GJB《質量分析報告》模板

質量分析報告模板概述名稱：XXX；型號：XXX；代號：XXX。任務來源XXX（產品名稱）是“XXXXXX20XX年XX月，總裝備部裝計〔Xxxx〕xXX號《關于XXX（產品名稱）20XXXXXXXXXXXXXXXXX（產品名稱研制總要求，并按照裝備命名規(guī)定，命名為XXX,型號代號XXX,簡稱XXX,級軍工產品。主要用途、組成及功能XXX（產品名稱）用于XXX（產品名稱）由XXX、 、XXX和XXX組成，如圖1所示。圖1產品各組成部分外形圖產品組成、分級及研制分工見表1。表1產品組成及研制分工序號名稱型號級別新研/改型/選型配套數(shù)量研制單位生產單位1XXXXXX二級新研XXXXXXX2XXXXXX二級新研XXXXXXX3XXX..XXX..-二級新研..XXXX..XXXXXX（產品名稱）軟件由XX個計算機軟件配置項組成，源代碼XXX萬行，軟件定型狀態(tài)見表2。表2XXX（產品名稱）軟件配置項一覽表序號軟件配置項名稱標識等級產品版本分機版本研制單位1XXXXXX關鍵3,002,0,6XXX2XXXXXX重要3,002,0,6XXX3XXXXXX一般3,002,0,6XXXXXXXXXXXX3,002,0,6XXXXXX（產品名稱）具有下列主要功能:a）XXX；b）研制過程XXX（產品名稱）20XXXXXX20XXXX20XXXX/或技術協(xié)議書；20XXXXXXX20XXXXXXX20XXXX20XXXXXXXCS20XXXXXXX20XXXX20XXXX20XXXX（改裝）工作；20XXXX20XXXXXXXSD20XXXXXXX20XXXXXXX20XXXXXXX20XXXXXXX20XX年XX月，在XXX完成設計定型基地試驗（試飛、試車、試航）；20XXXXXXX20XX年XX月，通過XXX（二級定委辦公室）組織的全部設計定型試驗驗收審查；20XXXX鑒定審査。研制技術特點XXX（產品名稱）采用、 ,XXX和XXX等關鍵技術，具有下述技術特點：a）交聯(lián)設備多、交聯(lián)關系復雜；b）功能模態(tài)多；c）XXX。產品質量保證特點產品質量保證特點主要有：過程控制嚴格。每年年初，按照型號工作要求和產品研制階段特點，制定年度質量計劃，明確年度質量工作重點和工作要求。為保證裝機安全，在XXX試驗前、小批投產前等重要節(jié)點，多次組織研制質量復査。為提升質量管理體系的有效性，加強質量監(jiān)控，從20XX查找不符合項，并監(jiān)督相關單位按時完成整改。每套產品交付前，組織對產品制造過程進行梳理，檢查產品的原材料代用情況，設計更改單、設計通知單、工藝通知單要求在產品上的落實情況，電子元器件的二次篩選情況，不合格品控制情況，產品在生產中出現(xiàn)問題的解決歸零情況，以及試驗過程中出現(xiàn)問題的糾正措施在本套產品上的落實情況，有效地保證了產品交付質量。審核，確保糾正措施落實到位。分析原因，制定糾正措施，開展舉一反三，嚴格歸零處理，避免問題的再次發(fā)生。產品質量保證概況20XX年XXXXX（產品名稱）量目標、管理職責、技術狀態(tài)管理的要求，以及研制過程驗證、確認、監(jiān)視及檢驗等質量控制要求。隨著產品研制進展及總體技術要求的變化，對質量保證大綱進行了相應修訂，保證了質量保證大綱的適宜性和可操作性。針對產品特點及復雜程度，XXX（承制單位）召開辦公會，確定了產品研制組織機構及技術負責人，以及產品、部件的設計、工藝、質量主管和項目主管。研制過程中,按照XXX（承制單位）XXX（稱）質量保證大綱》，開展了XXX（產品名稱）的質量管理工作，對產品實現(xiàn)的策劃及設計、試制、試驗等方面工作實施了監(jiān)控，保證了研制工作的規(guī)范進行和產品質量的穩(wěn)定可靠，研制過程中出現(xiàn)的技術質量問題均已歸零，研制過程質量受控。試驗驗證情況XXX（產品名稱）可靠性鑒定試驗、試飛（試車、試航）、部隊試驗和配套軟件定型測評。試驗結果充分驗證了產品功能性能和作戰(zhàn)使用性能對研制總要求和/或技術協(xié)議書的符合性。配套情況產品配套情況見表3。產品交付時均按照配套表要求，配套齊全。表3產品配套表序號 名稱型號/編號配套數(shù)量提供單位 備注XXXXXXXsXXXXXXXXXXX?XXXXXXXX?XXXX（隨機設備）XXXX?XXXXXXX（隨機工具）XXXX:XXXXXXX（隨機備件）XXXX:XXXX履歷本XXXX《XXXX技術說明書XXXX:XXXX使用維護說明書XXXX《XXXX無。質量要求質量目標XXX（產品名稱）研制的質量目標如下：a）確保產品功能、性能指標滿足研制總要求（和/或技術協(xié)議書）；b）產品技術狀態(tài)受控；產品質量問題全部歸零；確保產品一次通過試驗考核，一次研制成功。質量保證原則質量第一原則和GJB9001C-2017《質量管理體系要求,GJB1406A-2005《產品質量保證大綱要求》等有關標準，始終堅持“軍工產品質量第一”的原則，實施精品工程，實行全過程、分階段、有重點的質量控制?！