物料管理評估

目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"MS-9000與QS-9000之間的關系 2\o"CurrentDocument"MS-9000標準的適用性 2MS-9000FAO評估程序 3評分標準 4\o"CurrentDocument"給每一個問題評分流程圖 5評估問題4.1管理責任 64.2物料管理系統(tǒng) 74.3檢討合約/客戶接觸面 74.4生產(chǎn)排程系統(tǒng) 84.5文件控制 94.6采購/轉包商管理 94.8產(chǎn)品驗收及追蹤 104.9發(fā)貨管理 114.10彈性制造/存貨保管 114.11檢驗、測量與測試 124.14糾正及預防措施 12\o"CurrentDocument"4.15.1搬運 134.15.2儲存和保管 13\o"CurrentDocument"4.15.3包裝 13\o"CurrentDocument"4.15.4交貨管理 144.16物料記錄控制 144.17物料內部審核 15\o"CurrentDocument"4.18培訓 154.20統(tǒng)計方法 15物料管理評估系統(tǒng)案例說明 16評估總表 17附錄 18MS-9000與QS-9000之間的關系物料管理系統(tǒng)必要條件MS-9000的設計完全在配合Ford/GM/Chrysler系統(tǒng)的必要條件QS-9000.其以提出在機構或組織單位的品質系統(tǒng)廣義范圍中為涵蓋的物料管理系統(tǒng)特殊必要條件，作為QS-9000的補充資料.MS-9000的組織構架與QS-9000類似，亦為遵循ISO-9000系列標準的案例構架.適用的必要條件散置于各種不同源自于ISO格式的案例中，其與在MS-9000中的作用有極打大的關系.某些最基本的物料系統(tǒng)必要條件包含在QS-9000中.這些必要條件主要發(fā)生在處理，存放，包裝，保存和交運的場所.為避免重復，這些必要條件并未重復在MS-9000中說明，但相信亦屬MS-9000的目的.MS-9000對于每項范圍，另外增加涵蓋物料管理系統(tǒng)基本必要條件的額外規(guī)定.MS-9000標準的適用性FAO（福特）物料管理系統(tǒng)必要條件（MS-9000）針對福特汽車經(jīng)營體系對產(chǎn)品、維修零件和物料供應商所要求的基本預期設定規(guī)范。使用CAF物料管理系統(tǒng)評估辦法（MMSA）評估機構是否符合MS-9000的標準。福特對于符合本標準的基本要求是：最低必要條件一一新供應機構，對于CAF所有新的供應機構都要求做MMSA自我評估。原有的供應機構在每年的8月完成年度的自我評估.為達到此一最低要求，供應機構的評分須達到80分以上，各單項問題的評分不得低于1分，并且備妥為達到最低必要條件（各單項問題評分在2分以上）所須采取的差距分析和行動計劃。完整的自我評估和行動計劃應交送CAF（長安福特）的物料規(guī)劃與后勤（MP&L）部門，該部門給出一致的意見（無須現(xiàn)場確認，除非是特殊情況且客戶認為必要時）。Q1獎必要條件一一為了具有Q1獎的資格，供應產(chǎn)品、維修零件或物料給CAF的供應機構必須經(jīng)過MMSA評估，完成最低100分的分數(shù)，且單項問題評分不得低于2分。此即為完全符合標準機構的最低分數(shù).關于Q1獎活動的其他資料可從取自福特汽車品質出版單位的Q1程序與規(guī)定手冊中活動獲得.總品質優(yōu)良獎（TQE）必要條件一一除了須符合Q1必要條件外，凡申請TQE獎的公司或企業(yè)單位應通過一項TQE審核。TQE審核是一種以組織企業(yè)制度為審核重心的品質操件系統(tǒng)，著重于持續(xù)的改進。TQE審核要件之一為確認MS-9000必要條件擇定的要項，進而評估該組織系統(tǒng)的持續(xù)改進和成果。關于TQE獎活動的其他資料，可從取自福特品質出版單位的TQE程序與規(guī)定手冊中獲得。須注意，本系統(tǒng)的必要條件和搭配的評估辦法取代過去申請TQE所需要的“處理方法/配置/結果”（ADR）表格程式。MS-9000FAO評估程序對每個單項問題的評分評估是在利用本文件中列為指南的問題來檢討流程和每一個必要條件的執(zhí)行。本評估方法中的評分系統(tǒng)是以FORD/GM/CHRYSLER品質系統(tǒng)評估法（QSA）為基礎。在（MS-9000）標準中所用的“將”、“應”、“必須”等字是表示強制的必要條件?！皯边@個字表示一種比較合宜的處理方法。選擇其他處理方法的組織必須實證說明其所選擇的方法符合標準的原意，才能在評估中得到滿分。只有在問題中的特定功能不適用與被評估的組織時，才能被評定為“NA”。被評定為“NA”的每一個問題的理論基礎，在Q1或TQE查驗期間，必須呈給查驗小組。對于并非評定為“NA”的每一個問題的評分思考過程詳列于下，以及在首頁上的流程圖中：評估問題得分完全不符合必要條件，或執(zhí)行中有重大矛盾O已符合必要條件，但執(zhí)行上有小矛盾M已符合必要條件，且有效執(zhí)行C已符合必要條件，且有效執(zhí)行，且在過去12個月中已展現(xiàn)對客戶具有意義的明顯進步CI評分中所用到的名詞定義詳解可在（附錄A）詞匯解釋中找到。對每一個要項的總評分之后，根據(jù)每一個要項中的每一個單項問題的分數(shù)，對各該要項（例如：4.1-管理責任）做一個總評，分數(shù)從0分到3分。若所有的問題被評定為“NA”則每一個要項的評分過程詳列于下，以及在首頁上的流程圖中：單項問題要項得分有1項問題的分數(shù)是O,或4個M以上得分0沒有O,且1項到3項的問題得分是M1沒有O，M且全部C的分數(shù)2沒有O,M且全部C的分數(shù)，但有一個（或多個）CI分數(shù)3評估總分及結果本評估方法的總分是根據(jù)非評定為“NA”的每一個要項的平均分數(shù)乘以50來計算。如此產(chǎn)生的分數(shù)范圍從0到150分。當總分為100分以上，且每一個要項的分數(shù)不低于2分時，可獲得“通過”的全面評價。當僅存在一個重大矛盾及/或數(shù)個小矛盾時，會獲得“未決定”的評價。這種狀況在90天內或在另外議定的期限內，經(jīng)接受符合的滿意證明后，可以轉換成“通過”。此包括評估單位在現(xiàn)場查驗時的判斷。若發(fā)現(xiàn)一個以上的重大矛盾，或無法在特定期限內解決矛盾時，則獲得“不通過”的全面評價。給每一個問題評分

