船舶建造質(zhì)量檢驗2

(4)船體外板、強力甲板和艙口圍板等重要部位的對接焊縫，咬邊深度d允許值為：當板厚t≤6mm時，d≤0.3mm，局部d≤0.5mm當板厚t>6mm時，d≤0.5mm，局部d≤0.8mm其他部位的對接焊縫及角接焊縫的咬邊深度d允許值為：當板厚t≤6mm時，d≤0.5mm；當板厚t>6mm時，d≤0.8mm。見圖3-10。（5）船體外板、強力甲板和艙口圍板等重要部位以及要求水密的焊縫不允許有表面氣孔。（6）其他部位的焊縫，1m長范圍內(nèi)允許存在2只氣孔，氣孔的最大允許直徑：當構(gòu)件的板厚t≤10mm時，為1mm；當構(gòu)件的板厚t>10mm時，為1.5mm。（7）在船體的外板、強力甲板正面、上層建筑外板、甲板室外圍壁等暴露的焊縫及其周圍，飛濺顆料應(yīng)全部去除干凈。（8）其他內(nèi)部焊縫在100mm長度兩側(cè)，飛濺應(yīng)不多于5個，飛濺顆粒直徑不得大于1.5mm。7.CO2氣體保護電弧焊角焊縫表面質(zhì)量標準：CO2氣體保護電弧焊角焊縫在角焊縫焊腳尺寸、焊縫的側(cè)面角、多道焊表面重疊焊縫相交處的下凹深度、淌掛的焊瘤、滿溢、咬邊深度及表面氣孔等方面的表面質(zhì)量標準與上述第6條相同，其它不同處尚有下述三條：（1）縫凸度△Z≤1mm+0.15a，見圖3-11。（2）焊縫凹度△Z≤0.3mm+0.05a，見圖3-12。（3）焊腳尺寸不對稱偏差△Z≤1mm+0.15a，且≯2，見圖3-13。8.檢驗方法應(yīng)先將焊縫表面的熔渣、兩側(cè)的飛濺和其它污物清除，然后用目視和焊縫量具，必要時借助放大鏡檢測。（三）檢驗注意事項1．必須注意中國船級社《鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范》規(guī)定的船體結(jié)構(gòu)下列部位應(yīng)采用雙面連續(xù)角焊縫。風雨密甲板和上層建筑外圍壁邊界的角焊縫，包括艙口圍板、升降口和其他開口處；液體艙、水密艙室的周界；機座和機器支承結(jié)構(gòu)的連接處；尾尖艙內(nèi)所有結(jié)構(gòu)（包括艙壁扶強材）的角焊縫；裝載化學(xué)品和食用液體貨艙的所有角焊縫；液艙內(nèi)所有搭接焊縫；船首0.25L區(qū)域內(nèi)，主要、次要構(gòu)件與船底板連接處的所有角焊縫；中桁材與平板龍骨的連接角焊縫；廚房、冷凍庫、配膳室、盥洗室、浴室、廁所和蓄電池室等處的周界角焊縫；船體所有主要、次要構(gòu)件端部與板材連接的角焊縫和肘板端部與板材連接的搭接焊縫；其他特殊結(jié)構(gòu)、在高強度鋼板上安裝附件和連接件時的角焊縫應(yīng)特殊考慮。散裝貨船的貨艙肋骨及其上下肘板與舷側(cè)外板、上下邊艙的底板之間的所有角焊縫。船體構(gòu)件采用斷續(xù)角焊縫時，對下列部位的規(guī)定長度內(nèi)應(yīng)采用雙面連續(xù)角焊縫：凡焊縫長度在300mm以內(nèi)者；肘板趾端應(yīng)不小于連接骨材的高度，且不小于75mm；桁材、肋板、強橫梁、強肋骨的端部應(yīng)不小于腹板高度；縱骨切斷處端部削斜時，不小于1個肋距；骨材端部削斜時，應(yīng)不小于削斜長度；骨材端部以焊接固定時，應(yīng)不小于骨材高度；各種構(gòu)件的切口、切角、開孔（如流水孔、透氣孔等）的兩端，應(yīng)按下述規(guī)定：當板厚t>12mm時，長度≮75mm；當板厚t≤12mm時，長度≮50mm；各種構(gòu)件對接縫的兩側(cè)，長度不小于75mm；構(gòu)件上堵漏孔至密性艙壁的角焊縫；甲板機械下構(gòu)件的角焊縫。3.檢驗員應(yīng)了解焊腳尺寸與焊腳的含義不同，檢驗員應(yīng)檢測的焊腳尺寸是指角焊縫橫截面中最大等腰直角三角形中直角邊的長度，并非檢測至焊趾的長度，見圖3-14。4.應(yīng)重視船體水密構(gòu)件的焊縫堵漏工藝措施，常用方法列舉如下：雙層底分段內(nèi)的海底閥箱、污水井、測深儀艙、計程儀艙等要求水密的艙室其周圍貫通構(gòu)件應(yīng)開堵漏孔；雙層底分段內(nèi)的水密肋板尤其兩舷呈尖角型的區(qū)域，除了焊雙面連續(xù)角焊縫外，在內(nèi)底邊板邊緣的水密肋板助位處應(yīng)開堵漏孔，以便焊接時在孔內(nèi)將內(nèi)底板厚度堆焊堵漏；外板縱縫若為襯墊焊，如果縱縫里面設(shè)有水密艙壁，則其水密艙壁兩側(cè)的襯墊不得墊至艙壁，應(yīng)留空一層墊板板厚的空隙，以便水密艙壁兩側(cè)能通焊堵漏；尾軸支架等船體附件若支腳伸入船體又裝焊在水密艙壁上，則外板上的覆板應(yīng)在水密艙壁位置處間斷，以便在間斷處堆焊堵漏。在巡視檢查中應(yīng)監(jiān)督電焊工的操作質(zhì)量。焊工必須持有認可的“焊工合格證書”，方可從事與其證書等級相應(yīng)的焊接工作。焊工必須帶齊必備的工具，遵守焊接材料保管與使用規(guī)定，取用規(guī)定的焊接材料，選用合適的焊接參數(shù)，執(zhí)行焊接工藝要求，多層焊施焊每層都應(yīng)敲清焊渣，焊華應(yīng)敲清焊渣與飛濺，并對所暴露的焊縫缺陷修復(fù)妥。三、焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗應(yīng)在焊縫焊接規(guī)格尺寸與表面質(zhì)量檢驗所發(fā)現(xiàn)的缺陷修補完工，并復(fù)檢合格后進行。焊縫的內(nèi)部質(zhì)量可采用射線探傷、超聲探傷或其它適當方法（如對焊縫表面或接近于表面的內(nèi)部缺陷，可用滲透探傷或磁粉探傷）進行無損探傷。焊縫射線探傷是采用照相法，焊縫經(jīng)射線透照后，焊縫缺陷在照相底片上顯現(xiàn)出各種特征，通過辨認和判別決定縫內(nèi)部缺陷的性質(zhì)、位置及大小，然后按經(jīng)驗船師確認的有關(guān)標準評定焊縫的質(zhì)量等級。焊縫超聲探傷是由探頭在焊縫兩側(cè)向焊縫發(fā)出超聲波束，當遇到缺陷或焊接接頭底面時，就分別產(chǎn)生反射波束，然后根據(jù)反射訊號在熒光屏上顯示的脈搏沖波形來判別缺陷的性質(zhì)、位置及大小，按有關(guān)標準評定焊縫的質(zhì)量等級。焊縫射線探傷由于直觀性比超聲探傷強，又便于底片保存?zhèn)洳椋虼怂呛缚p內(nèi)部質(zhì)量檢驗的主要檢驗方法，廣泛應(yīng)用于外板板縫及縱向主要構(gòu)件的對接焊縫檢驗。超聲探傷對面積性的缺陷如裂紋、未焊透等的顯示比射線探傷敏感，主要用于自動焊縫和角焊縫，例如用于舷頂列板與強力甲板邊板的角焊縫的檢驗。從事焊縫無損檢測的人員必須具有有關(guān)船級社認可的《無損檢測人員資格證書》方可從事與其證書相應(yīng)的種類和等級的無損檢測工作。檢驗前的準備工作檢驗員在船體分段開工建造時應(yīng)將《船體焊縫無損探傷有布置圖》交驗船師。該圖內(nèi)容為反映船體左右舷的外板板縫的外板展開圖與強力甲板板縫平面圖，圖中應(yīng)包含大接縫和縱向主要構(gòu)件的位置，如肋位號、縱骨號、縱桁編號、板列編號等均應(yīng)標注完整，以利于檢測人員尋找。船體焊縫無損探傷的數(shù)量查閱所驗船舶的焊接工藝文件，探傷位置先由檢驗員標注在探傷布置圖上然后交驗船師審閱。無損探傷的重點部位如下：1．船中0.6船長區(qū)域內(nèi)的強力甲板、舷頂列板、舷側(cè)外板、船底板等縱橫焊縫交叉處和船體分段的環(huán)形焊縫；2．船中0.6船長區(qū)域內(nèi)的平板龍骨對接焊縫和圓弧舷板的對接焊縫；3．強力甲板艙口角隅板的對接焊縫；4．船中0.6船長區(qū)域內(nèi)的縱向骨架和縱艙壁扶強材的對接焊縫；5．機艙內(nèi)底板與主機基座面板對接焊縫；6．起重桅（柱）的環(huán)形對接焊縫。7．經(jīng)驗船師認可的《船體焊縫無損探傷布置圖》在船體建造過程中，驗船師根據(jù)需要可對無損探傷數(shù)量和位置作局部更改。此圖檢驗員應(yīng)妥善保管，不得外傳。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗必須在焊縫焊接規(guī)格尺寸與表面質(zhì)量檢驗合格后進行。（二）檢驗內(nèi)容與評級標準船體焊縫無損探傷的數(shù)量和位置根據(jù)不同船舶的入級要求，按相應(yīng)的船級社建造規(guī)范由船廠技術(shù)部門編制在有關(guān)船體焊接工藝的文件中。有關(guān)規(guī)范與專業(yè)標準目錄提供如下：1．鋼質(zhì)海船（1）《鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范》（中國船級社）；（2）CB/T3177船舶鋼焊縫射線照相和超聲檢查規(guī)則；（3）CB/T3558船舶鋼焊縫射線照相工藝和質(zhì)量分級；（4）CB/T3559船舶鋼焊縫手工超聲探傷工藝和質(zhì)量分級；（5）CB*3127焊縫射線照相技術(shù)條件。2．鋼質(zhì)內(nèi)河船《內(nèi)河鋼船建造規(guī)范》（中華人民共和國船舶檢驗局）其中：船長≥30m的船舶焊縫無損探傷檢查比例，見表3-30。