纬晒υ瓌t貫徹一次成功的原則，確保產品設計一次成功，不出現(xiàn)方案性設計錯誤,不出現(xiàn)因方案設計問題而造成試驗失敗，滿足可制造性、可檢驗性和經濟性要求。XXXXXX。產品質量保證大綱要求《XXX（產品名稱）質量保證大綱》中，提出了如下要求：展各項工作；XXX。產品質量保證相關文件產品質量保證相關文件主要有：GJB1406A—2005《產品質量保證大綱要求》；GJB9001C-2017《質量管理體系要求》；XXX（承制單位）XXX《XXX（產品名稱）質量保證大綱》；XXX《XXX（產品名稱）XXX《XXX（產品名稱）計量保證大綱》；xxx《xXX（產品名稱）標準化大綱》；XXx《xXX（產品名稱）可靠性工作計劃》；XXX《XXX（產品名稱）維修性工作計劃》；Xxx《xXX（產品名稱）測試性工作計劃》；Xxx《xXX（產品名稱）保障性工作計劃》；Xxx《xXX（產品名稱）安全性工作計劃》。3質量控制質量管理體系管理體系XXX（承制單位）認證中心質量管理體系認證。19XX年，獲得質量管理體系認證注冊，20XX年和20XX年,XXX（承制單位）分別按照GJB9001B—2009、GJB9001C-2017完成了新版標準的轉換工作,增強了程序文件的操作性和覆蓋面。目前員工質量意識較強，能比較自覺地按照質量XXX（承制單位）質量管理體系運行有效，能夠保證項文件體系XXX（承制單位）按照GJB9001C-2017冊、程序文件、作業(yè)指導文件，并不斷完善、改進，能夠滿足產品的研制、生產及全過程質量控制要求。在方案初期，組織開展了產品質量控制策劃工作，制定了《XXX（產品名稱）質量保證大綱》、《XXX（產品名稱）軟件質量保證計劃》、《XXX（產品名稱）可靠性工作計劃》、《XXX（產品名稱）維修性工作計劃》、《XXX（產品名稱）測試性工作計劃》、《XXX（產品名稱）保障性工作計劃》、《XXX（產品名稱）安全性工作計劃》等文件，對產品研制的全過程進行了質量控制，確保產品質量受控。監(jiān)督體系XXX（承制單位）在XXX質量方針的框架下，建立了質量目標控制體系，通過內審、質量管理體系的有效運行及持續(xù)改進。為確保研制任務實施有效、過程質量受控，建立了行政指揮系統(tǒng)和設計師系統(tǒng)，任命了xxx（產品名稱）研制項目行政負責人，技術總師，各級電路、結構、工藝、質量負責人，以及可靠性師、質量師、計量師、標準化師等。各級人員及各職能部門根據程序文件《職責、權限和溝通管理程序》的要求明確質量職責、權限及相互關系，為產品質量滿足用戶要求提供了組織保障。研制過程質量控制技術狀態(tài)管理按照GJB3206A—2010納入了質量管理體系。在產品研制過程中，嚴格按照文件要求開展了技術狀態(tài)標識、控制、記實、審核等方面的工作。XXX（產品名稱）研制中按GJB2116-1994XXX（產品名稱）技術狀態(tài)項和技術狀態(tài)文件標識清楚、簽署完整，技術狀態(tài)文件已按程序文件要求完成了PDM系統(tǒng)歸檔。XXX（產品名稱）軟件開發(fā)按軟件工程化管理要求，進行需求管理和配置管理，軟件配置項實行三庫管理，并通過版次標識其變更過程。產品的技術狀態(tài)管理符合要求，產品研制過程中出現(xiàn)的問題已經解決并歸零，相關更/術協(xié)議書要求。技術狀態(tài)標識a）按照產品分解結構，選擇了XXX、XXX作為技術狀態(tài)項。確定各技術狀態(tài)項在不同階段所需的技術狀態(tài)文件及標識按照《XXX（產品名稱）技術狀態(tài)管理計劃》，確定了各階段輸出的文件、責任單位及完成時間。技術狀態(tài)基線研制過程中依據研制總要求和/或技術協(xié)議書編制了《XXX（產品名稱）系統(tǒng)規(guī)范》、《XXX（產品名稱）研制規(guī)范》、《XXX（產品名稱）產品規(guī)范》和《XXX（產品名稱）軟件產品規(guī)格說明》等技術文件，建立了產品功能基線、分配基線和產品基線。a）技術狀態(tài)更改技術狀態(tài)更改遵循“論證充分、試驗驗證、各方認可、審批完備、落實到位”的原則。XXX（承制單位）按照ZGXX.XXX《文件控制程序》、ZGXX.XXX《設計文件編制、審批、更改管理辦法》的規(guī)定，對需要實施的技術狀態(tài)更改進行分類，并逐項履行更改程序，按不同的變更類別要求完成審簽，必要時通過用戶代表確認。落實更改內容時，確保所有涉xxx（產品名稱）。序號提出單位序號提出單位接收單位編號主要協(xié)調內容落實情況落實情況包括：1,圖樣及技術文件已更改到位；2,產品實物已落實到位b）偏離許可和讓步偏離許可（器材代用）的辦理、審批及控制執(zhí)行ZGXX.XXX《原材料代用管理辦法》。讓步的辦理、審批及控制執(zhí)行ZGXX.XXX對不合格品進行審査和處理，以防止其非預期的使用或交付。按照ZGXX.XXX《預防措施控制程序》，對不合格品產生的原因進行了定位、分析，對糾正措施及歸零情況進行了監(jiān)督和驗證，避免不合格品的重復發(fā)生。