《轉(zhuǎn)爐煉鋼操作》課后習題答案

L煉鋼的基本任務是什么？

煉鋼的基本任務是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾

雜物，提高溫度和調(diào)整成分。

“四脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調(diào)整”（成分

和溫度）o

采用的主要技術(shù)手段為:供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。

2.簡述氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼的發(fā)展趨勢。

氧氣轉(zhuǎn)爐的發(fā)展趨勢為：

（1）容量大型化（相對投資較?。?/p>

（2）配加爐外精煉以增加品種，提高質(zhì)量（理論上可煉任何鋼種）

（3）引入底吹技術(shù)，實施復合吹煉（減少噴濺，降低吹損）；

（4）實現(xiàn)冶煉過程計算機控制。

（5）負能煉鋼，綠色冶金。

3.常見有哪幾種煉鋼方法？

煉鋼的方法主要有平爐、轉(zhuǎn)爐和電爐三種。

平爐煉鋼的主要特點是可使用較多的廢鋼（鋼鐵料的20%?50%的廢鋼），原

料適應性強，所用的原料有廢鋼、廢鐵、鐵礦石和溶劑（石灰石和生石灰）。反

應所需的熱量是由燃燒氣體燃料（高爐煤氣，發(fā)生爐煤氣）或液體燃料（重油）

所提供。但平爐煉鋼冶煉時間長，已被淘汰。

轉(zhuǎn)爐煉鋼廣泛采用氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐或頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐，生產(chǎn)速度快，品種多，質(zhì)

量好，可煉普通鋼，也可煉合金鋼。

電爐煉鋼是用電能作熱源進行冶煉。原料可以是廢鋼，也可以是海綿鐵，現(xiàn)

代電弧爐可以用大量鐵水，主要用于冶煉特殊合金鋼。

4.什么是鋼?什么是鐵?鋼與鐵的主要區(qū)別是什么？

成分上

含碳量0.02%?2.1%的稱為鋼，含碳量2.1%?6.69%的稱為生鐵，含碳量

<0.02%的則稱為純鐵（工業(yè)純鐵）。

性能上

生鐵含碳較高，其性質(zhì)硬而脆，不能鍛造。鋼具有比生鐵更好的綜合機械性

能，如有較高的機械強度和韌性;若在鋼中添加一些合金元素，則可得到特殊性

能的鋼，如不銹鋼、耐熱鋼、耐酸鋼等等。若對鋼進行熱處理，可在較大范圍內(nèi)

改變同一成分鋼的性能。

5.試敘述LD冶煉一爐鋼的操作過程。

（1）上爐出鋼、倒渣，檢查爐襯和傾動設備等進行必要的修補和修理。

（2）傾爐，加廢鋼、兌鐵水，搖正爐體（至垂直位置）。

（3）降槍開吹，同時加入第一批渣料（起初爐內(nèi)噪聲較大，從爐口冒出赤

色煙霧，隨后噴出暗紅的火焰;3?5min后硅鎰氧化接近結(jié)束，碳氧反應逐漸激

烈，爐口的火焰變大，亮度隨之提高；同時渣料熔化，噪聲減弱）。

（4）3~5min后加入第二批渣料繼續(xù)吹煉（隨吹煉進行鋼中碳逐漸降低，約

12min后火焰微弱，停吹）。

（5）倒爐，測溫、取樣，并確定補吹時間或出鋼。

（6）出鋼，同時（將計算好的合金加入鋼包中）進行脫氧合金化

6.鋼分為哪幾類?主要用途有哪些？

1、按化學成分分：

根據(jù)是否加入合金元素可鋼分為把碳素鋼和合金鋼兩大類

2、按冶煉方法和質(zhì)量水平分

按煉鋼爐設備不同可分為轉(zhuǎn)爐鋼、電爐鋼、平爐鋼。

按脫氧程度不同鋼可分為沸騰鋼（不經(jīng)脫氧或微弱脫氧）、鎮(zhèn)靜鋼（脫氧充

分）和特殊鎮(zhèn)靜鋼。

按質(zhì)量水平不同可分為普通鋼、優(yōu)質(zhì)鋼和高級優(yōu)質(zhì)鋼。

3、按用途分

分為三大類:結(jié)構(gòu)鋼，工具鋼，特殊性能鋼。

7.簡述轉(zhuǎn)爐煉鋼主要技術(shù)經(jīng)濟指標有哪些？

技術(shù)經(jīng)濟指標以反映工業(yè)生產(chǎn)技術(shù)水平和經(jīng)濟效果為主要內(nèi)容，煉鋼的技術(shù)

經(jīng)濟準則是:高效、優(yōu)質(zhì)、多品種、低消耗、綜合利用資源、環(huán)境保護。

包括:轉(zhuǎn)爐日歷利用系數(shù)、轉(zhuǎn)爐日歷作業(yè)率、轉(zhuǎn)爐每爐煉鋼時間（冶煉周期）、

鋼鐵料消耗、鐵水消耗、轉(zhuǎn)爐煉鋼某種物料消耗、轉(zhuǎn)爐爐齡、轉(zhuǎn)爐吹損率、轉(zhuǎn)

爐金屬料消耗、轉(zhuǎn)爐優(yōu)質(zhì)鋼比、鐵水預處理比、轉(zhuǎn)爐鋼爐外精煉比

8.磷和硫?qū)︿摦a(chǎn)生哪些危害？

鋼中磷的含量高會引起鋼的“冷脆”：即從高溫降到0℃以下，鋼的塑性和

沖擊韌性降低，并使鋼的焊接性能與冷彎性能變差。磷是降低鋼的表面張力的元

素，隨著磷含量的增加，鋼液的表面張力降低顯著，從而降低了鋼的抗裂性能。

磷是僅次于硫在鋼的連鑄坯中偏析度高的元素，而且在鐵固熔體中擴散速率很小,

因而磷的偏析很難消除，從而嚴重影響鋼的性能，所以脫磷是煉鋼過程的重要任

務之一。

硫?qū)︿摰男阅軙斐刹涣加绊?，鋼中硫含量高，會使鋼的熱加工性能變壞?/p>

即造成鋼的“熱脆”性。

9.實際生產(chǎn)中為什么要將[Mn]/[S]比作為一個指標進行控制？

錦可在鋼凝固范圍內(nèi)生成MnS和少量的FeS,純MnS的熔點為1610℃,共晶體

FeS-MnS（占93.5%）的熔點為1164℃,它們能有效的防止鋼熱加工過程的“熱

脆”。故實際生產(chǎn)中為什么要將[Mn]/[S]比作為一個指標進行控制，提高[Mn]

/[S]可提高鋼的延展性。

10.簡述轉(zhuǎn)爐煉鋼分為哪幾個階段?各自的任務是什么？

吹煉前期-----硅鎰氧化期

任務:化好渣、早化渣，以利p、s的去除。同時注意造渣，以減少爐渣對爐

襯的侵蝕。

吹煉中期-----碳氧化期

任務:脫C和去S。

吹煉后期-----終點控制

任務:做好終點控制，保證溫度、C、P、S含量合乎出鋼要求。此外還要根據(jù)

所煉鋼種需要，控制好爐渣氧化性，使[0]合適以保證鋼質(zhì)量。

出鋼過程:進行脫氧合金化操作。

11.寫出轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷、脫硫的反應式并總結(jié)其脫除條件。

2[P]+5(FeO)+4(CaO)==(4CaO?P205)+5[Fe]

脫磷要求熔渣高堿度、高(FeO)含量、偏低溫度，大渣量(必要時采用換

渣操作)，爐渣的流動性要良好。

[FeS]+(CaO)==(CaS)+(FeO)