表3-30焊縫無損探傷檢查比例表檢查部位檢驗百分比（%）船體分段大合攏的焊縫長度L≥65m30m≤L<65m53船中部強力甲板、舷頂列板、外板、平板龍骨端接縫2其它的對接焊縫抽查船長<30m的船舶按《內(nèi)河小型船舶建造檢驗規(guī)程》。（三）檢驗注意事項1．對無損探傷評片的等級，由具有2級或2級以上資格證書的人員進行復(fù)評審核，然后出具報告。2．被評定為不合格的焊縫，應(yīng)及時進行返修，返修工藝可參閱本章第八節(jié)《船體建造精度標準和偏差許可》。3．如返修后經(jīng)探傷復(fù)查仍不合格，對該段焊縫中認為缺陷有可能延伸的一端或兩端延伸增加檢查段，直至達到鄰近合格的焊縫為止。4．當所有被檢焊縫的一次合格率低于80%時，應(yīng)對重要部位焊縫追加檢查，其數(shù)量為總檢查段數(shù)的10~20%，并應(yīng)對全部焊接工藝引起注意。船體密性試驗密性試驗要求概述檢查船體外板及有密性要求的艙室的焊縫是否存在泄漏、滲漏情況的試驗稱為船體密性試驗。密性試驗的傳統(tǒng)方法是用灌水法。根據(jù)不同的部位，造船規(guī)范要求將水灌至規(guī)定的高度，使船體結(jié)構(gòu)和焊縫處于一定的受壓狀態(tài)，然后，檢查有關(guān)結(jié)構(gòu)和焊縫，不應(yīng)有變形和滲漏現(xiàn)象。由于它是屬于實效性試驗，且檢查滲漏效應(yīng)一目了然，在對艙室作密性試驗的同時，又起到了強度試驗的效果，因此歷來為船檢部門所接受。但是水壓試驗雖然可靠，驗收又方便，但船廠在執(zhí)行中困難不少，首先，艙室注水后，船體負荷增加，需要增加墩木的數(shù)量，尤其是油輪，艙容大，更難實施；第二，相領(lǐng)艙室要交叉注水，而每次注滿艙與排水要化很的時間，增加船臺建造周期；第三，江湖或海水排水后，清掃積存淤泥的人工多，而改用自來水成本又太高，艙室骨架經(jīng)注水后，在死角與間隙中留有難以揩干的積水，會增加銹蝕；其次，艙室注水后若發(fā)現(xiàn)嚴重的滲漏缺陷，按補焊要求必須排水修補，重復(fù)注水致使試驗時間更長。為此，造船規(guī)范允許水壓試驗可以用充氣試驗代替，但由于充氣試驗無法兼作強度試驗，故規(guī)范規(guī)定：“對于全部液艙均采用充氣試驗的船舶，在完成充氣試驗后，至少應(yīng)對每種結(jié)構(gòu)型式的液艙中的一個作水壓試驗。但對干貨船中標準高度的雙層底艙和液貨船中遠離貨艙區(qū)域的液艙，如驗船師對充氣試驗結(jié)果感到滿意，可免作水壓試驗”?！爱斣诖_上或干塢內(nèi)進行水壓試驗有困難時，水壓試驗可在船舶下水后進行，但對船體的水下部分以及下水后無法檢查的部位，應(yīng)在下水前用適宜的方法進行檢查，并使驗船師滿意”。船廠在建造批量船舶的首制船時，應(yīng)執(zhí)行此規(guī)定。然而，多年來的造船實踐表明，對于按規(guī)范進行結(jié)構(gòu)設(shè)計的船體強度是足夠的，技術(shù)部門應(yīng)征得驗船師同意，可減少液艙水壓試驗的數(shù)量。船檢規(guī)范的密性試驗要求按中國船級社的《鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范》規(guī)定的船體密性試驗部位和試驗壓頭要求，見表3-31。表3-31船體密性試驗部位與試驗壓頭要求序號試驗部位試驗壓頭要求1首、尾尖艙、雙層底艙、底邊艙（作水艙時）至空氣管頂高度2作空艙的尖艙至滿載水線高度3深油艙、燃油艙、頂邊艙至艙頂以上2.5m或溢流管頂高度,取大者4液貨艙至艙頂以上2.5m高度5隔離空艙至艙頂以上2.5m高度6泵艙至滿載水線高度7海底閥箱無吹洗設(shè)備者至干舷甲板以上1m高度有吹洗設(shè)備者至干舷甲板以上2.5m高度注：（1）水壓試驗可用充氣試驗代替。（2）海底閥箱箱體可用充氣試驗。對下列項目應(yīng)作沖水試驗并使驗船師滿意：1．水密艙壁、水密平臺及軸隧；2．艙壁水密門（安裝后）；3．風雨密門、其它風雨密關(guān)閉設(shè)備（如舷窗等）；4．首門、尾門及舷門；5．鋼質(zhì)風雨密艙口蓋。按我國船舶檢驗局《內(nèi)河鋼船建造規(guī)范》規(guī)定船體密性試驗部位和試驗要求，見表3-32。表3-32內(nèi)河鋼船密性試驗要求序號試驗部位試驗要求1首尾尖艙作水艙時水住高度取至空氣管上端，至少高出干舷甲板0.5m不作水艙時水柱高度取至滿載吃水,以上作沖水試驗2雙層底空間水柱高度取至空氣管上端3單層底船的底部水柱高度取至平板龍骨以上0.6m4深水艙水柱高度取至空氣管上端,至少高出艙頂0.5m5深油艙、貨油艙水柱高度取至艙頂以上2m6事離空艙、舷伸甲板下封閉空間水柱高度取至艙頂以上0.5m7舷側(cè)外板、甲板間的船側(cè)圍壁、露天的干舷甲板、水密艙棚、水密舷門、甲板上通風管、艙口圍壁及艙口蓋沖水試驗8各層甲板(包括頂逢甲板)淋水試驗9海底閥箱無吹洗設(shè)備者水柱高度取至干舷甲板以上1m有吹洗設(shè)備者按吹洗時的壓力來確定試驗壓力,一般不超過0.2Mpa10廚房、配膳室、盥洗室、浴室、廁所、蓄電池室等圍壁下沿作灌水試驗，水柱高度至門檻注：（1）灌水試驗可用充氣試驗代替，沖水試驗可用煤油試驗代替。（2）海底閥箱箱體可用充氣試驗。二、船體密性試驗方法和標準船體密性試驗的方法有水壓試驗、充氣試驗、煤油試驗、沖水試驗、淋水試驗、油霧試驗、水壓、充氣混合試驗、負壓密性試驗（此試驗方法由于“真空盒”需進口，且逐段試驗速度慢，僅適用于修補焊縫后試驗）等，其試驗方法與技術(shù)要求分別敘述如下：水壓試驗水壓試驗是用水灌入艙內(nèi)至規(guī)定高度并保持一定時間以檢查船艙水密性的試驗。1．技術(shù)要求（1）水壓試驗應(yīng)按間隔或交叉順序進行，相鄰艙室不得同時進行水壓試驗，以便檢驗。（2）試驗艙室下面應(yīng)適當增加墩木或支撐，且避開受檢部位。（3）灌水高度見表3-31與表3-32。水溫通常不低于5℃。（4）若灌水高度要求至艙頂以上，艙頂上應(yīng)設(shè)置直徑不小于50mm的加壓管（可利用已設(shè)的空氣管、溢流管），加壓管內(nèi)的壓水高度在試驗持續(xù)時間內(nèi)無明顯下降。2．合格標準灌水至規(guī)定高度后保持15分鐘，即可檢查受試艙室外面的焊縫處，無水滴、水珠、水跡等滲漏現(xiàn)象即為合格。充氣試驗充氣試驗是用壓縮空氣充入艙內(nèi)并保持規(guī)定的壓力和時間，以檢查密性艙室焊縫是否漏氣的試驗。1．技術(shù)要求（1）相鄰艙室不得同時進行充氣試驗，以便檢驗。（2）與被試艙室相鄰的艙室處于構(gòu)架密集、狹窄、尖角等原因而無法涂肥皂溶液檢漏時，不宜采用。（3）在檢查面的焊縫上涂肥皂溶液時，若周圍氣溫在0°以下，則應(yīng)將肥皂溶液加熱后使用。（4）每個試驗艙室上應(yīng)裝置經(jīng)檢驗合格的壓力表2個，安全閥1個。氣體應(yīng)通過壓力調(diào)節(jié)器或減壓閥引入。（5）充氣試驗的壓力取0.02Mpa~0.03Mpa。2．合格標準鋼質(zhì)海船應(yīng)在充氣壓力0.02Mpa~0.03Mpa（內(nèi)河鋼船充氣壓力0.02~0.025Mpa）保持15分鐘后，檢查壓力無明顯下降后再將艙內(nèi)氣壓降至0.01Mpa，然后在檢查面除自動焊焊縫外的所有焊縫上涂肥皂溶液而不產(chǎn)生氣泡即為合格。煤油試驗煤油試驗是在船體檢查面的焊縫上涂以煤油，利用煤油的滲透作用檢查其是否滲漏的試驗。1．技術(shù)要求（1）在檢查面的焊縫上先涂白堊粉水溶液，其寬度小于40mm，干燥后進行試驗，若周氣溫在0℃以下時，可用鹽溶液或酒精作溶劑配制。（2）在檢查面焊縫的反面涂上足夠的煤油，在試驗過程中焊縫表面應(yīng)保持煤油薄層。（3）對于用橡皮襯墊保證水密的結(jié)構(gòu)、鉚接和螺栓連接的結(jié)構(gòu)，不允許采用煤油試驗。2．合格標準當周圍氣溫在0℃以上時，煤油試驗持續(xù)時間按表3-33規(guī)定。當氣溫低于0℃時，用鹽溶液或酒精作溶劑配制，且持續(xù)時間應(yīng)適當延長。在達到規(guī)定持續(xù)時間后，檢查除自動焊焊縫外的所有焊縫面上的白堊粉表面，應(yīng)無滲出的煤油斑跡，即為合格。表3-33煤油試驗持續(xù)時間焊縫厚度(mm)試驗持續(xù)時間（min）水平焊縫垂直焊縫水密油密水密油密≤6204030607~123060458013~25458060100>256010090120沖水試驗沖水試驗是以一定壓力的水柱射向船體的焊縫或舷窗、艙蓋、水密門等的接合部位，以檢查其是否滲漏的試驗。技術(shù)要求沖水試驗時，噴嘴口直徑應(yīng)不小于16mm，水壓力不小于1MPa，噴嘴離被試部位的距離應(yīng)不大于3m。通常用消防唧筒向焊縫垂直沖水，可以在焊縫的任一面沖水，垂直焊縫應(yīng)自下而上沖水。鉚接結(jié)構(gòu)的接縫應(yīng)從未捻縫的一面沖水。沖水試驗時外界氣溫應(yīng)大于0℃。沖水時檢查面的焊縫必須保持干燥。合格標準沖水時在檢查面的檢驗員要配合艙室外的沖水人員檢查對應(yīng)部位,應(yīng)無水滴、水珠、水跡等滲漏現(xiàn)象即為合格（對以橡膠為密封墊的艙蓋在沖水前檢驗員可用壓白粉方法進行預(yù)檢）。淋水試驗淋水試驗是將水淋在被試焊縫或接縫上，在另一面檢查是否泄漏的試驗。技術(shù)要求用水澆淋在焊縫或接縫上。