研制過程中，產品辦理了XX份偏離單（或XXX（產品名稱）無技術狀態(tài)偏離許可和讓步）。器材代用清單見表5。序號 代料單號圖號序號 代料單號圖號元器件代用批次號 原器材型號規(guī)格代用器材型號規(guī)格代用說明序號 代料單號圖號原材料代用批次號 原器材型號規(guī)格代用器材型號規(guī)格代用說明技術狀態(tài)記實XXX（承制單位）實數(shù)據。在產品轉階段評審前或型號要求節(jié)點，編制了產品技術狀態(tài)記實報告，記錄了XXX.XXX的控制情況，技術狀態(tài)記實文件完整并已歸檔。技術狀態(tài)審核XXX（產品名稱）作進行。按照ZGXX.XXX進行記錄并及時跟蹤直至解決。技術狀態(tài)審核符合GJB3206A2010《技術狀態(tài)管理》的要求。設計質量控制設計分析研制初期，組織相關人員進行了產品設計和開發(fā)的策劃，形成了產品設計和開發(fā)策劃報告，確定了產品設計和開發(fā)的階段及每個階段所需進行的評審、驗證和確認活動，形成了產品總體設計方案。該方案經評審確認，為產品設計、研制提供了有效的指導性依據。設計報告設計過程形成的設計報告、圖樣資料、器材清單、明細表、調試說明等文件均按質量xxx（產品名稱）制符合有關電氣、技術制圖的國家標準、行業(yè)標準及XXX（承制單位）有關規(guī)定的要求，簽署完整，設計文件基本成套、協(xié)調、統(tǒng)一，質量受控。通過XXX形成的報告，表明產品設計滿足設計和開發(fā)輸入各項文件規(guī)定的指標要求。階段評審XXX（產品名稱）質量控制，嚴格落實了設計評審制度。評審做到了全面、客觀、負責。項目質量人員參加了項目的各次評審,并嚴格督促了評審專家意見的分析和落實。各階段主要評審中共有項遺留問題，均已歸零解決。XXX（產品名稱）在研制過程中的主要評審工作如下：20XXXXXXxXXXXXXX（產品名稱）研制方案評審會，設計方案XXXXX條意見,其中XX條問題已經落實到研制方案與詳細設計，質量部門進行了跟蹤檢査。另外XX條問題經XXX20XX年XX月XX日，XXX（承制單位）組織有關專家對XXX（產品名稱）詳細設計報告進行了所級內部評審，評審會由XXX主持。評審組對XXX（產品名稱）詳細設計報告進行了分析討論，對提供的支撐文件進行了審查，提出了XX項意見。設計師系統(tǒng)在現(xiàn)場對其中XX條意見進行了解釋說明，另XX條問題在詳細設計報告中進行了落實修改。詳細設計通過所級評審。20XXXXXXXX機關主持，并邀請XXX（總體單位）XXX真落實修改，并按要求對其進行了跟蹤閉環(huán)。20XXXXXX，xXXXXX（承制單位）XXX（產品名稱）質量評審。邀請XXX.XXXXXX討論，認為XXX（產品名稱）研制過程質量受控，通過了驗收測試，用戶狀態(tài)確認測試，同意提交用戶使用。20XXXXXXXXXXXX（會議地點）XXX（產品名稱、xXXXXXXXXXX20XX年，XXX（產品名稱），在XXX系統(tǒng)的提交質量評審。評審會上，項目組進行了研制總結情況匯報、階段質量總結情況匯報。與會專家（含用戶代表），對產品的整個設計過程、研制過程的情況進行質量把關，質量師組織完成了評審會上，專家提出的問題跟蹤落實工作。產品通過評審后提交軍檢驗收。產品設計評審及專家意見的歸零情況匯總見表6。序號評審名稱序號評審名稱評審時間評審要點問題處理結果備注試驗驗證XXX（產品名稱）已完成了Xxx、xxx、xXX等研制試驗和設計定型功能性能試驗、電磁兼容性試驗、環(huán)境鑒定試驗、可靠性鑒定試驗、試飛（試車、試航）、部隊試驗和配套軟件定型測評等設計定型試驗，產品設計的符合性、適用性和可靠性等得到了充分、有效的試驗驗證。試驗結果表明，產品功能性能滿足研制總要求、技術協(xié)議書和使用要求。設計更改產品設計更改嚴格按照ZGXX.XXX《設計文件編制、審批、更改管理辦法》的要求進行。研制以來，針對產品研制和技術協(xié)調等情況，先后編發(fā)了XX份設計更改單對產品圖樣等設計資料進行了更改完善。研制過程設計更改受控。工藝質量控制工藝設計按照ZGXX.XXX《工藝設計管理程序》及產品質量保證大綱要求，開展了產品工藝設計工作。XXX（產品名稱）在設計、試制中采用的成熟技術，工藝穩(wěn)定，新研或改進設備，其印制板制造、電子組裝、機械加工、焊接、熱處理、油漆、電鍍和防護等工藝成熟。在方案設計初期,工藝設計師編制了《XXX（產品名稱）設計，隨研制方案進行了評審，確保了工藝設計的合理性。在工藝組織上，制定了合理的工藝流程、有效的工藝措施，編制了詳細的生產工藝文件，能夠指導生產現(xiàn)場按工藝規(guī)程要求執(zhí)行。為確保產品質量，在滿足設計性能的前提下，盡量采用成熟的工藝技術，需要釆用新工藝、新材料時，必須經過專題試驗，嚴格考核后，方可正式采用。設計各類規(guī)程時根據SMT產品首件交付前，進行了工藝評審，并對評審中的問題進行了歸零管理。產品工藝評審情況見表7。