促進脫硫反應的基本要素是高溫、造高堿度、低FeO熔渣。

1.廢鋼質(zhì)量對冶煉有何影響？

1.廢鋼成分對冶煉的影響

(1)廢鋼中磷、硫含量的影響一般情況下，如果廢鋼中磷、硫含量高，在正常的渣量、

堿度、流動性和氧化性的情況下(即去磷、去硫效果相同的情況下)得到的鋼水中的磷、硫

含量亦為較高，勢必會降低鋼的質(zhì)量。但當發(fā)現(xiàn)廢鋼中磷、硫含量較高時，可以采用增加渣

料用量，增加換渣次數(shù)的辦法來強化脫磷、硫的效果，使鋼水中的磷、硫含量降到符合所煉

鋼種要求的范圍。

(2)廢鋼中硅、鎰對冶煉的影響廢鋼中硅、鎰的氧化會增加冶煉中的熱收入，特別是硅，

這對提高熔池溫度有利。鎰的氧化物MnO是堿性氧化物，增加渣量減輕爐渣的酸性，并有

利于化渣。但硅的氧化物SiO2是強酸性物質(zhì)，它的存在會增加對爐襯的侵蝕程度，降低堿

度。為減輕其影響，在工藝上要加石灰(也增加了熱量消耗)，增加了造渣操作難度。

2.廢鋼外觀質(zhì)量對煉鋼的影響

(1)廢鋼外觀質(zhì)量要求潔凈，即要求少泥砂、耐材和無油污，不得混入橡膠等雜物。

(2)嚴禁混入密封容器。

(3)少侵蝕。

3.廢鋼塊度對冶煉的影響

入爐廢鋼的塊度要適宜。對轉(zhuǎn)爐來講，一般以小于爐口直徑的1/2為好，單重也不能太大。

2.如何檢查和識別混入廢鋼鐵中的有害雜質(zhì)？

(1)借助火花鑒別等方法檢查廢鋼中是否混入有色金屬(銅、錫、鉛、鋅等卜

(2)在廢鋼堆場，在整理廢鋼時或廢鋼入爐前，憑借肉眼和手感仔細觀察和檢查并挑出有

害雜質(zhì)。

(3)檢查混入廢鋼鐵中的銅。銅(Cu),金黃色金屬，富有延展性，熔點1080℃,氧化后

生成堿式碳酸銅，綠色(俗稱銅綠)，具有良好的導熱、導電性，常用以制作電器開關(guān)、觸

頭、電線、馬達線圈等。銅主要以這些形態(tài)混入廢鋼鐵中，所以在檢查中要嚴加注意，全部

挑出。

(4)檢查混入廢鋼鐵中的錫。錫(Sn),熔點232(,密度7.28g/cm3。錫有白錫、脆錫、

灰錫3種同素異形體。常見的是白錫，銀白色金屬，富有延展性。鍍錫鋼皮常稱為馬口鐵，

是廢鋼鐵中最常見的，所以在檢查中要挑出馬口鐵，防止將錫帶入爐料中。

(5)混入廢鋼鐵中的鉛。鉛(Pb),密度為11.34g/cm3,熔點327P,銀白色(帶點灰

色)，延性弱，展性強，它經(jīng)?；烊肷鐣U鋼中，必須仔細檢查后挑出。

(6)檢查混入廢鋼鐵中的密封容器爆炸物及放射性物質(zhì)。密封容器和爆炸物進入爐內(nèi)，由

于受熱后發(fā)生爆炸，是安全生產(chǎn)的隱患，必須仔細地從廢鋼鐵中挑出來。檢查和挑出密封容

器和爆炸物后要及時進行處理，防止未經(jīng)處理的這些物品再次混入廢鋼鐵中。由于不能容忍

的疏忽，致使強放射源混入廢鋼，對此要十分注意。發(fā)現(xiàn)密封鉛容器或其他可疑金屬物而又

不能準確判斷，應及時報告有關(guān)部門作放射性檢查。不可輕易觸摸，更不可入爐熔煉導致放

射污染擴散。

3.如何識別鎰鐵、硅鐵、硅鎰、硅鈣、鋁鐵與鋁？

(1)鎰鐵鎰鐵的密度較大，為7.0g/cm3。外觀表面顏色很深，近于黑褐色并呈現(xiàn)出猶如水

面油花樣的彩虹色。斷面呈灰白色，并有缺口。如果相互碰撞會有火花產(chǎn)生。

(2)硅鐵以前稱矽鐵(因為元素硅曾名為矽)，密度較小，為3.5g/cm3,表面為青灰色，

易破碎，其斷面較疏松且有閃亮光澤。

(3)鋁鐵鋁鐵的密度也較輕，約為4.9g/cm3,外觀表面灰白色(近灰色卜

(4)鋁手感是上述幾種合金中最輕的，密度僅為2.8g/cm3,是一種銀白色的輕金屬，較好

的延展性，一般以條形或環(huán)形狀態(tài)供應。

(5)硅鈣合金表面顏色與硅鐵很接近，為青灰色，手感比硅鐵與鋁更輕，密度僅為

2.55g/cm3,其斷面無氣孔，有閃亮點.