露天甲板或外圍壁可利用下雨天檢查，雨量以中等以上為宜。合格標準試驗時，持續(xù)時間3分鐘后，在檢查處以看不到滲漏水珠即為合格。油霧試驗油霧試驗是以煤油和壓縮空氣通過噴霧裝置射出具有一定壓力的油霧，利用油霧滲透作用以檢查焊縫是否滲漏的試驗。技術(shù)要求油霧試驗用的煤油須經(jīng)過濾處理，以清除雜質(zhì)。噴霧器具的管路中的壓縮空氣壓力不小于0.03Mpa。噴油嘴口徑不大于16mm，離焊縫距離50~100mm，移動速度為5~10米/分。在檢查面的焊縫上先涂白堊粉水溶液，其寬度不小于40mm，干燥后進行試驗，若周圍氣溫在0℃以下時，可用鹽溶液或酒精作溶劑配制。合格標準當外界氣溫大于20℃時,噴油霧后3~5分鐘。當氣溫小于20℃時，噴油霧后10~15分鐘，檢查焊縫面上的白堊粉表面應(yīng)無煤油斑跡即為合格。水壓、充氣混合試驗水壓、充氣混合試驗是先用水灌入艙內(nèi)至規(guī)定高度，然后以壓縮空氣充入艙內(nèi)并保持規(guī)定的壓力和時間，以檢查密性艙室周圍焊縫是否滲漏的試驗。技術(shù)要求相鄰艙室不得同時進行水壓、充氣混合試驗，以便檢驗。試驗時被灌水的艙室隔艙處，視需要適當增加船底龍骨墩或支撐，預(yù)防船體變形。灌水水溫通常不低于5℃。每個試驗艙室上應(yīng)裝置經(jīng)檢驗合格的壓力表2個，安全閥1個。氣體應(yīng)通過壓力調(diào)節(jié)器或減壓閥引入。充氣試驗的壓力取0.02Mpa~0.03Mpa。在檢查面的焊縫上涂肥皂溶液時，若周圍氣溫在0℃以下，則應(yīng)將肥皂溶液加熱后使用。合格標準鋼質(zhì)海船應(yīng)在充氣壓力0.03Mpa（內(nèi)河鋼船充氣壓力0.02~0.025Mpa）保持15分鐘后，檢查受試艙室灌水水面高度以下的焊縫外面應(yīng)無水滴、水珠、水跡等滲漏現(xiàn)象，在水面高度以上的所有焊縫涂肥皂溶液檢查，應(yīng)不產(chǎn)生氣泡即為合格。三、船體密性試驗條件和程序（一）船體密性試驗圖中國船級社的《鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范》規(guī)定船體密性試驗采用沖水、水壓、充氣或其它等效的方法。船舶檢驗局的《內(nèi)河鋼船建造規(guī)范》規(guī)定船體密性試驗采用灌水、沖水、淋水、涂煤油、充氣或相應(yīng)等效的方法。而多年來，造船廠常用的船體密性試驗方法是按技術(shù)部門提交驗船師認可的《船體密性試驗圖》進行試驗的，其方法就是前面所述的七種。因此，船體密性試驗前，應(yīng)具備《船體密性試驗圖》，圖中應(yīng)明確表達各艙室或部位的名稱，所采用的密性試驗方法，應(yīng)達到的技術(shù)要求等。其中，檢驗員應(yīng)重視甲板有開口或工藝開口的非液艙所采用的密性試驗方法的適用性與可信性。（二）船體密性試驗基本要求1．船體水下部分以及下水后無法檢驗的部分，應(yīng)在船舶下水前作密性試驗；其它部位的密性試驗應(yīng)在船體建造完工后進行。個別特殊部位在征得驗船師同意后可下水后進行。2．在進行試驗前，船體密性焊縫通常不得涂刷油漆、水泥或敷設(shè)絕緣材料等，并保持內(nèi)外面清潔與干燥。對易受大氣腐蝕的部位，可以涂上一層薄的不影響密性試驗的底漆。3．密性試驗艙室及其周界外部相鄰艙室的檢查面區(qū)域應(yīng)清除垃圾、雜物與積水。（三）密性試驗艙室的完整性要求1．密性試驗艙室內(nèi)的結(jié)構(gòu)完整，焊接與矯正工作完工，且驗收合格。2．測深儀艙、計程儀艙通常先空艙進行密性試驗，然后待設(shè)備安裝后對密性焊縫再補做密性試驗。3．位于艙室密性構(gòu)件上放泄塞，人孔蓋座板、各類座架、管子與電纜支架、管系通艙焊接件、閥座、水密艙口蓋圍板、通風管、鋼質(zhì)踏步及直梯等，均應(yīng)裝焊完整，且經(jīng)驗收合格。若有未完工項目，應(yīng)征得驗船師同意待安裝后補做密性試驗。（四）密性試驗的檢驗程序由于船體密性試驗要檢查龐大的船體與眾多的密性焊縫，雖工作量大，但它直接影響船體下水后的安全性與交船后長期營運壽命，是至關(guān)重要的，必須認真對待，因此檢驗應(yīng)按如下程序進行：1．準備檢驗員先詳細閱讀船體密性試驗圖，掌握各密性艙室應(yīng)采用的密性試驗方法、技術(shù)要求與合格標準。然后了解所驗船舶的施工進度及艙室密性的試驗順序，嚴格遵守密性試驗守則，以確保試驗的安全。2．預(yù)查在對密性艙室作試驗前，先預(yù)查艙室的完整性是否符合要求，凡有條件裝焊的項目，應(yīng)督促施工部門抓緊完工。對某些項目無條件完工而施工部門要求提前試驗的艙室，檢驗員應(yīng)分析該未完工項目完工后能否有效地補做密性試驗，若能通過補做試驗確保該部位的密性，則可作讓步放行，并作好備忘記錄。3．預(yù)檢依據(jù)現(xiàn)場密性艙室焊縫的外觀質(zhì)量、艙室完整性程度的優(yōu)劣與所采用的密性試驗方法的簡繁等，除督促密性試驗作業(yè)者應(yīng)認真做好自檢工作外，檢驗員要計劃好對哪些艙室應(yīng)采用先預(yù)檢后再正式交驗的措施，然后通知作業(yè)者，并認真協(xié)同作業(yè)者一起做好這些艙室的檢漏工作。4．檢驗在掌握密性試驗作業(yè)者自檢工作質(zhì)量良好的情況下，檢驗員在接到作業(yè)者已自檢完工報告后，即可通知驗船師和船東，約定檢驗時間。施工部門要配備好返修人員陪同檢漏，發(fā)現(xiàn)泄漏處，按有關(guān)修復(fù)要求（對于較厚的一般強度船體結(jié)構(gòu)鋼，通?？稍诒趁鎺畨夯驓鈮籂顟B(tài)下直接堆焊）立即返修妥，并取得驗船師與船東的簽字認可。5．標識檢驗員可利用密性試驗圖在艙室密性試驗認可后，及時在圖上作好標識符號，以防漏檢，又利于了解工作進度；并記錄已完工艙室的試驗日期、天氣、氣溫、試驗參數(shù)、參試人員和試驗結(jié)論，并切實記錄好讓步放行的遺留項目。6．跟蹤檢驗員應(yīng)經(jīng)常查閱關(guān)心未完成密性試驗的遺留項目，了解其施工進度，當具備補做密性試驗條件時，督促抓緊補缺。試驗方法可按該項目所處艙室的密性試驗要求選用等效而又簡便的方法，以減少對其它相關(guān)工序的影響。檢驗完工后作好記錄備案。船體完工檢驗一、船體主尺度和外形檢驗船體主尺度是船體外形大小的基本量度，即船的長度、寬度和深度。在船體型線圖和基本結(jié)構(gòu)圖上標注為總長、垂線間長、最大寬度、型寬和型深等。船體主尺度是船體性能設(shè)計和制作船模進行拖曳試驗的關(guān)鍵尺寸，也是簽訂合同、進行基本設(shè)計、詳細設(shè)計和生產(chǎn)設(shè)計的主要依據(jù)。在船體建造各工序施工時，為確保船體主尺度精度要認真地制訂工藝措施。如果主尺度精度超出允許極限，將直接影響到船舶的排水量、艙容、穩(wěn)定性與局面速性。據(jù)分析，對型寬相對較大的船在型寬建造偏差為±15mm時，或者對型寬相對較小的船在型寬建造偏差為±30mm時，將導(dǎo)致該船的橫穩(wěn)心高度變化約為±10mm左右。船體尾部區(qū)域分段及尾柱的安裝精度偏差也會影響軸系與舵系的效能及航向穩(wěn)定性。型深的建造偏差將影響勘劃載重線標志的位置與干舷尺寸，影響載重量、大傾角穩(wěn)性與抗沉性。外形變形量超出允許極限將影響船體的總縱強度。因此，船體主尺度和外形檢驗至關(guān)重要，它的檢測值列入交船完工質(zhì)量報告之一，也是評價船舶產(chǎn)品質(zhì)量的主要項目。（一）檢驗前的準備工作船體主尺度和外形檢驗通常應(yīng)在船體密性試驗后，并必須在移墩前（移墩指為了涂刷擱至墩木處的船底油漆而進行的調(diào)換墩木位置的工序，大型船通常無此工序）完工。主尺度檢驗項目有總長或垂線間長、型寬和型深。外形檢驗項目有龍骨線直線度（或輪廓度）、尾翹、首翹、船底斜升線、局部平整度和整體平整度等。檢測方法通常是以船臺基準線為基準，用激光經(jīng)緯儀或經(jīng)緯儀、水平軟管、線錘及鋼皮卷尺測量。由于主尺度測量方法并不復(fù)雜，只要借助工具將總長或垂線間長、型寬、型深用幾何中推平行線法引出后量了取尺寸即可，故不再敘述。對于船體主尺度檢驗，檢驗員必須了解下述術(shù)語的含義：1．船的長度（1）船長L沿設(shè)計夏季載重水線，由首柱前緣量至舵柱后緣的長度；對無舵柱的船舶，由首柱前緣量至舵桿中心的長度；但均不得小于設(shè)計夏季載重線總長的96%，且不必大于97%。該船長主要用于船級社規(guī)范計算及有關(guān)國際公約。（2）總長Loa包括兩端上層建筑和外傾式舷墻在內(nèi)的船體型表面最前端與最后端之間的水平距離。（3）最大長Lmax船舶最前端至最后端之間包括外板和兩端永久性固定突出物（如頂推裝置、挖泥絞刀架等）在內(nèi)的水平距離。（4）垂線間長Lpp首柱前緣與夏季載重線交點處的垂線（首垂線）與舵柱后緣與夏季載重線交點處垂線或?qū)o舵柱船舶為舵桿中心線（尾垂線）之間的水平距離。2．船的寬度（1）最大寬Bmax包括外板和永久性固定突出物，如護舷材、水翼等在內(nèi)，垂直于中線面的最大水平距離。（2）船寬（型寬）B在船舶的最寬處，由一舷的肋骨外緣量至另一舷的肋骨外緣之間的水平距離稱為船寬。即為船體型線圖上的型寬。3．