序號評審內容序號評審內容評審意見落實情況備注工藝控制工藝文件按照ZGXX.XXX《工藝文件及標準化文件編制、審批、更改管理辦法》履行了審批及有關部門的會簽手續(xù)，并按規(guī)定發(fā)放，確保生產現(xiàn)場使用的文件是現(xiàn)行有效版本。關鍵工序通過對各部件的結構、性能和工藝特點分析，XXX（產品組成部分）不存在加工難點，未設立關鍵工序。XXX（產品組成部分）是一項技術含量較高的機電一體化產品，其XX重要特性形成的工序：定為關鍵工序。關鍵工序清單見表8。序號零（部）件代號零（部）件名稱工序號序號零（部）件代號零（部）件名稱工序號工序名稱關鍵重要特性特殊工藝產品涉及鑄造、噴漆、浸漆、鈍化、硫酸陽極化、熱處理等特殊過程。依據ZGXX.XXXXXX（產品名稱）涉及的主要特殊過程見表9。序號1序號1工種焊接過程名稱電極壓封零件名稱諧振腔組件編號XXX確認結果有效工藝驗證根據xxx《首件鑒定管理辦法》規(guī)定，對XXX其結果進一步證實了工藝過程的合理性、可行性及設備、人員等生產條件能夠持續(xù)地滿足制造出符合設計要求的產品。工藝文件文件資料的控制按照ZGXX.XXX《文件控制程序》等有關規(guī)定執(zhí)行。研制過程中，隨著產品設計文件的下發(fā)，工藝人員編制了工藝總方案XX份，工藝標準化綜合要求XXXXXXXX壓工序過程卡片XX份，熱處理工序卡片XX份，表面處理工序卡片XX份，裝配、調試工藝XXXXXX10產品工藝資料規(guī)范、齊套，內容符合設計意圖，能夠滿足研制過程工藝質量控制要求。序號更改單編號部件代號階段版本序號更改單編號部件代號階段版本文件代號文件名稱更改時間 更改原協(xié)調更改不合格品處理研制、生產過程中的不合格品嚴格按照ZGXX.XXX《不合格品控制程序》進行鑒別、標識、隔離、審理、處置。研制過程由于XXX，造成XXX零件不符合產品圖樣要求，辦理不合格品二級審理單XX份，詳見表11,審理結論為讓步接收。序號審理單號序號審理單號零組件圖號名稱超差現(xiàn)象備注XXX（承制單位）和XXX（單位軍事代表室）對不合格品產生的原因進行了定位、分析，對糾正措施及歸零情況進行了監(jiān)督和驗證。經裝配及試驗驗證，不合格品讓步使用無不良后期影響。外協(xié)、外購產品質量控制外購單位資質外購外協(xié)單位資質控制執(zhí)行ZGXX.XXX《供方控制程序》。XXX（承制單位）《供方名錄》，并進行動態(tài)管理。產品涉及的外購/外協(xié)，均在《供方名錄》規(guī)定的廠家采購/加工。其中主要供方XXx、xXX、XXX均具備國家認可的武器裝備研制、生產資格及保密資質。外購/外協(xié)單位質量保證能力見表12。序號單位名稱序號單位名稱外購/外協(xié)件質量管理體系運行情況生產能力狀況備注技術狀態(tài)控制外購/外協(xié)產品技術狀態(tài)控制執(zhí)行ZGXX.XXX《外包控制程序》。XXX（承制單位）識別、確定了外購/外協(xié)項目，編制了各部件外購件清單。產品涉及的外購/外協(xié)均與供方簽訂了技術協(xié)議/采購合同。XXX（承制單位）設計師系統(tǒng)參加了xxx（總體單位）與外協(xié)xxx（產品名稱XXX（產品名稱）XXX（下一層次產品名稱）技術要求》，確保了XXX（產品名稱）技術接口狀態(tài)受控。外協(xié)加工時,xxx（承制單位）提供產品圖紙、工藝、材料，提供給供方的文件從檔案室領取，現(xiàn)行有效，加蓋“一次性用圖”和“外包日期”標記，確保外購外協(xié)件技術狀態(tài)受控。產品交接驗收外購/外協(xié)產品驗收執(zhí)行XXX《入廠復驗管理辦法》。XXX（承制單位）編制了產品各XXX項，外協(xié)件XXX項，到貨后，首先進行/圖紙要求實施入廠檢驗。入廠檢驗合格后方可轉入下一工序使用。1313/外協(xié)件及其質量數(shù)據序號 單位名稱外購/外協(xié)件交檢數(shù)合格數(shù)一次入驗合格率質量評價技術資料完整性及歸檔外購外協(xié)單位配套設備提交XXX（承制單位）聯(lián)試時，出具了相關的質量證明文件，資料完整，可追溯。,5按照ZGXX.XXX《不合格品控制程序》，對產品涉及的不合格外購/外協(xié)件，進行了鑒別、隔離、控制、審查、退貨處理，無不合格外購/外協(xié)件非預期使用現(xiàn)象。對聯(lián)試過程中出現(xiàn)的問題，向各單位進行了通報，并要求歸零。退回原廠家的外購/隨產品一并返回，作為對供方考核的依據之一。元器件及原材料質量控制元器件和原材料的使用與元器件優(yōu)選目錄的符合性為加強元器件管理,xxx（承制單位）XXX件優(yōu)選目錄》選用元器件，并將使用的元器件清單向XXX（總體單位）進行了通報。按照XXX（總體單位）XXX（承制單位）進行了型號元器件優(yōu)選目錄的符合性清理，形成了《xxx（產品名稱）元器件超目錄清單》,并向XXX（總體單位）進行了匯報，履行了相關手續(xù)。使用元器件從選用、采購、入所復驗、篩選、入庫等過程進行了控制。