中，應(yīng)掌握催化劑的下放速度，不宜過快，以防產(chǎn)生靜電2噸/小時(shí)以內(nèi)，60.3平方米的木板上，以防踩碎催化劑，1握緊裝滿催化劑的帆布軟管向四周噴撒，裝填過程中，嚴(yán)格防止雜物及工具混入催化劑床層內(nèi)，裝填過程中，留意別碰壞熱電偶套管等內(nèi)構(gòu)件，封通道，檢查合格前方可進(jìn)展上層催化劑裝填，盤肯定距離時(shí)，安裝積垢籃，積垢籃按固定挨次排列，并用不銹鋼絲固定，積垢籃按要求裝好經(jīng)有關(guān)人員檢查合格后，連續(xù)裝頂部瓷球，裝瓷球時(shí)，用木塞蓋住積垢籃口，防止瓷球落入積垢籃內(nèi)，瓷球裝完后，取出全部木塞。催化劑裝填完后，應(yīng)馬上安裝安排盤和油、氣入口預(yù)安排器，并將頂部人孔法蘭與拆卸的管線法蘭連接好，將反響器床層與大氣嚴(yán)密隔離。催化劑的預(yù)硫化由于生產(chǎn)及安全的需要，催化劑在裝入時(shí)是呈氧化態(tài)的，而據(jù)試驗(yàn)得知催化劑在硫化態(tài)時(shí)其活性和穩(wěn)定性更好一些，因此，催化劑在使用前要先進(jìn)展預(yù)硫化，將其氧化態(tài)變成硫化態(tài)。催化劑預(yù)硫化一般有二種方法：預(yù)硫化的好處一是潤濕催化劑，便于硫化；二是帶走反響熱，便于掌握床層溫度。氫與氧化態(tài)金屬反響變成硫化態(tài)，此方法由于反響熱不易帶走，〔DMDS〕或煉廠自產(chǎn)的硫化氫。預(yù)硫化過程〔以RN-1CS2

硫化劑為例〕1〕5.5MPa2〕溫度：起始溫度：175360℃3〕硫化各階段升溫速度及循環(huán)氫中H

S2硫化階段硫化階段升溫速率℃/h時(shí)間h2175℃恒溫20．1-0．5175-230℃780．3-0．5230℃恒溫40．5-1．0230-290℃5120．5-1．0290-360℃6120．5-1．0360℃恒溫81．0-2．0總硫化時(shí)間46預(yù)硫化步驟：〔1〕15--20℃/h175℃恒溫；165--175℃之間，啟CS2并親熱留意反響器床層各點(diǎn)溫度；

CS2CS2

200kg/h80CS2液面；HSH

SCS2注入量，保持循環(huán)氫中H

2 2S0.1—0.5%；2當(dāng)溫波穿過反響器床層后，175℃恒溫硫化完畢，反響器入口以7℃/h230℃，保持循環(huán)氫中H

S0.3—0.5%，高分中有水生成時(shí)，24CS2量，保持循環(huán)氫中HS0.5—1.0%；2〔7〕230℃5℃/h290℃，反響器入口2注入量，使循環(huán)氫中H

S1.0—2.0%；2〔8〕360370℃，假設(shè)反380℃，允許使用冷氫，假設(shè)反響器床層溫度不將加熱爐熄火，并引入N2

冷卻反響器；〔9〕360℃8上升，反響器入口和出口的循環(huán)氫露點(diǎn)相差不大于3℃，反響器入口和出口的循環(huán)氫中H

S220-30℃/h150CS2入量，漸漸將CS2

罐內(nèi)剩余的CS2

全部注入反響系統(tǒng)，保持循環(huán)氫中HS20.05—0.1CS2

CS2

全部注入后，關(guān)反響加熱爐入口CS2

注入點(diǎn)手閥，用脫氧水循環(huán)沖洗CS2

注入流程，最終放凈存水；將反響加熱爐入口CS2

注入點(diǎn)盲板調(diào)盲。預(yù)硫化完畢的標(biāo)準(zhǔn)是：2

H

S1%，2且不斷上升2〕冷高分生成水界面不再上升3〕3℃催化劑予硫化應(yīng)留意事項(xiàng)1〕硫化過程中維持循環(huán)氫純度≥80%2〕硫化過程中假設(shè)循環(huán)氫中H230℃

S0.1%，反響床層任一點(diǎn)溫度均不2增大CS2

注入量時(shí)，應(yīng)暫停升溫，升溫時(shí)應(yīng)保證CS2

注入量不變，即不能同時(shí)升溫順增大CS2

注入量400℃，硫化過程中一般不排廢氫和使用冷氫硫化過程中反響床層溫升不超過25℃，CS2

注入后，從反響器頂部開頭產(chǎn)生溫升，如無溫升，應(yīng)先提溫，產(chǎn)生溫升并貫穿反響器，防止HS2聚產(chǎn)生飛溫，如溫升超標(biāo)，應(yīng)停頓升溫或降低入口溫度，必要時(shí)削減或停頓CS2催化劑的再生催化劑使用一段時(shí)間后，活性開頭降低，活性降低的主要緣由是由于催化劑外表結(jié)焦和金屬沉積。催化劑失活分為臨時(shí)性失活或永久性失活，臨時(shí)性失活只是催化劑在加氫反響過程中，伴隨某些聚合、縮合等副反響，縮合物沉積在催化劑外表，形成一種含氫很少的積碳，隨著積碳量的增加，催化劑的活性逐步降低，以至喪失，因此，隨著開工時(shí)間的延長，要漸漸提高反響溫度來彌補(bǔ)活性的降低，而溫度越