型深D在船的中橫剖面處，沿船舷由平板龍骨上緣至干舷甲板船側(cè)處橫梁上緣的垂直距離；對甲板轉(zhuǎn)角為圓弧形的船舶，則由平板龍骨上緣量至橫梁上緣延伸線與肋骨外緣延伸線的交點。檢驗員在主尺度檢驗中應(yīng)認真檢測型深的精度，它涉及船舶載重線標志與吃水標志位置的準確性。對此，檢驗員在交驗時應(yīng)掌握驗船師特別重視驗收勘劃載重線標志，而船東代表認可吃水標志。對于船體外形檢驗，由于船體外板、甲板、外圍壁的局部與整體平整度的檢驗通常列入分段完工檢驗，但在分段建造時又由于某些分段的建造方式難以對外板、甲板進行矯正后會影響分段安裝，這些部位的外形檢驗及分段大接縫所在的肋距區(qū)域的外形檢驗一般安排在船臺上進行。檢驗內(nèi)容與精度標準見本章第三節(jié)分段完工檢驗中的表3-19與表3-20。船體外形檢驗列入全船矯正精度檢驗項目。該項目又通常分主船體和上層建筑及甲板室矯正完工的兩個階段，由檢驗員報驗師與船東檢驗。（二）檢驗內(nèi)容、精度標準與檢驗基準檢驗內(nèi)容、精度標準與檢驗基準，見表3-34。表3-34檢驗內(nèi)容、精度標準與檢驗基準單位：mm（三）檢驗注意事項1．長度檢驗，通常檢測船體總長，但也有些船級社要求檢測垂線間長，垂線間長要待載重水線劃線后測量。2．在傾斜船臺上檢測總長應(yīng)按平行船體基線方向量取尺寸。3．檢驗員應(yīng)核對檢測總長時的首尾實測點位置與船體圖樣上總長尺寸所注的尺寸界線位置是否相符，即是否包括首尾外板的板厚。4．型寬檢驗，通常檢測船體的中橫剖面處，但應(yīng)注意某些小型船的型寬不處于中橫剖面處。5．檢驗平板龍骨有斜度的船的型深，應(yīng)查閱型線圖，選準測量的肋位號。6．在傾斜船臺上檢測型深，應(yīng)按垂直基線方向量取尺寸。7．龍骨線直線度（或輪廓度）、首翹和尾翹是按相對船底的假定基線為基準檢驗。8．船底斜升線，除《船體建造檢驗項目》規(guī)定檢驗外，通常不檢測。二、船舶載重線標志與吃水標志檢驗對船舶首、中、尾吃水標志與載重線標志勘劃準確性的檢驗稱為船舶載重線標志與吃水標志檢驗。本項檢驗內(nèi)容，直接涉及船舶航行安全性。檢驗員應(yīng)認真檢測。國際航行船舶載重線標志按1966年國際載重線公約和1988年議定書的要求及船級社的規(guī)范勘劃。中國籍船舶、入級船舶由中國船級社驗船師進行檢驗，非入級的國內(nèi)航行船舶，由中國船舶檢驗局驗船師按《海船法定檢驗技術(shù)規(guī)則》（1992年版）檢驗。載重線標志及用于此標志的諸線段的內(nèi)容包括甲板線、載重線標志和載重線諸線段。載重線標志的圓環(huán)兩側(cè)的字母表示勘定干舷機構(gòu)的簡稱。載重線標志應(yīng)永久性地勘劃在船舷兩側(cè)（通常用鋼板制成焊接在船舷），當船舷的顏色為暗色調(diào)時，標志應(yīng)漆成白色或黃色；當船舷為淺色調(diào)時，應(yīng)漆成黑色，以使標志能清晰可見。吃水標志由序數(shù)字和字母組成。小型船舶按船東需要，可增加由長短線段組成的水尺，水尺中的長短線段周邊可由電焊焊成。（一）檢驗前的準備工作檢驗員應(yīng)了解吃水、外形吃水、滿載吃水與載重線標志的定義與相互關(guān)系。吃水泛指船體水面以下的深度。在船體型線圖上指船長中點處，由平板龍骨上緣量至夏季載重線的垂直距離。外形吃水指包括任何附體或水線下突出物在內(nèi)的船舶最低點至水面的垂直距離。滿載吃水是船舶處于滿載排水量狀態(tài)時的平均吃水，它是以平板龍骨下緣向上量至滿載水線面的垂直距離。載重線標志及用于此標志的諸線段由甲板線、載重線標志和載重線諸線段等組成。甲板線勘劃在船長中點處的左、右舷，其上邊緣勘劃于干舷甲板的上表面向外延伸與船殼板外表面的交點，若勘劃時遇有護舷材阻擋或甲板邊板舷邊為圓弧形時，則圖樣上應(yīng)將甲板線設(shè)繪在護舷材或圓弧的下面。載重線標志系由一圓環(huán)和一水平線相交組成，其圓環(huán)的中心位于船長中點處，水平線上邊緣通過圓環(huán)中心，圓環(huán)中心至甲板線上邊緣的垂直距離為夏季干舷。載重線諸線段指船舶按其航行的區(qū)帶、區(qū)域和季節(jié)期而定的各載重線段。載重線標志的尺寸見《船舶載重線標志與吃水標志圖》。（二）檢驗內(nèi)容、精度標準與檢驗方法按載重線標志與吃水標志圖中的尺寸檢測載重線標志圓環(huán)的直徑及諸線段的寬度和長度、甲板線位置、諸線段與甲板線的相對位置、各字母符號的正確性。夏季干舷尺寸應(yīng)符合圖樣上要求，其標準偏差為±0.5mm，允許界限為±1.0mm。檢測吃水標志的字母高度與上下間隔均為100mm，且每個序數(shù)字的底緣裝焊于該數(shù)字所指的水線位置。滿載吃水高度應(yīng)為平板龍骨下緣向上量取的垂直高度。載重線示志的圓環(huán)中心位置不得低于滿載水線。檢驗員檢測時應(yīng)選用經(jīng)計量部門校準并在有效期內(nèi)的鋼卷尺。（三）檢驗注意事項1．載重線標志與吃水標志圖通常繪出船舶的右舷側(cè)布置圖，檢驗左舷側(cè)上的標志應(yīng)注意圖樣上的說明。通常左舷側(cè)標志除標志上勘定的干舷機構(gòu)的字母仍應(yīng)自左向右排列外，其它均按右舷位置對稱設(shè)置，即表示各載重線的諸線段應(yīng)始終位于載重線圓環(huán)的船首方向。2．檢驗員應(yīng)熟悉載重線標志的圓環(huán)的下半只圓，國內(nèi)航行的海船，應(yīng)制成實心的標志；內(nèi)河船及入|CCS級的船舶應(yīng)制成不是實心的，而應(yīng)與上半只圓一樣是空心的。見圖3-15至至圖3-17。圖3-15國內(nèi)航行的海船載重線標志（右舷）圖3-16內(nèi)河船舶載重線標志3．對有關(guān)吃水標志方面軍的總是應(yīng)多征求船東意見。尤其對處于外板傾斜度較大的那一段標志是否需按線型進行放樣制作，有時圖樣上不甚明確，應(yīng)及時向技術(shù)部門反映。圖3-17入CCS級的船舶載重線標志（右舷）4．有的船舶圖樣上有輕載水線涂裝要求，應(yīng)引起注意。三、船體下水前的完整性檢驗船舶產(chǎn)品由于工程量大，施工圖紙多，專業(yè)性強，工藝復(fù)雜，生產(chǎn)計劃緊湊，在船臺上通常難以完成眾多工程，但是在船體下水前位于潢載水線面以下與外板連接的工件以及要求安裝成水平或規(guī)定角度的基座或設(shè)備必須完工。扶梯、攔桿和舷墻等亦應(yīng)完工，以利安全下水。船體下水前的完整性檢驗是一個重要驗收項目，如有疏漏將會造成較大的影響，應(yīng)認真執(zhí)行。（一）船體下水前完整性要求船體下水前完整性要求通常包括如下項目。1．主船體結(jié)構(gòu)完整，焊縫質(zhì)量合格，火工矯正與密性試驗結(jié)束，主尺度與外形驗收通過。2．上層建筑和甲板室除整體吊裝外，應(yīng)結(jié)構(gòu)完整，焊接工作完工，火工矯正基本結(jié)束。3．放泄塞塞妥、防蝕鋅板、船殼及其附件上的水泥或其它敷料完工。4．舭龍骨、貨艙口圍板、舷墻、欄桿與主要通道扶梯完工。5．海底閥箱及格柵、計程儀、測深儀的換能器、聲納、減搖裝置及外板上的各種進排水口及防浪閥完工，海底閥關(guān)緊。6．水密人孔座和蓋、舷窗、水密門、風雨密艙口蓋。7．螺旋槳（或槳葉保護架、導(dǎo)流管及側(cè)推導(dǎo)流筒與保護柵）、尾軸支架、分水踵、舵及吊舵眼環(huán)。8．錨鏈筒及錨唇（或錨架）、漏鏈管、錨機系統(tǒng)、掣鏈器、錨及錨鏈、帶纜樁、導(dǎo)纜鉗、導(dǎo)纜孔與船傍眼環(huán)。9．與外板焊接的和有水平度（或規(guī)定角度）要求的輔機座（例如救生艇吊架座、羅徑座、雷達座、天線座、起重機座等）。10．載重線標志、水線、吃水標志、液艙標志和其它標志（例如球鼻首、首側(cè)推標志等）、船名、港籍名等。11．桅桿、起重柱。12．整套軸系裝置（包括側(cè)推軸系在內(nèi)的密封裝置、聯(lián)軸節(jié)等部件及可調(diào)螺旋槳的零位校正。13．在舵扇及螺旋槳軸的聯(lián)軸節(jié)處采取臨固定措施，以確保船體下水時舵與螺旋槳不轉(zhuǎn)動。14．船殼涂裝完工，且在防蝕鋅板、螺旋槳及換能器等上面不得沾有涂料。（二）檢驗方法與注意事項下水前的完整性檢驗除上述要求外，檢驗員應(yīng)自查在此之前的各項檢驗工作，尤其船體項目（包括原材料）是否均經(jīng)檢驗，包括不合格項是否返工或返修妥。驗船師和船東代表是否已確認。由于本項檢驗涉及的范圍頗廣，極易發(fā)生漏檢的情況，船廠通常都組織有關(guān)部門配合檢驗員查艙。按質(zhì)量控制要求，應(yīng)編制船體下水前完整性項目檢查表，作為檢驗時的依據(jù)，并可采用雙人復(fù)驗制，它是防止發(fā)生漏檢的有效措施。船體下水前完整性項目檢查表應(yīng)包括如下內(nèi)容：1．工作項目、數(shù)量、完工狀態(tài)。數(shù)量僅指放泄塞、防蝕鋅板、液艙標志、舷窗、水密門及艙口蓋等。2．影響下水過程中人員安全性的項目。3．下水后無法進行施工的項目（不包括計劃進塢作業(yè)的項目）。檢驗員還應(yīng)檢查水線下各艙室清除積水和垃圾的情況，人孔蓋要滿足下水時能便于立即開蓋檢查以及必要時能密封的要求，待船體下水后認真檢查船殼是否泄漏，確保船體下水后的安全。