元器件14。1414序號元器件名稱型號規(guī)格技術標準封裝形式和封裝材質量等質級單機數(shù)量生產廠家說明XXX（產品名稱）在研制過程中盡可能選用國產元器件；在國內沒有類似元器件或國產類似元器件性能指標達不到使用要求情況下，才選用進口電子元器件；在必須選用進口電子元器件時，優(yōu)先選用顏色等級為綠色的進口元器件。XXX（產品名稱）所有進口元器件均屬非禁運產品，可通過常規(guī)外貿渠道進口，供貨渠道順暢，可長期供貨，供貨有保障。通過優(yōu)先選用國產電子元器件，控制了XXX（產品名稱）使用的電子元器件比例，滿足研制總要求，電子元器件統(tǒng)計分析結果見表15。統(tǒng)計結果規(guī)格統(tǒng)計結果規(guī)格A國產數(shù)量B費用C規(guī)格D進口數(shù)量E費用F規(guī)格X總計數(shù)量Y費用Z國產比例（%）安全等級分析統(tǒng)計結果規(guī)格國產比例A/X紅色數(shù)量國產比例B/Y(=BY)紫色 橙色費用國產比例 數(shù)費國產比C/Z(=CZ) (BY)/(CZ)黃色 綠色 總計規(guī)格G數(shù)量II規(guī)格I數(shù)量J規(guī)格K數(shù)量L規(guī)格M數(shù)量N規(guī)格。數(shù)量P規(guī)格D數(shù)量E使用比例（%）G/XH/YI/XJ/YK/XL/YM/XN/Y。/XP/YD/XE/Y說明事項：元器件和原材料的合格檢驗及元器件篩選電子元器件按照外購件入廠檢驗項目，100%進行了入廠驗收。按照ZGXX.XXX《電子元器件二次篩選規(guī)范》，編制了電子元器件二次篩選規(guī)范，并按規(guī)范進行了二次篩選。產品中涉及的兩項電子元器件（XXX）因國內暫無手段未進行篩選（XXX出具了不能篩選證明）,XX項器件隨產品進行了篩選，在篩選及外場使用中，未出現(xiàn)過故障。電子元器件經試驗和使用驗證，滿足系統(tǒng)設計要求。元器件和原材料的失效分析產品研制過程中，對岀現(xiàn)問題的電子元器件等在具有資質的專業(yè)機構進行了失效分析。a）XXX三極管失效分析20XXXXXXXXXX經排査，確定故障是由XXX三極管失效引起。將失效三極管送XXX進行了失效分析,結果為：“三極管失效原因是由于XXX”。b）XXX20XX年XX月XX日，XXX在試驗過程中，出現(xiàn)接通XXX故障。故障定位:XXX繼電器失效。將失效繼電器送XXX進行了失效分析，結論為：XXX。XXX,不合格品處理按照ZGXX.XXX《不合格品控制程序》，對產品涉及的不合格元器件、原材料進行了鑒別、隔離、控制、審査、退貨處理，無不合格品超差使用現(xiàn)象。退回廠家的元器件和原材料，隨帶“外購/外包產品退貨糾偏單”，由供方分析原因，制定、落實糾正措施，隨產品一并返回，作為對供方考核的依據之一。文件及技術資料質量控制設計文件研制過程中，按照ZGXX.XXX《設計和開發(fā)控制程序》要求，逐步編制了總體設計方案、詳細設計報告、產品圖樣、產品規(guī)范、外購/外協(xié)件清單、外購件入廠檢驗項目、XXX試驗大綱、設計定型功能性能試驗大綱、軟件需求規(guī)格說明、軟件開發(fā)計劃、配置管理計劃等設計文件。設計文件按照ZGXX.XXX求履行了標準化審查、工藝會簽、質量會簽、軍代表確認及主機會簽，為器材采購和產品的研制、生產、驗收等提供了有效依據。工藝文件隨著產品設計文件的下發(fā)，按照ZGXX.XXX《工藝設計管理程序》及時編制了工藝總方案、工藝標準化綜合要求、零組件加工的工藝流轉路線表、產品的裝調、驗收工藝規(guī)程等工藝資料。工藝資料按照ZGXX.XXX履行了審批手續(xù)。工藝資料內容符合設計意圖，能夠正確指導生產和試驗工作進行。稱）軟件質量保證計劃》、《XXX（產品名稱）計量保證大綱》等質量保證文件。質量保證文件完整，按照XXX履行了審批手續(xù)，并按規(guī)定歸檔。3.2.6.3質量保證文件編制了《供方名錄》、《xXX（產品名稱）質量保證大綱》、《XXX（產品名稱）軟件質量保證計劃》、《XXX（產品名稱）文件完整，按照XXX產品規(guī)范編制了《XXX（產品名稱）產品規(guī)范》，履行了規(guī)定的審批手續(xù)。產品規(guī)范更改的控制，執(zhí)行ZGXX.XXX《設計文件編制、審批、更改管理辦法》。作業(yè)指導書按照產品生產要求，梳理工作流程，編制了各類作業(yè)指導文件。作業(yè)指導書履行了審批手續(xù)，并不斷修訂完善。試驗文件編制了產品及各部件的調試、試驗工藝規(guī)程。工藝規(guī)程編制及更改按照ZGXX.XXX履行了審批手續(xù)。外來文件外來文件的控制執(zhí)行ZGXX.XXX《文件控制程序》。設置了專門機構，對收到的型號頂層文件等外來文件簽收、登記，建帳，傳遞；收到XXX時，及時傳遞信息，將技術協(xié)調內容納入相關設計文件，確保將協(xié)調要求落實到產品中。