(6)硅錦合金手感較重，密度為6.3g/cm3,質(zhì)地較硬，斷面棱角較圓滑，相互碰撞無火花

產(chǎn)生。表面顏色在鐳鐵與硅鐵之間(偏深色)，使用塊度一般在10~50mm。

(7)鋁錦鐵塊狀，形如條形年糕，貌如小型鑄件，表面較光滑，顏色近于褐色，與鎰鐵相

似。塊度不大，一般不會碎裂，如破碎具斷面呈顆粒狀，且略有光澤。

4.如何選用脫氧劑?如何根據(jù)冶煉鋼種的不同選用鐵合金？

(1)若冶煉優(yōu)質(zhì)鋼需要在爐內(nèi)沉淀脫氧時，可以選用鎰鐵、硅鎰鐵或鋁鐵。

(2)冶煉沸騰鋼或者低硅鋼種，幾乎不用硅鐵來進行脫氧。

(3)硅鐵是常用的較強脫氧劑，按照鐵合金加入順序一般在加入鎰鐵后使用。

(4)鋁是常用脫氧劑中脫氧能力最強的，一般用于終脫氧。

(5)鋁鎰鐵是一種復合脫氧劑，在煉鋼中作為鋁的一種代用品來使用。使用后對鋼的質(zhì)量

有好處。

冶煉沸騰鋼一般選用鎰鐵；冶煉鎮(zhèn)靜碳鋼一般選用鎰鐵和硅鐵;冶煉合金鋼，選用相應合金

元素的鐵合金；鋁一般用于終脫氧，只有冶煉含鋁鋼時鋁才作為合金劑選用;選用某一合金，

采用低碳、中碳還是高碳合金，要視鋼中含碳量與所煉鋼種規(guī)格之間的差值。在可能的情況

下，還應考慮煉鋼成本，盡量選用價格便宜的高碳鐵合金。

5.鐵合金的用途有哪些?使用常用鐵合金時有些什么要求？

1.用做脫氧劑煉鋼過程主要是一個氧化過程，冶煉時必須供給熔池足夠的氧，而到冶煉

終點時又必須將溶解于鋼水中的氧去除以保證鋼的質(zhì)量，為此需要向鋼水中加入脫氧劑，使

之與鋼中溶解氧生成不溶于鋼水的氧化物以達到清除鋼水中過剩溶解氧的目的。

2.用做合金劑如前所述，煉鋼過程基本是一個氧化過程，到冶煉終點時，鋼水中原有的

鐳元素被氧化得所剩無幾，而硅元素更是差不多氧化殆盡，鋼中所規(guī)定的各種化學成分必須

在出鋼前或出鋼過程中加以調(diào)整，這個過程叫合金化。合金化是通過向鋼水中加入鐵合金來

完成的。部分鐵合金可以兼做脫氧劑和合金劑，如錦鐵、硅鐵、鋁等。

(1)合金使用前必須核對合金種類、成分單及實物，切忌搞錯用錯。

(2)在保證鋼質(zhì)量的前提下，應選用適當牌號的鐵合金，以降低鋼的成本。

(3)合金回收率的影響因素很多，一般有合金的氧化能力、冶煉溫度、鋼水及爐渣氧化性、

爐渣數(shù)量及其黏度等。使用前必須根據(jù)以上元素的綜合影響正確確定合金元素回收率，并在

計算合金用量時應視具體情況對計算結(jié)果酌情進行調(diào)整。

(4)使用塊狀鐵合金時，必須保證其塊度合適。

(5)鐵合金在加入前一般都要經(jīng)過烘烤(特別是對氫含量要求嚴格的鋼)，以保證其干燥而

減少帶入鋼中的氣體和加入后熔池有較小的溫降(特別是加入量較大的合金)□

(6)鐵合金成分應符合技術(shù)標準規(guī)定，以避免煉鋼操作失誤。

6.煉鋼用渣料有哪些?各種渣料的作用是什么？

1.石灰的主要作用

石灰的主要成分是CaO,加入后使爐渣的堿度R提高，生產(chǎn)中一般以w(CaO)/w(SiO2)的

大小來表示R的大小。

(1)有利于脫磷反應的進行

(2)有利于脫硫反應的進行

(3)有利于保護爐襯

2.螢石的主要作用

螢石的主要成分是CaF2，在冶煉中加入爐渣之中能在不降低堿度的情況下降低爐渣的熔點，

改善爐渣的流動性，是一種很好的助熔劑。而且CaF2本身也有一定的去硫作用。

3.生白云石的主要作用

采用生白云石造渣，它是一種復鹽，分子式為CaCO3MgCO3,受熱分解為CaO+MgO,

不僅提供了CaO,也提供了足夠的MgO,這樣就可以使爐渣對爐襯的侵蝕降到最小程度，

起到保護爐襯、提高爐齡的作用。

4.氧化鐵皮的主要作用

(1)可作為冷卻劑

(2)可作為助溶劑

(3)可作為氧化劑

5.鐵礦石的作用

與氧化鐵皮基本相同。

7.如何選用造渣材料?

8.如何識別瀝青焦粉、電極粉和焦炭粉？

(1)瀝青焦粉黑色，略有光澤，顆粒狀(顆粒較均勻，一般在1~3mmb

(2)電極粉黑色，略暗淡，比焦炭粉重，粉狀，顆粒度在0.5~1mm。

(3)焦炭粉是用冶金焦破碎、研磨加工而成，灰黑色粉料，顆粒度在0.5~1mm。主要用

于煉鋼增碳。

9.煉鋼對增碳劑質(zhì)量有什么要求？

1.增碳劑中的固定碳含量要高且穩(wěn)定

2.雜質(zhì)含量要低

3.塊度

粉狀料的顆粒度大多在0.5~1mm,使用前一般都裝入紙袋后投入鋼包中以減少燒損和

穩(wěn)定回收率。

10.增碳劑質(zhì)量對鋼質(zhì)有何影響？如何選用增碳劑？

1.增碳劑質(zhì)量主要是指其固定碳、硫、水分含量以及粒度等。

(1)固定碳要高且穩(wěn)定若增碳劑中固定碳高，在相同增碳量下其增碳劑的用量就少，相應

隨之而帶入的雜質(zhì)和氣體量也就少，可以減少對鋼水的污染;若增碳劑中固定碳含量穩(wěn)定，

增碳量就容易控制，操作穩(wěn)定，鋼質(zhì)能得到保證。

(2)增碳劑的硫含量要低硫是鋼中有害元素之一。增碳劑中硫含量低，在相同條件下帶入

鋼水中的硫量就少，減少了鋼水中硫含量，有利于提高鋼的質(zhì)量。

(3)增碳劑中的水分要低水在高溫下會分解出氫與氧。如果增碳劑中水分高將會增加鋼中

氣體含量，特別是氫，會導致鋼產(chǎn)生白點，降低鋼的機械性能(特別是塑性能嚴重惡化卜

(4)增碳劑的塊度要適宜對于塊狀料一般要求在3~50mm,太小了容易燒損，降低回收

率;太大了會浮在鋼水面上，不易被鋼水吸收。對于粉狀料顆粒度一般在0.5~1mm，使用前

一般應裝入紙袋后再投入鋼包中。

2.

(1)了解所煉鋼種碳成分要求及與實際終點碳含量之間的差值。

(2)遵照工藝規(guī)定的要求選用增碳劑，一般是增碳量小的可選用含碳鐵合金來調(diào)整，如尚

不足可用生鐵來補充;若增碳量大的可選用瀝青焦、電極粉、焦炭粉等來增碳。

（3）增碳前應確定鋼水重量及判斷鋼水氧化性。

（4）增碳劑加入量的計算

M<,=以口理二代門終7Ms拿x1ooo

」增x/

Me-----增碳劑加入量，kg/t鋼。

w［C］中限——鋼種要求的［C］的規(guī)格中限，%o

w［C］終——終點時鋼中［C］含量，％。

w［C］合金——加入合金的含碳量，%o

w［C］增——所加增碳劑的碳含量，%o

r1c——增碳劑中碳的回收率（根據(jù)鋼水氧化性及以往經(jīng)驗來估計）,％。當增碳量不大時，

要盡量選用含碳鐵合金;當增碳量大時，應選用瀝青焦粉、電極粉增碳。

11.煉鋼用脫硫劑有哪些種類?各種脫硫劑的作用及特點是什么？

1.CaC2基脫硫劑

電石（CaC2系脫硫劑的脫硫特點）

①在電石中混入一定量的石灰石粉（CaCO3）,其商業(yè)名稱叫CaDo加入CaCO3的目的是

讓其分解產(chǎn)生C02,防止CaC2燒結(jié)。

②在高碳鐵水中，有很強的脫硫能力，且這個反應是放熱反應，有利于減少鐵水的降溫。

③脫硫生成物有利于防止回硫，而且扒渣操作較容易，對混鐵車內(nèi)襯侵蝕也較輕，耗量少。

④脫硫時生成的碳除飽和溶解于鐵液外，其余以石墨態(tài)析出。同時脫硫中還有少量的CO、

C2H2氣體，以及隨噴吹氣體帶出的少量電石粉、石灰粉等會污染環(huán)境，必須設置除塵設備。

⑤電石粉極易吸潮，因此運輸和貯存時需用特殊的方法，應密封防潮，要在惰性氣體保護

下運輸，要用儲藏容器大且需防爆的高壓容器。在開始噴吹前再與其他脫硫劑混合。

⑥生產(chǎn)電石粉耗能高，價格昂貴，約為石灰的10多倍。

2.CaO基脫硫劑

石灰粉的脫硫特點

①當鐵水中的硅氧化成SiO2后，會與CaO生成CaSiO3,相應地耗費了有效CaO量，降

低了脫硫效果。

②脫硫渣為固體渣，對耐火材料侵蝕較輕微，扒渣方便，但是渣量較大。

③石灰粉流動性差，故必須加強攪拌。石灰粉也極易潮解，大大惡化流動性，生成的氫氧化

鈣Ca(OH)2不但影響脫硫效果，而且污染環(huán)境。

④噴入的石灰粉粒表面可能會生成致密的硅酸鈣(2CaO-SiO2),在脫硫反應中阻礙了硫向

石灰粉粒中的擴散，所以脫硫效率較低，只有電石粉的1/3~1/4。

⑤石灰粉價格低廉，在大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)中還可利用石灰焙燒車間除塵系統(tǒng)收集的石灰粉