船體建造精度標準和偏差許可船體建造精度標準類別與說明船體建造精度是指船體建造的尺寸的準確程度，也就是船體建造后的實際尺寸相對于圖樣基本尺寸的符合程度。船體建造精度涉及自船體放樣至船體建造完工過程中各工序的零件、部件、半成品精度與施工操作精度。船體建造精度取決于設(shè)備的精度、工裝的質(zhì)量、作業(yè)者的技術(shù)水平、作業(yè)工具與檢測方法、施工工藝及管理水平等。因此，船體建成后的精度體現(xiàn)建造廠的工藝、技術(shù)與管理水平，也是評價船體建造質(zhì)量的重要指標之一。船體建造精度標準既要滿足船舶設(shè)計的性能要求，又要滿足建造過程中船體工件在各工藝階段的有效配合，以控制各道工序的完工質(zhì)量。為此，精度標準中對各項目質(zhì)量特性的功能公差分為兩級，即標準范圍和允許極限。標準中偏差值的確定就滿足船體結(jié)構(gòu)強度而言，也就是船體建造后的精度若控制在標準范圍內(nèi)，它能滿足船體結(jié)構(gòu)強度的要求；若控制在允許極限內(nèi)，則其強度下降不超過原強度的10%。船體建造質(zhì)量保證體系的目標之一就是要不斷提高船體建造精度水平。對此，推行船體建造精度管理是有效的措施。船體建造精度管理是以精度標準為準則，通過科學(xué)的管理方法與先進的工藝手段，對船體建造全過程各工序進行尺寸精度分析與控制，以達到最大限度減少現(xiàn)場修整工作量，提高工作效率，降低建造成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量。（一）船體建造精度標準的分級與作用我國標準分為國家標準、行業(yè)標準、地方標準和企業(yè)標準四級。有關(guān)船體建造精度及質(zhì)量檢驗方面的現(xiàn)行標準有如下三級。1．國家標準國家標準是指對需要在全國范圍內(nèi)統(tǒng)一的技術(shù)要求，由國務(wù)院標準化行政主管部門制定。例如：GB12926-91船舶工藝術(shù)語、船舶建造質(zhì)量檢驗。2．行業(yè)標準對沒有國家標準而又需要在全國某個行業(yè)范圍內(nèi)統(tǒng)一的技術(shù)要求，由國務(wù)院有關(guān)行政主管部門制定行業(yè)標準。行業(yè)標準在相應(yīng)的國家標準實施后，自行廢止。例如：中國造船質(zhì)量標準（CSQS）；船舶建造施工質(zhì)量評級標準；GB*3136船體建造精度標準（L≥90m）；GB*3195中小型船船體建造精度標準。行業(yè)標準是船廠滿足驗船部門和船東要求必須遵守的技術(shù)文件。3．企業(yè)標準企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品應(yīng)制定不低于國家標準、行業(yè)標準或地方標準的企業(yè)標準，作為內(nèi)部質(zhì)量控制的依據(jù)，在企業(yè)內(nèi)部適用。作為內(nèi)控質(zhì)量標準，其精度一般均比其它標準要嚴。企業(yè)標準的制定要依據(jù)船廠設(shè)備條件與工藝技術(shù)水平，其精度數(shù)值的確定必須考慮工藝技術(shù)上的可行性與經(jīng)濟上的合理性，又要具有一定的先進性，它反映本企業(yè)造船能達到的質(zhì)量水平。（二）本章中的精度標準的等級本章所述檢驗內(nèi)容的精度標準等級相當于如下標準水平：從放樣工序至分段制造工序的精度標準相當于企業(yè)標準水平。它是供船廠檢驗部門使用的內(nèi)控標準。從分段完工至船體主尺度與形狀檢驗的精度標準相當于行業(yè)標準水平。它主要供驗船部門與船東使用。本章所述的船體主要構(gòu)件和次要構(gòu)件包含范圍如下：船體主要構(gòu)件為外板、甲板、內(nèi)底板、主船體船壁、實肋板、強肋骨、強橫梁、縱桁、艙壁桁材、艙口端梁等。船體次要構(gòu)件為平臺板、甲板室圍壁與艙壁、肋骨、縱骨、橫梁、艙壁扶強材、肘板等。船體建造偏差許可和修復(fù)工藝（一）船體建造偏差許可由于船體建造過程中的手工作業(yè)多，冷熱加工的塑性變形與焊接收縮變形又難以控制等因素，使工件制造產(chǎn)生偏差，這些偏差的類型分為如下三種：1．隨機偏差測量一批同類型工件的精度均存在一定的分布規(guī)律，且多數(shù)在一定數(shù)值范圍內(nèi)，呈正態(tài)分布律。船體建造精度行業(yè)標準中的標準范圍與允許極限通常分別取正態(tài)分布的均值±2倍標準偏差與均值±3倍標準偏差，以使制造精度控制在穩(wěn)定狀態(tài)下，均能達到要求。2．系統(tǒng)偏差同一施工條件下，工件制造時產(chǎn)生有規(guī)律的偏差，例如工件焊接會產(chǎn)生收縮變形，但由于其收縮值難以正確計算，因此船體建造工藝中事先采用加放補償量或余量的措施以彌補這類偏差的影響。3．草率性偏差設(shè)計、工藝與施工過程中由于工作疏忽所造成的偏差。例如設(shè)計圖樣尺寸差錯，工藝文件尺寸差錯，設(shè)備失修，操作失誤，吊運變形等所造成。船體建造過程中，從放樣至分段安裝，工藝流程長，工序多，又存在大量的交叉作業(yè)，致使上述偏差造成積累，當積累值在某工件或工序超出船體建造精度標準允許極限時，在規(guī)定超差數(shù)值范圍內(nèi)按照認可的修復(fù)工藝進行返修，使工件達到可接受的程度。（二）偏差許可要求和修復(fù)工藝世界上主要造船國家，例如日本、韓國、德國等，在有關(guān)船體建造精度標準中對偏差許可均有所規(guī)定，我國的《中國造船質(zhì)量標準》中也有相應(yīng)的規(guī)定，見表3-35至3-40。表中還推薦部分企業(yè)標準供參考。表3-35十字接頭的錯位偏差許可標準名允許極限偏差許可示圖要求中國CSQS和日本JSQS主要結(jié)構(gòu)a≤1/3t1t1≤t2（1）1/3t1≤a≤1/2t1時，按示圖位置增加焊腳步尺寸0。1K（2）a>1/2t1時，拆裝次要結(jié)構(gòu)a≤1/2t1t1≤t2a>1/2t1時，拆裝韓國KSQSa≤1/2ta>1/2t時，在L≥30Χa長度內(nèi)拆裝德國[注]a≤1/2t1t3<t1≤t2說明：左示圖為允限極限的附圖a≤1/2t3t3<t1≤t2說明：同上企業(yè)標準主要構(gòu)件a≤1/3t1（1）主要構(gòu)件1/3t1≤a≤1/2t1時，按示圖A增加焊腳步尺寸0.2t1（2）經(jīng)驗船師同意可按圖B接連設(shè)搭接補強板次要構(gòu)件a≤1/2t1[注]德國標準指《德國造船工業(yè)生產(chǎn)標準》（ProductionStandardoftheGermanShipbuildingIndustry）該標準中對角度小于65°的十字接頭錯位值的允許界限，見圖3-18。表3-36角接縫的間隙偏差許可標準名允許極限偏差許可示圖要求中國CSQS和日本JSQSa≤33<a≤5時，增加焊腳尺寸為（a-2）5<a≤16時，增設(shè)襯墊，堆焊。若襯墊拆除，必須進行封底焊5<a≤16時，增設(shè)墊板焊接。墊板厚度t3取t1≤t3≤t2A>16時，換新。割換高度≥300韓國KSQS3<a≤6時，增加焊腳尺寸3mm6<a≤10時，按示圖先堆焊至間隙3，后焊接A>10時，按示圖堆焊按示圖要求設(shè)墊板焊接。墊板厚度t3取t1≤t3≤t2按示圖要求換新。割換高度≥300德國A<a≤5時，增加焊喉尺寸(a-2)5<a≤12時，且a≤t時，腹板邊緣開坡口堆焊5<a≤12時，且a>t時，增加襯墊焊接a>t時，增設(shè)墊板，墊板寬度尺寸b取3t-4t3>>t時，換新。割換高度L通常為300，150表3-37手工對接縫的間隙偏差許可標準名允許極限偏差許可示圖要求中國CSQS和日本JSQSa≤55<a≤16時，（1）增設(shè)襯墊，單面焊（2）增設(shè)襯墊，單面焊妥后，除去襯墊，封底焊16<a≤25時，增設(shè)襯墊，先在一側(cè)邊緣堆焊至間隙≤16，然后焊妥a>25時，割換長度尺寸≥300韓國KSQSa≤44<a≤12時，先在一側(cè)開45°坡口，后堆焊至間隙4，然后焊妥12<a≤20，增設(shè)襯墊，先在一側(cè)邊緣堆焊至間隙4，然后焊妥a>20，割換長度尺寸≥300德國a≤5t≤a≤30時，增設(shè)襯墊焊接，襯墊在最終焊接之前除去企業(yè)標準a≤5t<10時，5<a≤10；或t≥10，5<a≤16時，增設(shè)襯墊，單面焊妥后，除去襯墊，封底焊t<10時，10>a≤16；或t≥10時，16<a≤25時，增設(shè)襯墊，先在一側(cè)邊緣堆焊至10或16，然后焊妥t<10，間隙a>16時，或t≥10，間隙a>25時，割換尺寸為：外板和強力甲板在船中0.6船長區(qū)域內(nèi)，取1600；在0.6船長區(qū)域外取800；其它結(jié)構(gòu)件取300表3-38對接縫的錯邊偏差許可標準名允許極限偏差許可示圖要求中國CSQS和日本JSQS主要結(jié)構(gòu)a≤0.15t1且≤3t1≤t2a>0.15t1或a>3時，拆裝t1≤t2a>0.2t1或a>3時，拆裝韓國KSQSa≤0.2t1且≤3t1≤t2a>0.2t1或a>3時，在長度L≥30×a范圍內(nèi)拆裝德國見右說明t1≤t2按焊接工作質(zhì)量保證中分為如下四級：AS級a≤0.1t1且≤2BS級a≤0.15t1且≤2CS級a≤0.2t1且≤5DS級a≤0.25t1且≤5表3-39橫梁和肋骨的錯位偏差許可標準名允許極限偏差許可示圖要求日本JSQSa≤5說明：左示圖為允許極限附圖韓國KSQSa≤6a>6時，橫梁或肋骨在長度L≥20Xa尺寸范圍內(nèi)修復(fù)德國a≤5a>5時，橫梁或肋在長度L≥50×a尺寸范圍內(nèi)修復(fù)企業(yè)標準a≤33<a1V5時，增加焊腳尺寸為（a-2）a1>5時，橫梁或肋骨在長度≥50×a尺寸范圍內(nèi)修復(fù)若肘板的一邊為角接接頭，許可a2≤t表3-40焊接質(zhì)量偏差許可的修復(fù)工藝項目偏差許可修復(fù)工藝角焊縫焊腳尺寸不對稱和凹度偏差超出第五節(jié)的允許極限要求焊縫表面經(jīng)清潔后，對尺寸不足處補焊對接焊縫余高和側(cè)同上用風鏟或砂輪磨削，且不得損傷基體金屬。