對于標準類外來文件建立標準總目錄，按規(guī)定發(fā)放并記錄。及時核查、跟蹤所用標準的更新情況，更新標準館藏目錄，定期公布標準、法規(guī)的有效版本目錄，確保工廠能及時得到有關標準更新的信息。文件更改記錄設計文件、工藝文件的更改原則、更改分類、更改原因分類、審簽規(guī)定、更改實施等按照ZGXX.XXXZGXX.XXX件編制、審批、更改管理辦法》要求執(zhí)行。研制過程中所有更改均有記錄。關鍵件和重要件質量控制關鍵特性、重要特性分析按照ZGXX.XXX《特性分析管理辦法》，對系統(tǒng)各部件進行了特性分析，形成了特性分析報告。經分析XXX中的XXX具有重要特性，為重要件，其余均為一般特性零件，無關鍵特性。產品特性分類 ,根據特性分析的結果，產品XXX為重要特性，特性分類編號：XXX，其余均為一般特性。16。

共有XX個關鍵件，XX個重要件（或無關鍵件和重要件），關鍵件和重要件清單見表表16關鍵件和重要件清單產品代號序號XXX圖號（代號）產品名稱關重件名稱XXX字母標記階段標記特性標記D備注1GG12ZZ100按研制總要求中對xxx（產品名稱）軟件重要程度的劃分，共有重要軟件XX項，無關鍵軟件，重要軟件均通過了第三方測評和定型測評。關鍵件、重要件標識按照ZGXX.XXX“Z”，及技術要求中標注。重要件的合格證上加蓋“重要件”印章，并隨零件周轉。關（鍵）重（要）產品不涉及重要工序。XXX.XXX,XXX確定為關鍵工序。關鍵件、重要件控制關鍵工序的控制執(zhí)行ZGXX.XXX序質量控制卡片，在工藝過程卡片及制造過程涉及的工藝規(guī)程的關鍵工序號前加蓋了“關鍵工序”印章。關鍵工序質量控制卡片明確了人、機、料、法、環(huán)的控制內容。與關鍵工序有關的人員均經培訓，考核合格后持證上崗。在加工、裝配過程中按照關鍵工序質量控制卡片的要求，定人員、定設備、定工藝方法，對XXX工序進行了嚴格的質量控制。關鍵工序實施過程中，操作人員按照規(guī)定對生產條件進行檢査、調控，保證過程處于受控狀態(tài)。檢驗人員按照工序卡片及關鍵工序質量控制卡片要求進行100%檢驗。產品標識和可追溯性質量控制產品標識按照GJB726A—2004要求，對采購產品、生產過程的產品和最終產品，釆取了適宜的方法進行標識，并進行了記錄，具有可追溯性。產品研制初期，向XXX申請，確定了產品型號、名稱，并確定了產品代號。按照ZGXX.XXX《標識和可追溯性管理程序》，對原材料、元器件、零件、組件和產品分別實施了型（代）號、名稱、批次號、質量狀態(tài)及加印等的識別標識或標識移植，在有關的工序卡片、記錄單及合格證上記錄、傳遞了軟件版本標識，并對生產現(xiàn)場的零組件或產品實施了“合格”、“不合格”、“待檢驗”、“待判定”等的檢驗狀態(tài)標識。按照程序文件ZGXX.XXX《批次管理控制要求》，對加工、裝配過程的產品批次進行標識和記錄，“批次管理記錄卡”、“裝配原始記錄”按要求進行歸檔。成品件通過產品履歷本、產品銘牌、漆封印實現(xiàn)產品標識。在產品接收、生產、貯存、包裝、運輸、交付等過程中，產品標識與產品同步流轉。最終產品名稱、型號、批次號等標識在前面板上。標識文字、代號完整、清晰，處于醒目可追溯性良好。分類編碼按照GJB1775—1993《裝備質量與可靠性信息分類和編碼通用要求》和GJB630A-1998《飛機質量與可靠性信息分類和編碼要求》，對產品進行分類編碼策劃和質量控制。未實行電子標識。按《XXX條碼標識要求》的規(guī)定，對產品及其附件、配件等使用二維條碼進行了標識和管理。計量檢驗質量控制產品關鍵參數(shù)量值傳遞關系對產品進行了檢測和計量保證能力分析，明確了產品必須檢測的項目或參數(shù)。選擇了符合量值傳遞要求的通用檢測設備，同時設計制造了符合量值傳遞的專用測試設備XXX根據量值傳遞要求，對XXX專用測試設備編制了xxx（專用測試設備）校準規(guī)范，并根據校準規(guī)范進行校準。校準合格后在XXX（專用測試設備）上粘貼了“準用”標識。XXX量值能夠溯源到國防最高計量標準或國家計量基準、標準。通用測試設備對產品通用測試設備，按照國家校準規(guī)范或檢定規(guī)程進行檢定，經檢定合格后在通用測試設備上粘貼“合格”標識。通用測試設備量值能夠溯源到國防最高計量標準或國家計量基準、標準。工裝根據工藝需要，產品各配套部件設計、制造了XX套專用工裝、測試設備,目前均在生產線上正常使用。工藝裝備的設計、制造、檢定及管理執(zhí)行ZGXX.XXX《工裝設計、制造管理辦法》、ZGXX.XXX《工裝檢定管理辦法》和ZGXX.XXX《測試設備控制程序》。生產過程中所用的設備、工藝裝備、檢測器具均在合格的檢定周期內，并處于良好使用狀態(tài)。經小批生產驗證，現(xiàn)有工藝裝備可以滿足過程加工、測量、檢驗、試驗控制要求。大型試驗的計量保證產品各項試驗所用計量器具和測試設備符合試驗大綱要求，并在合格有效期內。不合格處理計量檢驗嚴格按照規(guī)范進行，無不合格項。