塵。

3.石灰石粉(CaCO3)

(1)石灰石粉受熱分解出CO2氣體加強了對鐵水的攪拌作用，噴吹中CO2氣泡破碎了

鐵水中懸浮著粉粒脫硫劑的氣泡，增加了脫硫劑和鐵水接觸的機會，提高了脫硫能力。因而

也把石灰石粉稱為“脫硫促進劑”。

(2)石灰石粉吹入鐵水，其分解是吸熱反應，分解出來的CO2氣體如過于集中將使鐵水產(chǎn)

生噴濺。所以石灰石粉的使用比例受到限制，不宜過多，一般配比在5%~20%范圍內(nèi)。

(3)資源豐富，價格低廉。

4.Na2CO3基脫硫劑

Na2CO3的脫硫特點

Na2CO3有很強的脫硫能力，熔點低，熔化成渣后流動性好，反應能力強。但是，Na2CO3

易蒸發(fā)生成大量煙霧，這些煙霧污染空氣，堵塞管道，加劇侵蝕。同時渣中Na2CO3含量

高，渣變得很稀，對包襯等耐火材料侵蝕嚴重，加之Na2CO3來源短缺，成本高，因而在

使用中受到較大限制。目前，各國均已很少使用Na2c03為基料的脫硫劑進行爐外脫硫。

5.鎂系脫硫劑

鎂系脫硫劑的特點

①鎂和硫的親和力極高，對鐵水來說，鎂是最強的脫硫劑之一;用量少，對鐵水帶有高爐渣

不敏感，而且脫硫渣沒有環(huán)境問題;鎂用量少，脫硫處理用的設備投資低，脫硫過程對鐵水

化學成分基本無影響。

②金屬鎂在135CTC時，用鎂粉進行鐵水爐外脫硫，可大大高于CaO的脫硫能力。但由于鎂

金屬熔點低(65CTC),沸點也低為1107P,在高溫下變成氣態(tài)，故鎂難于加入到鐵水中去，

需采取特殊手段加入。工藝上常采用鎂焦、鎂鋁，包鹽鎂粉等方式把鎂加入鐵水中，鎂加入

鐵水后變成鎂蒸氣，形成氣泡，使鎂的脫硫反應在氣液相界面上進行，反應區(qū)混合均勻，大

大增加了鎂的脫硫效果。

③由于鐵水中會有殘留鎂，造成部分鎂損失;在高溫下由于鎂的蒸氣壓太高，難以控制，有

時使鎂的脫硫效率降低;用鎂進行脫硫處理時，需用深的鐵水包，利于保證插槍深度;另外要

避免鎂遇濕產(chǎn)生危險。

12.如何選用脫硫劑？

(1)知道鐵水中硫含量的標準成分及內(nèi)控要求。

(2)選擇所用脫硫劑的種類。

(3)根據(jù)鐵水中硫元素的含量、脫硫劑的收得率，計算并確定脫硫劑的加入量。

(4)核對所選用脫硫劑種類及加入量。

13.焦炭質(zhì)量判斷的指標有哪些？

1.焦炭的外現(xiàn)特征

灰黑色，孔隙較多，手感較輕。粒度在40~150mm間(用于轉(zhuǎn)爐新開爐)，小顆粒粒度為

1~5mm(用作增碳劑卜

2.根據(jù)焦炭來料料單判斷焦炭的類別和等級

測定焦炭中固定碳、灰分、硫含量：

(1)焦炭中固定碳應不小于80%,而高質(zhì)量焦炭固定碳應不小于90%0

(2)焦炭的級別及雜質(zhì)含量。

(3)焦炭技術(shù)要求:干凈、干燥、無雜質(zhì)。

焦炭級別

指標名稱

ZJ-1ZJ-2ZJ-3

水分)/%不大于.1,0d.64.0

平均含量81014

M灰分)/%

橫取含一'音101216

平均含累0.451.0

3(硫分)

極限含鼠0.61.01.2

揮發(fā)物〉/%不大于1.51.51.5

14.焦炭在煉鋼中的主要用途是什么？

1.用于新開爐烘烤爐襯采用焦炭鐵水烘爐法新開爐時，向爐內(nèi)加入焦炭，除了利用其燃

燒熱來增加爐內(nèi)熱量，有利于提高爐溫，達到烘烤爐襯目的外，更主要的是焦炭加入后的增

碳，有效地延長了吹煉時間，提高了爐襯的燒結(jié)質(zhì)量。用于新開爐的焦炭的粒度一般在40~

150mm不等，視各廠生產(chǎn)的具體情況選擇。

2.用于鋼水增碳用于增碳的焦炭，其粒度一般在1~5mm，為了減少增碳對鋼水的污染，

應對所用焦炭進行精選，一般選用固定碳高(不小于95%)且灰分、水分、硫分低的焦炭來

做增碳用。

15.煉鋼車間有哪些常用氣體?如何識別?使用時應注意些什么？

1.氧氣2.氮氣3.煤氣4.蒸汽5.氤氣6.壓縮空氣7.乙快

(1)了解各種氣體的標識。煉鋼專業(yè)所用氣體大多是無色的，僅從外觀顏色難以鑒別，一般在

輸氣管外涂以不同的顏色以示區(qū)別。

氣體蒸汽氧氣氮氣煤氣氫氣乙烘壓縮空氣

標識紅天藍貨黑C用管道向深藍

(2)了解各種氣體閥門的位置和開啟方法(一般都是順時針關(guān)，逆時針開卜

注意

(1)各種氣體在煉鋼中的用途是各不相同的，而氣體本身又大多是無色的，為示區(qū)別必須

在輸氣管上涂以不同的顏色。用錯氣體將對生產(chǎn)造成不良后果甚至惡性事故。例如需用壓縮

空氣來吹塵而誤用了氧氣，將會造成火災;如需用氧氣來燒開出鋼口但誤用了煤氣，將會造

成中毒甚至死亡事故，后果不堪設想。

(2)各種氣體的閥門位置和開啟方法要熟悉，否則會延誤操作時機。例如上述欲用氧氣燒

開出鋼口，若操作人員對閥門位置不熟悉或開啟方法不熟練，將會延誤準時出鋼甚至造成

鋼水成分出格等事故。

(3)鋼廠中的煤氣是一種無色無味、有毒易爆的氣體，在生產(chǎn)、貯存、輸送、識別和使用

中要特別注意遵守操作規(guī)程，注意生產(chǎn)安全。因不遵守操作規(guī)程或設備上的突發(fā)事件而造成

的中毒死亡事故的教訓是很沉痛的，切忌麻痹大意。

16.如何選用合適的保溫劑？

1.酸性類

典型的有炭化稻(糠)殼，其具有優(yōu)良的保溫絕熱性能，且成本低廉，但不利于吸附鋼水中

上浮的夾雜物，并會導致鋼水增碳。

2.中性類

典型的有AI2O3-SQ2基含碳或低碳保溫劑，其最大的特點是成本低廉和鋼水增碳較少。

3.堿性類

該類保溫劑是以MgO或白云石為基的材料，也有高碳與低碳之分，該類保溫覆蓋劑一般熔

點較低，單獨使用時容易結(jié)殼，但能較好地吸附鋼水中上浮的夾雜物。

4.微碳堿性

(1避溫覆蓋劑的使用不會對鋼水增碳，能適應高、中、低碳或超低碳鋼水生產(chǎn)的保溫要求。

(2)保溫覆蓋劑應屬堿性材料，其堿度應和鋼渣的堿度相當。

(3)保溫覆蓋劑應具有良好的保溫性能。

(4)保溫覆蓋劑應具有較高的熔點

（5）保溫覆蓋劑應價廉質(zhì)優(yōu)