不允許用電弧或割炬進行熔除焊瘤和滿溢同上用鑿子或碳刨除去焊瘤或滿溢，并用砂輪磨削弧坑焊道?；√幮纬傻牡屯菘拥蛪m坑部分去除鐵銹、水份后，用手工焊焊補填滿咬邊和焊道間凹槽對接焊縫剖面圖：經(jīng)補焊修復(fù)后的剖面圖：氣孔、夾渣和未焊透通常經(jīng)焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗對被評為不合格焊縫進行修復(fù)用碳蝕或風鏟將氣孔、夾渣或未焊透部分清除，不允許用電弧或割炬進行熔除。清理后的凹坑（見下圖示呈浴缸型，缸內(nèi)不得留有尖角、毛刺和凹痕。并在缸口周圍20mm范圍內(nèi)去除鐵銹、熔渣、氧化皮及水份。然后通常用小直徑焊條補焊。焊接裂紋同上1．用風鏟清除裂紋。應(yīng)先在裂紋的兩端頭用直徑8-12mm的鉆頭鉆孔；深度應(yīng)大于裂紋深度2-3mm。以確定裂紋的濃度和防止裂紋蔓延，然后再鏟除兩孔間的裂紋。2．用碳刨方法清除裂紋。可先從裂紋的兩端頭起向中間刨削，以防止裂紋蔓延，然后將整個裂紋清除。裂紋清除后的清潔工作及補焊，見本表前述要求。對接焊縫圖例如下：說明：表列修復(fù)工藝不適用于基體為高強度鋼的焊縫。船體舾裝檢驗舵系制造和安裝檢驗船舶舵系的結(jié)構(gòu)型式較多，有雙支承平衡舵、穿心舵軸平衡舵、多支承普通舵、懸掛舵和半懸掛舵等。其中半懸掛舵使用較廣，見圖4-1所示，已基本上作為新造船舶的典型舵系結(jié)構(gòu)。為此，在舵系制造檢驗方面，本章以半懸掛舵為主進行敘述。由于半懸掛舵的制造檢驗方法基本上包含了其他類型舵系的檢驗方法，故均可參照該舵的檢驗方法與要求進行。圖4-2所示的為導(dǎo)管舵，一般使用的特種作業(yè)的推、拖輪或小型船舶上。舵葉制造檢驗船舶航行時依靠舵葉的轉(zhuǎn)動來控制航向。舵葉的結(jié)構(gòu)、強度、面積、對稱性和水密性是考核舵葉質(zhì)量的四大要素。船舶的舵葉普遍采用流線型，現(xiàn)以半懸掛舵為例，說明舵葉制造的檢驗方法。舵葉胎架檢驗舵葉胎架為臥式胎架，即舵的中心線剖面處于水平狀態(tài)，其檢驗內(nèi)容和要求如下：1．設(shè)置胎架的平臺應(yīng)平整牢固；2．胎架制造前應(yīng)先檢驗平臺上的舵中心線、垂直線、長度和寬度等舵葉外形線的正確性，見圖4-3所示。用鋼卷尺測量平臺上劃線尺度，包括長、寬、舵中心線位置等，其偏差均不得大于0.5mm。圖4-3舵葉平臺劃線3．胎架的檢驗內(nèi)容和要求（1）檢查胎架模板牢固性；（2）按舵剖面樣板1（包含舵殼板厚度）檢查胎架模板2線型的準確性，胎架中心線應(yīng)用線錘掛至平臺上與中心線相吻合，樣板上的水平線（即舵中心線）與胎架模板上水平線相吻合。胎架模板上的水平線應(yīng)事先用水平軟管或激光經(jīng)緯儀進行檢查，應(yīng)處于同一水平面內(nèi)，見圖4-4所示。圖4-4舵葉胎架檢查1樣板；2-胎架模權(quán)；3-平臺（二）舵葉旁板、構(gòu)架和鑄鋼件裝配檢驗1．檢查舵葉旁板與胎架模板的緊貼度，以及旁板定位焊接和旁板對接縫的裝配質(zhì)量。2．檢查構(gòu)架劃線位置的正確性。3．鑄鋼件安裝前，須核對船檢認可的鋼印標記和材質(zhì)證書。4．按劃線檢查構(gòu)架和舵鈕等裝配位置的正確性。舵軸中心線位置應(yīng)按拉緊的鋼絲檢查上舵鈕孔內(nèi)側(cè)四周距鋼絲的距離，同時注意加工面的余量配置狀況。5．檢查構(gòu)件間的裝配連接型式和剖口等是否符合圖樣規(guī)定。6．最后復(fù)蓋的舵葉旁板裝配后，檢查旁板與其他構(gòu)件的裝配緊密性，特別是塞焊孔處舵葉旁板與內(nèi)部構(gòu)件的裝配緊密性。（三）焊接檢驗1．檢查舵葉旁板對接焊縫、構(gòu)件和舵鈕等相互間的角焊縫質(zhì)量。2．最后封裝的旁板焊接后，檢驗舵葉外部各種焊縫的焊接質(zhì)量。3．舵葉制造完工后若有撓曲變形，則焊縫檢驗應(yīng)在變形矯正后進行。（四）檢驗標準舵葉制造質(zhì)量檢驗標準見表4-1所示。表4-1舵葉質(zhì)量標準項目標準范圍極限范圍備注舵葉旁板與胎架模板空隙02構(gòu)件安裝位置偏差±2±3角接縫間隙≤2≤3構(gòu)件上開孔和切角正確正確上下封板垂直度≤1≤2完工測量平面度±1±3舵與胎架的定位焊拆除后測量高、寬、垂直度等均用線錘按平臺上中心線及垂直線等測定舵軸中心線偏差±1±2舵寬偏差+4–0+6–0舵高偏差+4-0+6–0上下封板與舵軸中心線的垂直度≤2≤3舵尾邊直線度偏差≤3≤5與中心線偏差≤0.5≤1上下封板左右對稱度偏差≤3≤5（五）完工檢驗完工檢驗在所有裝配、焊接和矯正工作結(jié)束后進行。首先按圖樣查對所有零件是否裝焊齊全，然后對舵葉的外觀質(zhì)量進行檢查，舵葉旁板外表不得有傷痕、焊疤等缺陷。最后對舵葉進行完工測量，此時，舵葉應(yīng)處于自由狀態(tài)，即不在強制狀態(tài)下進行測量。測量記錄見表4-2所示。表4-2舵葉制造完工測量記錄表項目理論值實測值備注平面度A1.四角水平按上下封板處原中心線測定2．四角置水平后修改舵軸和舵葉中心線并據(jù)此測定其他各值BCD上下鑄鋼件中心編差r1r2r3r4r5r6r7r8舵葉寬度B1B2B3B4舵葉高度h1h2h3h4上下封板與舵軸中心線的垂直度h1-h3h2-h4上下封板左右對稱度b1-b2b3-b4（六）船葉密性試驗舵葉用水壓試驗檢查密性，即將水罐至頂板以上2.5m(舵葉可橫放)，檢查是否有滲漏現(xiàn)象。也可用充氣試驗檢驗其密性。一般用壓縮空氣充入舵葉內(nèi)部，在外表涂以肥皂水進行密性試驗。充氣試驗的氣壓應(yīng)不小于0.02MPa，但不應(yīng)大于0.03MPa。充氣試驗時若無肥皂泡產(chǎn)生，即無泄漏，為合格。若發(fā)現(xiàn)泄漏必須補焊，直至無泄漏為止。密性試驗合格后，將試驗工藝孔焊封，并目視檢查封孔焊縫質(zhì)量。舵系零部件機械加工和裝配檢驗舵系的型式較多，下面將著重介紹常用的懸掛舵及半懸掛舵舵系零部件的機械加工和裝配檢驗。（一）舵桿加工檢驗舵桿型式較多，下面僅介紹帶有偏心連接平面的舵桿加工檢驗，如圖4-5所示，此種舵桿的加工難度較大，其他型式舵桿的加工檢驗均可參照此方法和有關(guān)要求。1．舵桿的精加工檢驗（1）加工前應(yīng)具備的條件①舵桿毛坯件應(yīng)具有船檢證書，及原材料材質(zhì)報告；②舵桿上應(yīng)有產(chǎn)品船檢鋼印標記，加工前應(yīng)在驗船師在場時抄錄鋼印內(nèi)容，或拓印鋼??；③加工前對舵桿進行劃線，應(yīng)具有按圖加工的余量；④上軸套材料報告。圖4-5舵桿和臨時支架圖1-上軸套；2-上舵承槽；3-錐體；4-螺紋；5-鍵槽；6-加工用臨時支架（2）舵桿粗加工內(nèi)容①舵桿下端方體部位，包括連接平面的四個側(cè)面按圖樣尺寸要求加工；②舵桿連接平面粗加工（須按圖樣尺寸留有約10mm余量）；③舵桿上端圓體部位，包括上軸套頸、錐體等處進行粗加工（按圖樣尺寸每邊留有約10mm的加工余量），加工前應(yīng)在舵桿下端焊接臨時支架，便于車床切削時安裝頂針及起到平衡作用，如圖4-5所示。（3）舵桿粗加工的檢驗標準舵桿下端方體部位包括連接平面的四個側(cè)面，其加工后的尺寸和表面粗糙度應(yīng)符合圖樣規(guī)定的要求。舵桿上端圓體部位粗加工尺寸復(fù)測，應(yīng)有足夠的加工余量。（4）檢驗方法舵桿方體部位尺寸用鋼直尺測量，舵桿上端圓體部位用外卡鉗及鋼直尺測量，表面粗糙度用目測法進行檢驗（此表面粗糙度要滿足超聲波探傷要求）。2．舵桿的精加工檢驗（1）精加工前的檢驗①舵桿粗加工后，其表面應(yīng)進行超聲波探傷檢驗，須符合要求并具有探傷報告；②舵桿粗加工后應(yīng)進行回火處理，以消除舵桿內(nèi)應(yīng)力，須符合要求并具有熱處理報告。（2）舵桿精加工內(nèi)容①舵桿的圓體部位，包括上軸套頸和上舵承槽按圖樣要求的尺寸加工，加工部位應(yīng)達到表面粗糙度的要求；②舵桿錐體部位按錐度樣板加工，并達到粗糙度要求；③舵桿螺紋按預(yù)先制作的螺母加工配置；④舵桿法蘭連接平面加工；⑤舵桿錐體部位健槽及上舵承鍵槽加工。（3）舵桿精加工檢驗標準①舵桿的圓體部位、上軸頸、上舵承槽符合圖樣尺寸及精度要求；②舵桿錐體部位按錐度樣板檢驗；③舵桿軸向各擋長度尺寸測量應(yīng)符合圖樣要求；④舵桿螺紋按螺母檢驗螺紋之間的間隙，應(yīng)符合螺紋公差要求；⑤舵桿法蘭連接平面加工，要求平面與舵桿中心線的垂直度不大于0.05mm（指法蘭平面范圍內(nèi)）；⑥舵桿鍵槽寬度、深度應(yīng)符合圖樣要求的尺寸公差；⑦舵桿法蘭連接平面螺孔粗加工按圖樣尺寸檢查，并應(yīng)留足夠加工余量。