試驗質量控制試驗質量策劃產品在研制過程中經歷了XXX品的技術狀態(tài)、各項試驗的試驗條件及專用、通用測試設備的精度要求，明確了質量控制項目、質量控制點，規(guī)定了各項試驗的負責單位、參試單位及各單位人員的職責。工程研制階段主要研制試驗項目見表17。設計定型階段設計定型試驗項目見表18。表17主要研制試驗項目序號試驗項目承試單位試驗時間試驗結果備注1電磁兼容性摸底試驗2環(huán)境試驗3可靠性研制試驗表18設計定型試驗項目序號試驗項目承試單位試驗時間試驗結果備注1設計定型功能性能試驗2設計定型電磁兼容性試驗3設計定型環(huán)境鑒定試驗4設計定型可靠性鑒定試驗5設計定型試飛（試車、試航）6設計定型部隊試驗7軟件定型測評8設計定型復雜電磁環(huán)境試驗試驗風險分析對試驗過程中可能存在的風險進行了識別，制定了規(guī)避措施，作為試驗大綱主要內容之一。試驗現(xiàn)場質量控制試驗現(xiàn)場質量控制執(zhí)行ZGXX.XXX要求，試驗大綱、試驗規(guī)程現(xiàn)行有效，測試設備、計量器具精度滿足試驗大綱要求，在合格的檢定周期內，試驗人員具備上崗資格，試驗現(xiàn)場的溫度、濕度等環(huán)境條件符合試驗大綱要求。試驗正式開始前，組織對人、機、料、法、環(huán)等各方面條件核査無誤后，填寫了“試驗前準備狀態(tài)檢查表”，經批準后，方可進行試驗。試驗過程中，試驗人員按照試驗規(guī)程要求操作，確保了測試精度和試驗數(shù)據的準確性。出現(xiàn)故障時，立即停止試驗，保護試驗現(xiàn)場，填寫“故障報告表”，按照ZGXX.XXX《產品故障處理控制程序》，分析故障原因，開展故障歸零工作。試驗數(shù)據處理試驗人員按照職責分工和規(guī)定程序填寫了試驗記錄單。產品各項試驗記錄正確、清晰、真實，簽署有效。試驗報告試驗結束后，試驗負責人員整理試驗記錄，按照GJB/Z170—2013編制試驗報告。試驗報告經顧客代表認可后按規(guī)定歸檔。持續(xù)改進XXXXX19XXX三，并通過了主管機關主持的故障歸零評審。序號故障名稱序號故障名稱歸零情況不合格項處理產品各項試驗程序、試驗項目符合試驗大綱要求，試驗過程操作規(guī)范，無不合格項。軟件質量控制軟件質量策劃XXX（承制單位）根據《XXX軟件工程管理規(guī)定》及ZGXX.XXX《XXX軟件設計與開發(fā)控制程序》的要求開展軟件工程化管理工作。軟件研制貫徹執(zhí)行了GJB2786A—2009,GJB439A-2013GJB438B-2009按照軟件相關程序文件的要求，編制了軟件質量保證計劃，按規(guī)定建立了軟件質量保證組，明確了質量保證人員組成、職責。軟件質量保證組成員，按照軟件質量保證計劃的要求，實施軟件開發(fā)過程中的質量控制，對軟件質量進行監(jiān)督，對每個階段活動選定的研發(fā)活動或輸出工作產品進行了質量審核工作。軟件配置管理產品軟件的配置管理按照XX要求進行。制定了軟件配置管理計劃，成立了配置管理組，建立了開發(fā)庫、受控庫和產品庫，并按規(guī)定進行管理。研制過程中，按要求對軟件的更改級別、更改申請、更改的版本標識、更改流程和更改過程中三庫管理等進行了有效控制。軟件版本標識明確、軟件更改及出入庫手續(xù)規(guī)范、完整、可追溯。研制過程中自XXXX份,均按XX履行XX20。序號軟件標識號序號軟件標識號軟件名稱軟件版本號軟件等級研制單位產品軟件各配置項的代碼均在XX入庫管理。3.2.11,3軟件基線管理在開發(fā)過程中，按照xxx（產品名稱）軟件配置管理計劃的要求，創(chuàng)建了功能基線、分20XXXXXXXX21?；€名稱最后版本發(fā)布日期

表21軟件產品基線記錄基線版本變更歷 基線變更次史

基線內容及其目前版本軟件成熟度評價XXXXXX軟件管理技術為首次在裝機產品中應用，產品研制初期技術成熟度較低，在研制過程中通過加強內部測試和高，該技術已在后繼多型產品中推廣應用。軟件測試驗證XXX軟件研制過程進行了軟件自測試、第三方測試及軟件定型測評。按要求編制了軟件測試計劃、軟件測試說明，用于指導軟件的自測試工作。XXX軟件自測試測試內容包括文檔審査、靜態(tài)分析、軟件代碼審査、單元測試、配置項測試和系統(tǒng)測試，形成軟件測試報告并通過了內部評審。XXX（承試單位）XXXXXXV2、V3文檔審査、代碼審査、靜態(tài)分析、單元測試和動態(tài)測試。對提出的問題進行了修改，并對更改內容進行了回歸測試，測試結果表明，軟件修改正確，并且未引入新的軟件缺陷，無遺留問題。xxx（承試單位）對XXX軟件進行了軟件定型測評，開展了文檔審査、靜態(tài)分析、代碼件定型測評結果通過了XXX（二級定委辦公室）組織的定型測評驗收審査。軟件隨產品通過了設計定型試驗，驗證了軟件的適用性及可靠性。軟件持續(xù)改進a）軟件自測試問題及解決情況見表22。