1.開新爐前的準備工作有哪些？

爐襯砌筑質(zhì)量的檢查和爐子設備的檢查

1.檢查爐襯的砌筑質(zhì)量應嚴格按照“轉(zhuǎn)爐砌筑操作規(guī)程”進行檢查，如砌筑中要求平、緊、

實，平縫小于2mm，豎縫小于1mm等。當采用下修法時，要特別注意檢查爐底與爐身接縫

處是否嚴密，否則開爐后容易發(fā)生漏鋼事故。

2.各種運轉(zhuǎn)系統(tǒng)試運行時保證正常爐子傾動機構(gòu)的檢查要求是電器設備和機械設備是否

完好、有效。在砌爐前先進行。

3.供氧系統(tǒng)輸氧管必須暢通無阻;氧槍升降機構(gòu)升降正常，并校正零位;氧槍更換裝置完好，

能正常運行;輸氧管道上的減壓閥、調(diào)節(jié)閥、壓力表、流量計、溫度計、切換閥門等各種儀

表、閥門靈敏可靠。一般要求動作4次以上才認可合格。

4.供料系統(tǒng)鐵水供應:要求線路暢通，鐵水包到位、有效;吊車到位;鐵水準備就緒。廢鋼供

應:供應線路暢通;料斗到位可用;吊車到位;廢鋼準備就緒。散狀料供應:檢查皮帶運輸機;各種

料倉及漏斗完好有效;稱量和振動機構(gòu)正常;下料系統(tǒng)暢通;氮氣封設備能正常使用;各種散狀

料準備就緒。

5.煙氣凈化回收系統(tǒng)文氏管、汽化冷卻、風機、各種水封器、煤氣貯存器等系統(tǒng)設備都

完好有效，并調(diào)節(jié)到開爐狀態(tài)。煤氣回收系統(tǒng)的各聯(lián)鎖到位并有效。

6.供水系統(tǒng)打開各路冷卻、水封水、除塵水、并調(diào)整水壓和流量符合規(guī)程要求，汽包水

位調(diào)節(jié)到規(guī)定范圍內(nèi)。

7.儀表系統(tǒng)檢查并保證各種儀表、開關(guān)、閥門確保靈敏可靠。

8.噴水系統(tǒng)檢查噴槍與爐子、噴槍與供水和氧壓等各項聯(lián)鎖裝置（若噴槍下到爐內(nèi)時爐

子轉(zhuǎn)不動，爐子不正（±30°）,噴槍下不來;或高壓水壓力低于某一數(shù)值、高壓水溫高于某一

數(shù)值、氧氣壓力表壓力小于某一數(shù)值時，噴槍應自動提升)，使之保證靈敏、可靠。

9.其他

(1)擋渣板必須到位，鋼包車能正常運行。

(2)爐前及爐后所有工、器具和應用材料齊備、可用。

(3)使用新鋼包時，鋼包必須烘烤到要求的溫度。

2.做好開新爐前的準備工作有何意義？

開爐前的準備工作是十分重要的，只有在設備完好、運行正常，閥門儀表靈敏可靠的情況下

才能進行正常的冶煉。準備工作如果不充分、不仔細而稍有疏忽，哪怕是一只小小螺絲釘

的松動、跌落，都可能影響整體設備的正常運行，最后會導致冶煉的失敗。

3.新開爐第一爐的操作步驟是什么？

焦炭一鐵水烘烤法開新爐操作

1.測量氧槍“零位”，進行試氧操作

2.兌鐵水

3.用廢鋼斗向爐內(nèi)加入焦炭

4.降槍吹氧冶煉

5.根據(jù)鐵水成分配加渣料

6.控制爐況及時出鋼

全鐵水法開新爐操作(舞鋼120t轉(zhuǎn)爐開新爐操作)

(1)采用全鐵水法開新爐，兌鐵操作必須準確迅速，從兌鐵到開吹時間不大于3mino

(2)裝入鐵水120t,鐵水必須測溫取樣，出鋼量110t±1t。

(3)開新爐只允許冶煉Q235o

(4)供氧操作采用雙流道氧槍恒壓變槍操作，槍位波動在1.5~2.2m之間，使用低高低三

段法操作，中段時間較長，并根據(jù)化渣情況調(diào)整槍位，全程主氧流為1.8x104m3/h,參考氧

壓0.8MPa,副氧流量0.3x104m3/h,參考氧壓0.3MPa。

(5)溫度控制根據(jù)烘烤時間，鐵水含硅量按0.6%配。將要補加的硅鐵在兌鐵之前投入兌

鐵包內(nèi)，鐵水溫度不小于1250℃,鐵水溫度每降低10℃,則另外補加硅鐵50kg,同時可

加石灰或白云石調(diào)整溫度。

4.怎樣進行停爐操作？

(1)冶煉結(jié)束、提槍、提罩、爐體向后傾至爐口對準平臺操作水箱，如氧槍有冷鋼黏結(jié)，

則應切割清除;氧槍提升到清渣點，關(guān)閉供氧、供水手動總閥門。

(2)通知除塵值班室、熱力站值班室進行停爐操作。

(3)通知供氧值班室調(diào)整好氧和氮的供應。

(4)通知污水泵房按操作規(guī)程停或減小氧槍及水箱用水。

(5)通知散狀料系統(tǒng)，做好停爐后的工作。

5.解釋開新爐冶煉第一爐鋼為何只能煉普碳鋼或沸騰鋼？

目前轉(zhuǎn)爐爐襯磚基本都采用鎂碳磚，其結(jié)合劑多為酚醛樹脂，它在100~150P開始脫水并

在高溫下分解出氫，特別是熔池部位爐襯磚中分解出來的氫將會溶于鋼水中。盡管在碳沸騰

過程中CO氣體逸出時帶走了部分溶解于鋼水中的氫，但仍有部分殘留于鋼水中而使鋼水

中的氫含量要比正常爐次的高。如果冶煉沸騰鋼，因其脫氧不完全在澆注中模內(nèi)發(fā)生的碳氧

反應形成沸騰，co氣體在逸出的同時將氫氣帶走，因而不會影響沸騰鋼的結(jié)構(gòu)和質(zhì)量。如

果冶煉鎮(zhèn)靜鋼，由于其脫氧較完全，在模中基本不發(fā)生碳氧反應而無沸騰形象，鋼流凝固時

析出的氫很難排出而殘留在鋼錠中，因而造成皮下氣泡或白點，降低鋼的質(zhì)量。全連鑄煉鋼

車間因無沸騰鋼，故新開爐第一爐只能冶煉鋼質(zhì)一般的普碳鋼而不能冶煉高質(zhì)量的品種鋼。

1.鐵水脫硫預處理按加入方法不同主要分為哪幾種？

噴粉法，KR攪拌法。

2.鐵水脫硫預處理中噴粉法操作應注意什么？

略

3.噴粉法脫硫預處理中魚雷罐和鐵水包各自利弊是什么？

(1)采用魚雷罐運輸工藝裝置的特點

①優(yōu)點:鐵水預處理批量大、運送過程溫降小。

②缺點:由于魚雷罐的形狀、鐵水進口直徑以及深度的不足等條件的限制，致使鐵水處理過

程魚雷罐內(nèi)留有死角，脫硫率下降，并且脫硫后扒渣困難，工藝設備的復雜也加大了維修難

度與成本。

(2)采用鐵水包運輸工藝裝置的特點

①優(yōu)點:設備簡單，鐵水預處理不受設備形狀、鐵水包直徑及鐵水深度條件限制，脫硫率高，

最重要的是脫硫后扒渣容易、徹底，減少了下步冶煉工藝過程中的回硫。

②缺點:鐵水在運輸過程中溫降大，增加了因減小溫降而采取保溫措施所帶來的成本。

4.KR機械攪拌法脫硫操作要求是什么？

(1)在處理之前，必須將鐵水包內(nèi)的渣子充分扒除，否則會嚴重影響脫硫效果。

(2)處理過程中設置攪拌器的轉(zhuǎn)數(shù)一般為90~120r/min，在攪動1~1.5min后開始加入脫

硫劑，攪動時間約13min左右。

(3)處理完畢后，還需仔細地扒除脫硫渣。

5.鐵水脫硫預處理中脫硫劑主要有哪幾種，其各自優(yōu)缺點是什么？

1.蘇打灰

用蘇打灰脫硫，工藝和設備簡單，其缺點是脫硫過程中產(chǎn)生的渣會腐蝕處理罐的內(nèi)襯，產(chǎn)