（4）舵桿精加工檢驗方法①用外徑千分尺測量舵桿圓體部位、上軸頸，上舵承槽加工尺寸，軸頸同一斷面處相互成90°的兩個直徑之差即為圓度，軸頸同一方向兩端處直徑之差即為圓柱度，其測得的結(jié)果應(yīng)符合圖樣規(guī)定的要求；②舵桿軸向各擋長度尺寸用鋼直尺測量，應(yīng)符合圖樣要求；③舵桿錐體部位用錐度樣板檢驗，舵桿錐體部位大小端尺寸及距離與錐度樣板相一致時，可認為錐度合格；④舵桿螺紋間隙測量。將檢驗合格的螺母旋入舵桿，在螺母上部放一只百分表，下部用千斤頂頂高，然后松掉千斤頂，觀察百分表讀數(shù)值變化，此值即為螺紋總間隙，應(yīng)符合圖樣要求。⑤舵桿法蘭平面與舵桿中心線垂直度檢查。由于舵桿工件較大，加工時一般采取現(xiàn)場檢驗。其方法是在舵桿本體機加工時，在舵桿本體兩端預(yù)先加工兩道粗糙度要求較高的校中基準，見圖4-5所示。檢驗時舵桿應(yīng)水平放置，在機床頭上裝一只百分表，測量兩基準圓水平，使舵桿與機床平面、導(dǎo)軌平行，當確認已校中時，即可用機床動力頭加工舵桿下端連接平面。各廠在加工時，可根據(jù)機床條件制訂具體的檢驗方法；⑥在上述舵桿與機床平行的狀態(tài)下進行上舵承的鍵槽加工。然后使舵桿錐體的一邊與機床相平行，加工錐體部位鍵槽。鍵槽寬度用內(nèi)徑千分尺測量，鍵槽深度用游標深度尺測量，測量結(jié)果應(yīng)符合圖樣尺寸與公差要求；⑦舵桿加工后，按中國船級社的《船用產(chǎn)品檢驗規(guī)則》的規(guī)定進行舵桿船檢鋼印標記移植。鋼印標記移植的內(nèi)容包括產(chǎn)品證書編號、船檢標志、檢驗港口、驗船師姓名的首字、日期。鋼印的位置一般在舵桿頂端，如舵桿安裝后頂端不能顯露在外時，則打在舵桿與舵扇或舵柄接觸部位的下方，其樣式舉例如下：（5）不銹鋼軸套加工檢驗舵桿軸套內(nèi)孔與外圓按圖樣（或工藝尺寸）加工。軸套在加熱套至舵桿之前，應(yīng)用內(nèi)、外徑千分尺分別復(fù)測軸套內(nèi)孔與舵桿軸徑尺寸，其過盈量應(yīng)符合要求。（6）測量記錄測量并記錄舵直加工數(shù)據(jù)，見表4-3所示。表4-3舵桿加工測量記錄表單位：mm測量位置規(guī)定尺寸垂向水平軸頸ABCDE軸向長度FGHIJ（二）舵葉加工檢驗1．舵葉銷孔加工檢驗半懸掛舵的上、下銷孔的加工難度較大。主要是上、下銷孔間有舵葉結(jié)構(gòu)件使上下銷孔隔開，加工銷孔時只能分別加工，并要保證上、下舵銷中心在一直線上。圖4-6所示為懸掛舵的銷孔結(jié)構(gòu)圖。舵葉銷孔結(jié)構(gòu)圖上舵銷；2-上銷孔；3-下舵銷；4-下銷孔；5-舵葉連接平面（1）加工前應(yīng)具備的條件①舵葉制造尺寸符合要求；②舵葉密性試驗合格，并具有試驗報告；③劃線確定舵葉中心及上下銷孔鏜孔線。（2）舵葉銷孔加工檢驗標準①上、下銷孔錐度符合圖樣尺寸公差及表面粗糙度要求；②上、下銷孔中心應(yīng)在一直線上，同軸度偏差不大于0.12mm③錐孔端面環(huán)槽加工尺寸符合圖樣尺寸公差。（3）舵葉銷孔檢驗方法①一般使用錐型銑刀加工，可用游標卡尺復(fù)測錐型銑刀錐度或測量錐孔錐度，表面粗糙度應(yīng)符合要求；②上、下錐孔直線性主要靠機床保證，其方法是在上下銷孔鏜孔前，調(diào)整舵葉銷孔中心線與機床中心線的平行度，即在進行第一只銷孔鏜孔時，用內(nèi)徑分厘卡測量機床鏜桿離機床平面的距離與鏜桿伸出機床距離，當移到另一只錐孔加工時，再復(fù)測機床鏜桿離機床平面的距離與鏜桿伸出機床距離，其復(fù)測數(shù)據(jù)應(yīng)與加工第一只錐孔時的數(shù)據(jù)相同。用此方法加工的上下錐形銷孔中心線可認為是一直線的。如廠內(nèi)有高精度機床，也可利用機床的上下升降及進刀刻度來保證。③用游標深度尺測量錐孔端面凹形槽的深度，用內(nèi)徑千分尺測量其孔徑，其所測得尺寸應(yīng)符合圖樣要求；（4）檢驗記錄舵葉銷孔加工后，應(yīng)測量上下錐孔的各項尺寸，以及錐孔端面凹槽寬度及直徑，并做好記錄。2．舵葉連接平面加工檢驗連接平面加工內(nèi)容包括平面機加工、連接平面螺孔粗加工和平面手工修刮。（1）檢驗標準①連接平面與上、下舵銷孔中心線要求互相垂直，垂直度應(yīng)不大于0.05mm（指法蘭平面范圍）；②螺孔粗加工應(yīng)留有足夠的加工余量，孔的直徑一般應(yīng)比圖樣尺寸小5mm以上；③連接平面手工修刮的要求：色油接觸均勻，在每25×25(mm2)面積上不少于2~3點，接觸面積大于60%；用0.03mm塞尺檢查不能插入，如能插入，則深度不大于20mm。（2）檢驗方法①舵葉連接平面與上、下舵銷孔的垂直度主要靠機床加工來保證，其方法是機床在加工上下銷孔后，在工件不移動的情況下，即由該機床加工連接平面；②螺孔粗加工后用鋼直尺測量孔距及螺孔尺寸；③舵葉連接平面機加工完工后，用平板對連接平面進行接觸檢驗。（3）檢驗記錄測量螺孔中心距及螺孔尺寸，并做好原始記錄。（三）舵銷加工檢驗1．加工前應(yīng)具備的條件（1）舵銷毛坯件應(yīng)有原材料報告、具有船舶檢驗部門的合格證書及產(chǎn)品檢驗鋼印標記；（2）舵銷應(yīng)有原材料報告，不銹鋼銷套的原材料報告；（3）毛坯件的船檢鋼印抄件或拓印件。2．加工及安裝檢驗標準（1）按圖樣尺寸公差及表面粗糙度要求加工。舵銷錐體部位按舵葉錐孔錐度配制，舵銷螺紋按螺母配車，螺紋間隙應(yīng)符合螺紋標準要求。（2）舵銷機加工后進行無損探傷，應(yīng)無裂紋。（3）舵銷孔錐體部位用手工修正，要求有良好接觸，每25×25(mm2)面積上應(yīng)有2~3個接觸點，接觸面應(yīng)大于60%。（4）舵銷襯套與銷配合的過盈量應(yīng)符合圖樣或工藝文件要求。不銹鋼襯套與銷配合過盈量：d1-d2=(5~10)d1/10000;青銅襯套與銷配合過盈量：d1-d2=(10~20)d1/10000。式中d1—舵銷外徑；d2—襯套內(nèi)徑。（5）襯套熱套入銷后，外圓加工尺寸應(yīng)符合圖樣尺寸公差及表面粗糙度要求。（6）舵銷在舵葉上安裝有兩種方法：一種是用錘敲緊螺母，憑經(jīng)驗檢驗螺母敲緊的程度；另一種是采用專用液壓螺母或油泵壓入（以技術(shù)部門提供的軸向壓入力及壓入量作為壓入依據(jù)）。3．檢驗方法（1）用外徑千分尺測量舵銷園柱體兩端的垂直與水平兩組尺寸，計算出圓柱度、圓度，所測結(jié)果均應(yīng)符合圖樣要求；用樣板對比，目測檢驗表面粗糙度；舵銷錐體應(yīng)按舵葉錐孔配制；舵銷螺紋檢驗方法：將螺母施旋入，下部用千斤頂頂，上面放百分表，觀察百分表數(shù)值變化，所測得間隙應(yīng)符合螺紋間隙要求。（2）舵銷機加工結(jié)束后，其表面應(yīng)進行無損探傷，一般采用磁粉探傷，應(yīng)無裂紋。（3）用內(nèi)徑千分尺測量不銹鋼套內(nèi)孔兩端的垂直與水平兩組尺寸，計算出圓柱度、圓度，所測結(jié)果應(yīng)與舵銷外圓有足夠的過盈量。用粗糙度樣板對比，目測檢驗內(nèi)表面粗糙度。（4）舵銷孔錐體部位用手工修正后，用色油涂于舵銷錐體部位，檢查舵銷孔錐體部位的色油接觸情況，要求均勻，其單位面積上的接觸點及接觸面積應(yīng)符合要求。（5）不銹鋼套熱套入銷后，用外徑千分尺測量舵銷外圓尺寸、圓柱度與圓度，所測結(jié)果應(yīng)符合要求。用粗糙度樣板對比，目測檢驗表面粗糙度。（6）舵銷在舵葉上裝配后，為了保證錐體部位水密，要求修刮后的錐孔大小端處應(yīng)保證圖4-7中所示的A，B兩處尺寸，以便安裝橡膠密封環(huán)。錐孔修刮好后，再機加工，錐體大端不銹鋼套端面尺寸A和錐體小端面尺寸B，滿足密配要求。上下舵銷A、B尺寸為12mm時，一般放入φ15mm密封橡膠環(huán)；上下舵銷A、B尺寸為17mm時，一般放入φ20mm密封橡膠環(huán)。圖4-7舵銷裝配結(jié)構(gòu)1-下舵銷；2-不銹鋼套；3-下部鑄件；4-大端密封圈；5-小端密封圈（7）舵銷加工后應(yīng)進行船檢產(chǎn)品鋼印標記移植，鋼印移植內(nèi)容和鋼印樣式可參見本章第一節(jié)的有關(guān)內(nèi)容，鋼印位于銷頂部。（8）舵銷安裝時螺母須敲緊，小螺母一般用錘敲擊板后方法旋緊，大螺母用懸掛錘撞擊板手旋緊，旋緊時檢驗人員及驗船師應(yīng)在場確認。目前有些船上舵銷安裝使用液壓螺母或用千斤頂?shù)姆椒ǎ错斁o錐面，按技術(shù)部門提供的壓入力及壓進量要求進行。在實際施工時，可根據(jù)液壓螺母活塞面積計算出油壓力，安裝時，壓入力及壓進量兩項要求到位時即可認為已達到要求，然后旋緊螺母，使螺母再往旋緊方向轉(zhuǎn)過10~15°，最后在螺母處安裝防松裝置。4．測量記錄（1）舵銷外圓尺寸、套內(nèi)孔尺寸及熱套后不銹鋼套外圓的加工尺寸應(yīng)做好測量記錄，表4-4為記錄表的樣式。（2）舵銷在舵葉上安裝時，應(yīng)測量液壓壓入力及壓進量，并做好原始記錄。表4-4舵銷測量記錄表單位：mm測量名稱上舵銷下舵銷舵銷外圓A1A2B1B2舵銷襯套內(nèi)孔直徑C1C2D1D2舵銷不銹鋼套外圓E1E2F1F2