序號測試內容序號測試內容測試結果解決情況I文檔審査XX更改后回歸審查,沒引入新的缺陷2靜態(tài)分析各模塊結構清晰合理，代碼可讀性強，符合軟件編程規(guī)范——、3代碼審査XX更改后重新驗證和回歸走査,結果表明軟件與文檔文文一致，文實相符；程序結構清晰合理，實現(xiàn)正確4單元測試XXX修改后的,軟件和文檔更改內容經回歸審XX査和回歸測試，軟件修改正確，未引入新的軟件缺陷5系統(tǒng)測試XXXX程發(fā)現(xiàn)問題X個修改后進行了軟件系統(tǒng)回歸測試，未出現(xiàn)異常第三方測試問題解決情況20XXXX，XXX（軟件測試單位）XXXV2,00V2,04、V2,05版本進行了測試。共使用測試用例XXXXXX項，其中關鍵問題XX項，重要問題XXXXXXX經軟件設計人員確認，除XX項問題無需修改外，對其余XXX并對更改內容進行了回歸審査和回歸測試，測試結果表明軟件修改正確，并且未引入新的軟件缺陷，無遺留問題。定型測評問題解決情況20XXXXXX1檔問題已更改，并通過回歸審査。20XXXXXX4改確認后。經回歸測試，所有問題全部歸零，未發(fā)現(xiàn)新的問題。20XX年X月，測試項目組對XXX軟件所有代碼進行了代碼審査。代碼審查中共確認軟件存在XX條一般問題。經回歸測試，所有問題全部歸零，未發(fā)現(xiàn)新的問題。20XXX月，測試項目組XXXXX件進行更改后，進行了回歸測試。問題全部歸零。無。質量信息管理利用OA網建立了質量信息管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了質量信息管理電子化。研制過程中，質量信息按照GJB1686A—2006確保了XXX（產品名稱）質量信息的暢通、可追溯，研制生產過程中對質量信息實施了閉環(huán)管理。在驗收及試驗過程中出現(xiàn)質量問題，由檢驗員填寫“不合格品審理單”交由相關人員審理，在產品驗收過程中，未出現(xiàn)檢驗不合格的情況。進行了故障報告。質量師組織開展了FRACAS分析，并實施了FRA-CAS質量問題分析與處理重大和嚴重質量問題分析處理XXX（產品名稱）故障核實、原因分析、糾正措施、措施驗證、故障歸零等要求，進行了問題的跟蹤、歸零工作。XXX（產品名稱）FRACAS閉環(huán)，各配套單位按XXX（承制單位）總體要求進行了歸零評審，技術質量問題已全部歸零-XXX（產品名稱）出現(xiàn)了XX項重大和嚴重技術質量問題，處理情況說明如下：a）XXX（問題1名稱）問題現(xiàn)象:XXX,原因分析:XXX,問題復現(xiàn)：XXX。糾正措施：XXX。舉一反三：XXX。歸零情況：XXX。b）XXX（問題X名稱）問題現(xiàn)象：XXXxxxXXXXXXXXX:XXX,質量數(shù)據分析質量問題匯總序產品產品（分故障研制題（故序產品產品（分故障研制題（故原因原因分類是否批糾正措施責任歸零所屬23質量間號名稱編號）系日期階段障）概分析1/原因分次性問及舉一反單位結果統(tǒng)述及定位2題三情況外協(xié)（購）廠家質量數(shù)據統(tǒng)計按故障時機分類產品研制過程中岀現(xiàn)XX項故障，其中XX故障XX項，XX試驗故障XX項，XX故障XX項，如圖2所示。圖2故障時機分布圖按故障產品分類XX,XXX（產品組成部分DXXXXX（2）XXXXX（組成部分X）XX3圖3故障產品分布圖c)按外購廠家分類在XX項故障中，涉及外購件共XX項，占總故障的XX%，其中XX項為批次性問題:XXX.XXX,如圖4所示。d）按故障原因分類XXX（承制單位）自身原因故障的共XX項，按故障產生的原因分類：工藝XX項，占總體比例的XX%，設計XX項，占總體比例的XX%，操作XX項，占總體比例的XX%（有重疊項），軟件XX項，占總體比例的XX%，如圖5所示?！拔逍浴痹u估依據《XXX設計定型試飛大綱》中有關可靠性、維修性、測試性、保障性和安全性（以下簡稱“五性”）的要求，對XXX（產品名稱）的“五性”情況進行了評估。五性評估情況如下：可靠性評估結論試飛期間,XXX（產品名稱）累計飛行XXX起落/XXhXXmin,發(fā)生責任故障XX起，平均故障間隔時間的單側置信下限為XXXh。XXX（產品名稱）在試飛考核期間，功能正常、性能穩(wěn)定。維修性評估結論試飛期間,xxx（產品名稱）產生修復性維修樣本 XX個，XX次維修時間累計XXhXXmin。XXX（產品名稱）在外場檢查、調整和更換時，有適宜的操作空間，拆裝方便，可達性好；安裝位置合理，固定可靠，各設備上的電纜插頭連接方便、快捷；設備電纜插頭有同型號、同軟件版本產品可直接互換。維修性滿足試飛期間外場維護需求。測試性評估結論產品名稱）XXBITXXXX故障可通過人工進行判斷和隔離。按照GJB2072—1994要求對XXX（產品名稱）進行了故障模擬，模擬故障及依據見＜（XXX（產品名稱）測試性試驗報告》，對模擬故障，BIT均能夠正確檢測和隔離。XXX（產品名稱）具備加電、周期、維護自檢測功能，XXX功能，XXX功能。XXX（產品名稱）測試性滿足試飛期間使用需求。保障性評估結論XXX（產品名稱）試飛期間，配備了履歷本；利用《XXX（產品名稱）維護手冊》和通用工具可完成該產品的日常檢查、