生的煙塵污染環(huán)境，對人有害。目前很少使用。

2.石灰粉

石灰價格便宜、使用安全，但在石灰粉顆粒表面易形成2CaO-SiO2致密層，限制了脫硫反

應進行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和鐵損大，鐵水溫降也較多。另外，石灰

還有易吸潮變質(zhì)的缺點。

3.電石粉

用電石粉脫硫，鐵水溫度高時脫硫效率高，鐵水溫度低于1300℃時脫硫效率很低。另外，

處理后的渣量大，且渣中含有未反應盡的電石顆粒，遇水易產(chǎn)生乙煥(C2H2)氣體，故對脫

硫渣的處理要求嚴格。在脫硫過程中也容易析出石墨碳污染環(huán)境。電石粉易吸潮生成乙煥

(乙煥是可燃氣體且易發(fā)生爆炸)，故電石粉需要以惰性氣體密封保存和運輸。

4.金屬鎂

鎂在鐵水的溫度下與硫有極強的親和力，特別是在低溫下鎂脫硫效率極高，脫硫過程可預測，

硫含量可控制在0.001%的精度。這是其他脫硫劑所不能比擬的。屬鎂活性很高，極易氧化，

是易燃易爆品，鎂粒必須經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。鈍化處理后，使

其鎂粒表面形成一層非活性的保護膜。用鎂脫硫，鐵水的溫降小，渣量及鐵損均少且不損壞

處理罐的內(nèi)襯也不影響環(huán)境。因而鐵水包噴鎂脫硫工藝獲得了迅猛的發(fā)展。鎂的價格較高，

保存時須防止吸潮。

6.鐵水噴粉脫磷預處理的反應機理是什么？

噴吹法是用載氣將脫磷劑噴吹到鐵水包或魚雷罐內(nèi)，與鐵水產(chǎn)生脫磷反應。采用鐵水包處理

鐵水具有較好的動力學條件，而且容易排渣，為了防止噴濺，鐵水包可加防濺罩。鋼廠普遍

采用氧化脫磷工藝，即向鐵水包或魚雷罐內(nèi)吹入氧氣與磷產(chǎn)生化學反應，反應機理如下：

：P]+（）2==（P2O5）

但是P2O5在渣中并不能穩(wěn)定存在，因此吹入氧氣的同時會利用載氣通過噴粉槍加入脫磷劑，

其與P2O5反應結(jié)合成磷酸鹽留在脫磷渣中以達到脫磷的效果。

7.鐵水噴粉脫磷預處理中脫磷劑主要有哪幾種，各自優(yōu)缺點是什么？

1.蘇打（Na2c。3）系脫磷劑

蘇打脫磷的優(yōu)點:具有較高的脫磷能力，從脫磷渣和爐塵中能回收大約70%的蘇打。

蘇打脫磷的缺點:鐵水溫降大、包襯侵蝕嚴重、蘇打價格貴、利用率低、處理成本高。

2.石灰(CaO)系脫磷劑

石灰系脫磷劑的優(yōu)點:石灰系脫磷劑來源廣，價格便宜，脫磷率很高。

8.什么是專用轉(zhuǎn)爐脫磷預處理？

專用轉(zhuǎn)爐脫磷處理是在煉鋼車間專門用一座轉(zhuǎn)爐對鐵水進行脫磷預處理。專用轉(zhuǎn)爐脫磷預處

理的操作方式是頂吹氧氣，同時用氮氣做載氣噴吹石灰系脫磷劑，脫磷后鐵水移至轉(zhuǎn)爐內(nèi)煉

鋼。

9.鐵水脫硅預處理的目的是什么？

鐵水預脫硅處理的目的是減少轉(zhuǎn)爐渣量并為鐵水預脫磷創(chuàng)造條件。但為了化渣和保證出鋼溫

度，鐵水含硅量不可太低，一般在0.20%左右，鑄鐵用鐵水除外。

(1)減少脫磷劑用量，提高脫磷、脫硅效率。

(2)減少石灰用量，減少噴濺，提高金屬收得率，降低綜合冶煉成本。

10.按處理場所不同，鐵水脫硅預處理主要有哪幾種方法？

目前鐵水預脫硅方法按處理場所不同，可分為在高爐出鐵過程中向爐前鐵水溝加固體氧化劑

連續(xù)脫硅法，向鐵水包或魚雷罐內(nèi)噴射脫硅劑和吹氧法脫硅。

11.脫硅劑主要由什么組成？

常使用的脫硅劑以提供氧源的氧化劑材料為主劑，以調(diào)整爐渣堿度和改善流動性的溶劑為副

劑。氧化劑有固體氧化劑和氣體氧化劑兩種，固體氧化劑主要是氧化物(如連鑄和軋鋼的氧

化鐵皮(鐵鱗x精礦粉、燒結(jié)礦粉、氧化鐵煙塵等)或鎰礦粉;氣體氧化劑主要是氧氣。

1.濺渣護爐的目的是什么?激渣中應注意的問題有哪些？

(1)提高爐齡，降低耐火材料的消耗。

(2)減少補爐次數(shù)，降低補爐料的消耗。

(3)提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，增加鋼產(chǎn)量。

(4)濺渣護爐后侵蝕速度減慢，爐襯侵蝕也比較均勻。

注意：

(1)根據(jù)爐子的大小，留有一定的渣量，保證濺渣層的厚度。

(2)濺渣過程中保證氮氣壓力在操作規(guī)程范圍內(nèi)，以獲得足夠的氮射流能量。

(3)調(diào)整好濺渣爐渣成分，爭取3(FeO)=10%-15%,w(MgO)>8%o

(4)根據(jù)不同鋼種控制好正確的出鋼溫度，以提高爐齡。

2.補爐操作順序是什么？

倒砂、貼磚、噴補

3.如何補大面？

(1)補大面的前一爐，終渣黏度適當偏大些，不能太稀。

(2)補大面的前一爐出鋼后，搖爐工搖爐使轉(zhuǎn)爐大爐口向下，倒凈爐內(nèi)的殘鋼、殘渣。

(3)搖爐至補爐所需的工作位置。

(4)倒砂

(5)貼磚

(6)噴補

(7)烘烤

4.試述補爐底的基本步驟。

(1)搖動爐子至加廢鋼位置。

(2)用廢鋼斗裝補爐砂加入爐內(nèi)，補爐砂量一般為1~2t。