（四）四舵桿與舵葉連接檢查舵桿與舵葉連接時，要求舵桿中心與舵銷中心在同一中心線上。1．連接前應(yīng)具備的條件（1）舵葉應(yīng)呈水平狀態(tài)（或垂直）放置，使舵銷呈水平（或垂直）狀態(tài)。（2）準備照光儀一臺，照光靶及架兩套。（3）若舵銷軸徑小于舵桿軸徑時，應(yīng)在舵銷上臨時鑲套，使之與軸徑相同，以便光靶安放時不受軸徑不同的影響。（4）準備好連接舵桿與舵葉的臨時螺栓。（5）連接螺栓應(yīng)具有材料報告并經(jīng)驗船部門確認。2．檢驗要求（1）舵桿與舵葉連接時（見圖4-8所示），要求舵銷與舵桿同軸度不大于0.30mm，對中采用手工修正舵桿平面的方法來滿足要求。舵桿平面手工修正后，要求用平板檢驗色油接觸，應(yīng)均勻，其每25×25mm2面積上不少于2~3點，接觸面積大于60%。用0.03mm塞尺檢查，應(yīng)不能插入，如能插入，則深度不大于20mm，且在90%以上周長的范圍內(nèi)應(yīng)插不進。（2）舵桿與舵葉連接螺孔加工，要求鉸孔圓度小于0.01mm，圓柱度小于0.02mm，且無倒錐度。孔表面粗糙度應(yīng)符合要求。螺栓中心距法蘭邊緣的距離應(yīng)不小于螺栓直徑的1.2倍。垂直法蘭的厚度應(yīng)等于螺栓直徑的90%。圖4-8舵桿與舵銷對中檢驗1-光學(xué)準直儀；2-十字光靶（3）精制螺栓加工直徑按絞孔尺寸加放0.005~0.015mm過盈量。其螺栓圓度小于0.01mm、圓柱度小于0.02mm，螺栓只能是順錐，不允許倒錐，螺栓表面粗糙度應(yīng)符合圖樣要求。3．檢驗方法按圖4-8所示，將舵葉放成水平狀態(tài)，水平儀置于舵銷上，要求舵銷水平偏差不大于0.06mm/m。舵銷C、D位置上放置光靶架及光靶，靶架上平面用水平儀校準水平，然后在舵桿頂部處放一臺光學(xué)準直儀，按C、D光靶中心調(diào)整光學(xué)準直儀中心，使其在C、D中心延長線上，在此基礎(chǔ)上，將舵桿與舵葉用臨時螺栓連接，連接后在舵桿A、B位置上放置光靶架及光靶（此靶從C、D處移過來），調(diào)整舵桿中心，然后用光學(xué)準直儀檢查A、B兩點處中心，要求同軸度不大于0.30mm。如超過要求時，應(yīng)用手工修刮舵桿連接平面，修正時用平板為依據(jù)，舵桿平面色油接觸應(yīng)均勻，接觸面積大于60%。用平板檢查，0.03mm塞尺應(yīng)插不進；舵桿與舵葉的接合面用0.05mm塞尺檢查，在90%的周長的范圍內(nèi)應(yīng)插不進，個別處塞入的深度也不應(yīng)超過法蘭邊緣到螺孔距離的1/2。螺孔和螺栓加工完后，用內(nèi)、外徑千分尺測量其尺寸，要求不允許有倒錐度，圓度、圓柱度應(yīng)符合要求，螺栓與螺孔配合應(yīng)有足夠過盈量。表面粗糙度用目測檢查，應(yīng)符合要求。螺栓加工完成后進行磁粉探傷檢查，表面應(yīng)無裂紋。4．測量記錄（1）照光時應(yīng)記錄對中同軸度，以及垂直與水平兩個方向的數(shù)據(jù)。（2）螺孔與螺栓直徑測量記錄。（3）螺栓無損探傷報告（該報告要提交給驗船師，作為產(chǎn)品檢驗報告之一）。（五）舵柄及上舵承加工1．加工前應(yīng)具備的條件（1）舵柄應(yīng)具有原材料報告、驗船部門的合格證書及鋼印標志。（2）舵桿和舵柄連接鍵的材料報告。2．檢驗標準（1）舵柄與舵桿為圓錐型配合，其錐度一般為1：100，舵柄錐孔按舵桿錐體為基準加工。錐孔修刮后，要求色油接觸均勻，在25×25(mm2)面積上接觸點大于3點，接觸面大于70%。錐體小端應(yīng)與平面有6~9mm間隙，作為旋緊螺母及以后修理用的余量。（2）舵柄與舵桿另一種結(jié)構(gòu)為圓柱型過盈配合，其過盈量值可參見表4-5的規(guī)定。表4-5舵柄與舵桿配合公差單位：mm舵桿直徑<8080~120120~180180~260260~360360~500配合過盈量0.04~0.060.05~0.080.06~0.090.08~0.110.10~0.140.12~0.16（3）舵柄鍵。平鍵安裝后，用0.05mm塞尺檢查鍵的兩側(cè)，應(yīng)插不進，如插入，則深度應(yīng)不大于20mm，鍵頂部間隙為0.5~0.8mm或取鍵高的2%。斜鍵安裝后，用0.05mm塞尺檢查鍵兩側(cè)，應(yīng)插不進，如插入，則深度應(yīng)不大于20mm，鍵上下面應(yīng)接觸，此時應(yīng)留有部分斜鍵沒有敲入，以備必要時再可敲緊。（4）上舵承本體內(nèi)孔在舵桿上安裝滾動軸承的部位，與滾動軸承內(nèi)外徑的配合公差應(yīng)按表4-6所示的規(guī)定選用。表4-6滾動軸承內(nèi)外徑配合公差單位：mm內(nèi)外圓直徑<8080~120120~180180~260260~360360~500舵桿配合內(nèi)孔0~-0.02-0.01~-0.03-0.02~-0.04-0.03~0.05-0.04~-0.06-0.05~-0.08舵承座孔配合外圓+0.015~-0.01+0.01~-0.020~-0.03-0.01~-0.04-0.02~-0.05-0.025~-0.06（5）上舵承磨擦平面修刮后，要求用色油檢查接觸情況，在25×25(mm2)面積上應(yīng)大于3點，接觸均勻，接觸面應(yīng)大于70%。3．檢驗方法（1）舵柄錐孔手工修刮后，色油接觸用目測檢查，錐體小端離平面的尺寸用游標深度尺測量。（2）舵柄圓柱孔用內(nèi)徑千分尺測量，其過盈量應(yīng)符合表4-5要求。（3）鍵兩側(cè)及頂部用塞尺檢查。（4）上舵承筒體軸承內(nèi)孔用內(nèi)徑千分尺測量，按圖樣要求測量直徑、圓度、圓柱度，孔表面粗糙度用目測，并用粗糙度樣板對照。舵承筒體采用滾動軸軸承時，本體內(nèi)孔用內(nèi)徑千分尺測量，舵桿軸承處于外徑千分尺測量，其與滾動軸承配合公差應(yīng)符合表4-6所示的要求。（5）上舵承磨控平面修刮檢查方法：在上舵承平面涂以薄薄一層色油，然后放下，使之與磨控面相接觸，轉(zhuǎn)動舵桿。平面色油接觸應(yīng)符合要求。4．檢驗記錄上舵承筒體軸承內(nèi)孔直徑、上舵桿軸頸外圓直徑、舵柄內(nèi)孔與舵桿外徑應(yīng)做好測量記錄。三、舵系安裝檢驗（一）舵系中心線檢驗1．檢驗前應(yīng)具備的條件（1）舵系中心拉線應(yīng)與軸系中心拉線同時進行，應(yīng)在船體不受陽光曝曬的情況下進行，一般以清晨、傍晚或陰天為宜。（2）船體尾部結(jié)構(gòu)裝焊應(yīng)完整（區(qū)域范圍按技術(shù)文件規(guī)定）。（3）舵系應(yīng)經(jīng)過初步拉線，劃制樣棒，及確定上舵承基座、舵機機座位置，并焊裝結(jié)束，同時已確定各軸承端面的加工余量。（4）在上舵承上方及舵銷承座的下方，應(yīng)臨時安裝拉鋼絲的支架，鋼絲直徑應(yīng)能承受足夠的拉力。拉線時，船上會產(chǎn)生振動的作業(yè)必須停止。（5）拉線時，舵系基準點應(yīng)經(jīng)檢驗認可。（6）拉線前，應(yīng)在上舵承及下舵銷處各預(yù)先安裝一個照光架，拉線時鋼絲穿在照光孔內(nèi)。2．檢驗要求（1）鋼絲線的拉力，一般取鋼絲拉斷力的70~80%，例如采用19號鋼絲（直徑d=1mm），常用拉力P=900N。（2）舵系中心線與軸系中心線的相交度應(yīng)不大于3mm，垂直度為1：1000（軸系拉線請參見第六章第一節(jié)軸系拉線檢驗）。（3）通過拉舵系鋼絲，確定上舵承、下舵銷照光靶中心，作為舵系照光的兩個基準點。3．檢驗方法（1）鋼絲拉力可用拉線架彈簧或用重錘法達到。（2）舵系中心線與軸系中心線相交度可用鋼直尺測量或塞尺測量。（3）舵系與軸系中心線垂直度可用預(yù)先制作的十字形樣板檢查。（4）按照舵鋼絲線中心，調(diào)整上舵承及下舵銷兩端的照光基準靶，其方法是用內(nèi)徑千分尺測量鋼絲線至照光靶管孔前、后、左、右四個方向的尺寸，這些尺寸應(yīng)相同，如有偏差，應(yīng)調(diào)整光靶管孔中心，使之達到與鋼絲線同心。（二）舵系中心照光檢驗舵系中心照光檢驗是在舵系中心拉線基礎(chǔ)上確定舵各道軸承的鏜孔中心。1．照光前應(yīng)具備的條件（1）在舵各道軸承銷孔的兩端預(yù)先放入照光架。（2）準備好準直照光儀及照光儀架，并固定。（3）準備好兩只經(jīng)認可的計量部門校準合格的光靶。（4）照光應(yīng)在不受陽光曝曬的情況下進行，一般以清晨、傍晚或陰天為宜。（5）復(fù)驗拉線所確定的上舵承、下舵銷兩個基準點中心。2．照光檢驗要求（1）準直照光儀應(yīng)按上舵承及下舵銷兩個基準點中心調(diào)整，應(yīng)無明顯偏差。（2）按準直照光儀十字線中心，調(diào)整舵各道員承與銷孔兩端的照光靶，應(yīng)無明顯偏差。（3）按照光靶中心劃出各道員承端面的切削圓及檢查圓。3．檢驗方法（1）在上舵承上方安裝照光儀架，裝入準直照光儀，調(diào)整準直照光儀位置，使照光儀中心與上舵承、下舵銷兩個基準光靶所確定的中心一致。（2）按已調(diào)整好的準直照光儀中心，將光投入各道舵軸承兩端的光靶上，并調(diào)整各道光靶中心，直到目測無明顯偏差為止。（3）對已調(diào)整好的各道舵軸承，使用專門劃線規(guī)，按圖樣尺寸在軸承平面劃切削圓，同時劃一個直徑略大一些的檢驗圓，并敲上圓沖標記，作為鏜孔和檢