(3)往復搖動爐子，一般不少于3次，轉(zhuǎn)動角度在5°~60°或爐口搖出煙罩的角度。

(4)降槍

(5)烘烤

5.補爐過程應注意的問題有哪些？

(1)檢查補爐料的質(zhì)量，確保符合要求。

(2)爐役前期的補爐砂用量可以少一些，而爐役中、后期的補爐砂用量應該多一些。

(3)補爐結(jié)束后必須烘烤一定時間，以保證燒結(jié)質(zhì)量。

(4)補爐后的前幾爐(特別是第一爐)由于燒結(jié)還不夠充分，所以爐前搖爐要特別小心，

盡量減少倒爐次數(shù)。當需進行前或后倒爐時，操作工要注意安全，必須站在爐口兩側(cè)，以防

突然塌爐而造成人身傷害。

(5)補爐操作必須全面組織好，抓緊時間有條不紊地進行，否則歷時太長，爐內(nèi)溫度降低

太大而不利于補爐材料的燒結(jié)。

(6)補爐后吹煉的第1~2爐必須在爐前操作平臺的醒目處放置補爐警告牌，警告操作人

員盡量避開與爐子距離太近(特別是爐口正向卜

(7)誤操作的不良后果若補爐不認真，在嚴重損壞處僅是噴補補爐砂而不進行貼補磚處理,

則會因補爐料疏松，耐蝕性差而降低補爐效果;在補爐時若將倒砂、貼磚、噴補的正常操作

順序顛倒，或者貼磚后不噴砂，都會在冶煉過程中使鋼水鉆入磚縫，造成貼磚容易浮起并增

加侵蝕面，影響補爐質(zhì)量。

6.激渣操作時濺渣■和激渣參數(shù)應如何確定？

濺渣量：

在濺渣護爐中合理的轉(zhuǎn)爐留渣量是濺渣護爐中的重要工藝參數(shù)。合理的留渣量一方面要保證

足夠的渣量，在濺渣過程中使爐渣均勻地噴濺，涂敷在整個爐襯表面，形成10~20mm厚

的濺渣層;另一方面隨爐內(nèi)留渣量的增加，融渣可濺性增強，有利于快速濺渣。

為了保證快速濺渣的效果，適當提高轉(zhuǎn)爐留渣量是有利的。但是留渣量過大往往造成爐口黏

渣，爐膛變形，并使濺渣成本提高。

濺渣參數(shù)：

對濺渣護爐效果有重要影響的工藝參數(shù)有爐形尺寸、噴吹參數(shù)、爐渣性質(zhì)及渣量和鎂碳磚中

的含碳量。確定合理的濺渣參數(shù)，主要應該考慮：

(1)爐形尺寸主要是轉(zhuǎn)爐的(H、D即高和直徑)參數(shù)。

(2)噴吹參數(shù)包括氣體流量、工作壓力和噴槍高度、濺渣時間。

國內(nèi)轉(zhuǎn)爐濺渣工作壓力通常為0.6~1.5MPa,濺渣時間通常為3~5min,氮氣流量和槍

位高度主要決定于轉(zhuǎn)爐容量、爐形尺寸及噴槍結(jié)構(gòu)和尺寸參數(shù)。濺渣時給與足夠的氣量，

可在較短時間內(nèi)將渣迅速濺起，獲得較好的濺渣高度和厚度。提高槍位可以增加氮射流對

熔池的沖擊面積，對射流與渣層的能量交換有利。但槍位過高射流速度衰減大，對熔池的有

效沖擊能量下降。

7.激渣對冶煉工藝和鋼質(zhì)■的影響有哪些？

1.濺渣護爐對冶煉工藝的影響

(1)對冶煉操作的影響實踐得知，由于濺渣爐底會有上漲現(xiàn)象，因此槍位控制要比未濺渣

爐役相應提高，以避免造成噴濺、爐渣返干和增加氧氣消耗量。

(2)對鋼中氮含量和質(zhì)量的影響吹氮濺渣后，主要是防止閥門漏氣造成吹煉終點氮含量高。

通過對未裝濺渣護爐設備和裝濺渣護爐設備爐次的終點鋼樣分析［N］分別為21.0x10-6和

21.5x10-6，兩者氮含量水平相當。通過對采用濺渣工藝前后軋后廢品分析比較表明，用氮

氣濺渣對鋼質(zhì)量沒有影響。對冶煉過程脫硫、脫磷情況抽樣統(tǒng)計，沒有發(fā)現(xiàn)對脫硫、磷有明

顯影響。

8.生產(chǎn)中如何提高激渣效果？

目前對濺渣層與爐襯結(jié)合機理研究還很不夠，對兩者間是化學結(jié)合還是物理結(jié)合，或是

兩者都存在的看法不一，但是對進一步提高濺渣效果的途徑，普遍認為:

(1)采用濺渣護護技術(shù)后，爐襯材質(zhì)的性能不應降低。耐火材料成分對濺渣護爐有一定影

響，其中碳含量不宜過高，對現(xiàn)場使用的含碳14%~20%的鎂碳磚，碳含量宜控制在下限。

(2)進一步控制和降低渣中(FeO)含量。

(3)合理調(diào)整渣中(MgO)含量。

(4)提高濺渣層熔化性溫度，以降低爐渣過熱度。

(5)降低出鋼溫度，提高終點命中率減少一次倒爐到出鋼的時間，合理匹配轉(zhuǎn)爐操作工序。

9.激渣護爐對轉(zhuǎn)爐煉鋼有哪些不利影響？

1.爐底上漲爐渣在爐底停留的時間越長，粘結(jié)在爐底的就越多，導致爐底上漲。爐底上

漲將影響正常操作，堵塞底氣噴孔。

2.噴槍粘結(jié)濺渣時噴槍頭部有時粘結(jié)有爐渣，需要及時清理。

3.設備維修問題

4.經(jīng)濟爐齡問題經(jīng)濟爐齡與爐齡和原料價格有關(guān)。

5.經(jīng)濟效益的計算問題采用濺渣護爐技術(shù)，能大幅度提高爐齡和降低耐火材料消耗，減

少砌爐次數(shù)，提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，提高鋼產(chǎn)量，對煉鋼生產(chǎn)有較大的正面效益。但濺渣護爐造

成爐底上漲，轉(zhuǎn)爐復吹效果變差，鋼水終點氧含量升高，合金消耗增加，此外還產(chǎn)生設備上

的一些問題，也帶來了一定的負面影響。因此，濺渣護爐經(jīng)濟效益的計算還有待商榷。

1.如何確定一爐鋼金屬料的加入量?常見裝入順序是什么？

裝入量：轉(zhuǎn)爐的裝入量是指每爐裝入鐵水和廢鋼兩種金屬爐料的總量裝入順序。確定裝入量

應考慮的因素主要有兩個：

(1)熔池深度要合理

(2)爐容比要合適

(3)應與鋼包容量、澆鑄吊車起重能力、轉(zhuǎn)爐傾動力矩大小、鑄機拉速及模鑄錠重等相適

應。

裝入順序：對使用廢鋼的轉(zhuǎn)爐，一般先裝廢鋼后裝鐵水。先加潔凈的輕廢鋼，再加入中型和

重型廢鋼，以保護爐襯不被大塊廢鋼撞傷，而且過重的廢鋼最好在兌鐵水后裝入。為了防止

爐襯過分急冷，裝完廢鋼后，應立即兌入鐵水。爐役末期，以及廢鋼裝入量比較多的轉(zhuǎn)爐也

可以先兌鐵水，后加廢鋼。

2.名詞解釋:定量裝入、分階段定量裝入、爐容比、廢鋼比、鐵水比。

定量裝入定義:在整個爐役期內(nèi)每爐的裝入量保持不變的裝料方法叫定量裝入。

分階段定量裝入定義:根據(jù)爐襯的侵蝕規(guī)律和爐膛的擴大程度，將一個爐役期劃分成3~5

個階段，每個階段實行定量裝入，裝入量逐段遞增的裝料方法叫做分階段定量裝入。

爐容比轉(zhuǎn)爐的有效容積V與裝入量T的比值叫做爐容比，m3/t

廢鋼比廢鋼的加入量占金屬料裝入量的百分比稱為廢鋼比

鐵水比鐵水的加入量占金屬料裝入量的百分比稱為鐵水比

3.確定裝入量時應考慮哪些因素？

轉(zhuǎn)爐的裝入量是指每爐裝入鐵水和廢鋼兩種金屬爐料的總量。確定裝入量應考慮的因素主

要有兩個：

(1)熔池深度要合理生產(chǎn)實踐證明，熔池的深度H為氧氣射流對熔池的最大沖擊深度h

的1.5~2.0倍較為合理，既能防止氧氣射流沖蝕爐底，同時又能保證氧氣射流對熔池有較

強的攪拌。

(2)爐容比要合適轉(zhuǎn)爐的有效容積V與裝入量T的比值叫做爐容比，m3/t。目前，國

內(nèi)外轉(zhuǎn)爐的爐容比通常為0.8~1.0m3/t。合適的爐容比是從實踐中總結(jié)出來的，它與鐵水成

分、冷卻劑類型、氧槍噴頭結(jié)構(gòu)和供氧強度等因素有關(guān)，應視具體條件加以確定。

(3)應與鋼包容量、澆鑄吊車起重能力、轉(zhuǎn)爐傾動力矩大小、鑄機拉速及模鑄錠重等相適

應。

4.如何進行兌鐵水操作？

爐前指揮人員站于轉(zhuǎn)爐和轉(zhuǎn)爐操作室中間近轉(zhuǎn)爐側(cè)旁。指揮人員的站位必須能被搖爐工和吊

車駕駛員看到，又不會被燙傷的位置。

(1)指揮搖爐工將爐子傾動向前至兌鐵水開始位置。

(2)指揮吊車駕駛員開動大車和主、副鉤將鐵水包運至爐口正中和高度恰當?shù)奈恢谩?/p>

(3)指揮吊車駕駛員開小車將鐵水包移近爐口位置，必要時指揮吊車對鐵水包位置進行微

調(diào)。

(4)指揮吊車上升副鉤，開始兌鐵水。

(5)隨著鐵水不斷兌入爐內(nèi)，要同時指揮爐口不斷下降和吊車副鉤的不斷上升，使鐵水流

逐步加大，并使鐵水流全部進入爐內(nèi)，而鐵水包和爐口互不相碰，鐵水不濺在爐外。

(6)兌完鐵水指揮吊車離開，至此兌鐵水結(jié)束。

4.加鐵水廢鋼時對天車的指揮手勢有哪些?如何做？

左右手五指并攏指揮示意鼠右判就而瘠推攆示意國

(1)進爐時指揮手勢要清楚，明確。

(2)進爐時指揮者眼觀爐口。

(3)指揮者右手在上指揮吊車工，左手臂彎至右邊，在右手下面指揮搖爐工。

(4)右手大姆指指揮主鉤。大姆指向上，要求主鉤上升;大姆指向下，要求主鉤下降。

(5)右手小姆指指揮副鉤。小姆指向上，要求副鉤上升;小姆指向下，要求副鉤下降。

(6)右手五指拼攏，用手掌指揮整個吊車移動，或指揮吊車的小車向爐口靠近或離開。此

時掌心表示要求運動的方向。

(7)左手五指拼攏，用手掌的擺動來指揮爐子搖動，用掌心的方向表示要求爐口轉(zhuǎn)動的方

向。

(8)一般情況先兌鐵水，后進廢鋼以保護爐襯。

(9)兌鐵水時鐵水流要求穩(wěn)定，先小注流，后逐漸加大，以防未完全對準爐口，鐵水濺出。

兌鐵水時應防止鐵渣進入轉(zhuǎn)爐。

5.生產(chǎn)中兌鐵水應注意什么？

混鐵爐工將本爐所要鐵水跟隨天車送至爐前，為了節(jié)約時間，應在上一爐出鋼前就把鐵水準

備好。爐前工指揮天車的位置應在轉(zhuǎn)爐的側(cè)面，在天車工和搖爐工都能看見的地方，哨音和

手勢要清楚。向轉(zhuǎn)爐兌鐵前應指揮天車對正轉(zhuǎn)爐。轉(zhuǎn)爐應向前傾+30°左右，指揮天車高度適

宜后，緩慢向爐內(nèi)兌鐵水。隨著天車小鉤的上升，緩慢向下?lián)u爐至+60°左右結(jié)束。在兌鐵水

時要防止灑鐵。

6.煉鋼對鐵水帶渣是如何要求的?為什么？

鐵水帶來的高爐渣二氧化硅、硫等的含量高，若隨鐵水進入轉(zhuǎn)爐會使石灰消耗量增多，渣量

增大，易造成噴濺，增加金屬消耗，影響磷、硫的去除，并損壞爐襯等。因此，鐵水帶渣量

小于7%。,根據(jù)不同高爐鐵次測量渣層厚度，每班不少于3次。

7.什么是大噴?如何預防和處理大噴？

大噴是指兌鐵水進轉(zhuǎn)爐，鐵水瞬間從爐內(nèi)噴出，造成事故。

大噴的預防和處理

1.預防措施

(1)嚴禁過氧化爐渣留在爐內(nèi)進行兌鐵。

(2)防止廢鋼有封閉容器、爆炸物、受潮的廢鋼。

2.大噴的處理

(1)事故發(fā)生后，調(diào)度組織人員首先救助傷員，然后清理現(xiàn)場衛(wèi)生。

(2)調(diào)度向上級有關(guān)部門領(lǐng)導進行報告。

(3)調(diào)度盡快組織煉鋼生產(chǎn)。

1.名詞解釋

單渣法雙渣法雙渣留渣法供氧量供氧強度槍位恒壓變槍操作冷卻效應

出鋼溫度一次拉碳法高拉補吹法增碳法

略

2.造渣方法如何選用？采用雙渣法時何時倒渣為好？

在生產(chǎn)中，一般根據(jù)鐵水成分和所煉鋼種來確定造渣方法，包括單渣法、雙渣法和雙渣留渣

法及噴吹石灰粉法，選擇的依據(jù)是原材料的成分和所煉鋼種。

表6-1-1不同造渣工藝適用條件

造渣工藝鐵水條件鋼種笠求

單渣法普通鋼種

雙渣法優(yōu)質(zhì)鋼或品種鋼綱種特殊要求

表6-1-2留渣工藝適用條件

附渣T.藝終渣條件安全防范措施

適用[C%]20.8%且濺渣或調(diào)渣后粘度適中留渣址為1/3?2/3,裝入先加人廢鋼

嚴禁不滿足上述條件

3.石灰用量如何計算?生產(chǎn)中造渣料數(shù)量和加入時機如何確定？

石灰加入量計算公式

①鐵水含3[P]<0.30%時：

忒力

W=唾男Xi?XI。則

式中：W石灰加入量。電/好）；

R——堿度；

Si%----鐵水硅成分"

CaO%常熬：石灰有效CaQ含量j

Ca0%/靛=石灰（3&。％一府/石灰

②鐵水含3[P]>0.30%:

備注:冶金石灰(CaO%)有效按75%計算，活性石灰(CaO%)有效按90%計算。在實際

操作中，常用經(jīng)驗公式計算石灰加入量，即：

石灰加入量=100x(Si%+P%)

R—)+s(P()

W=2?+a)[P])XRX1000

o>(Ca()療效)

(1)吹煉前期轉(zhuǎn)爐渣料一般分為兩批加入。第一批幾乎在降槍吹氧的同時加入，