流程 練習 得分

物料管理評估系統(tǒng)

評估問題4.1管理責任問題評估人評價結果1.從本機構的組織結構上已能明顯體現(xiàn)對物料計劃及后勤部門的重視嗎？是，一位副總經(jīng)理主管物資、銷售CI2.對物流部門各個工作崗位是否有清晰的職位描述？是，在質量手冊中對物流部門各個崗位有清晰的職位描述CI3.是否向客戶提供或在客戶系統(tǒng)中維護最新的聯(lián)系人（包括高級管理層）和聯(lián)系方式（包括白天和晚上）？聯(lián)系名單所提供信息是否已涵蓋客戶的所有工作時間？向客戶提供最新的聯(lián)系人和聯(lián)系方式，以客戶為中心，提供全天候的服務及聯(lián)系但在客戶系統(tǒng)中維護信息開展較晚C4.在機構的產(chǎn)品質量計劃過程中，物料部門是否正式參加并簽收？是，物流部門主管人員是APQP小組成員CI5.是否有科學的評估以保證物料管理人員的工作效率？是，米取各種措施保證物料管理人員的工作效率C6.關鍵的物料考量數(shù)據(jù)是否有定義和紀錄？高層管理人員是否定期檢查這些數(shù)據(jù)？這些數(shù)據(jù)是否與客戶期望值關聯(lián)？最重要的數(shù)據(jù)是否是機構質量體系的一部分？是，在質量手冊中有明確規(guī)定并嚴格執(zhí)行，在內審和例行會議中進行驗證C7.該機構工作環(huán)境總水平是否傳遞給員工一種積極的信息？是否反映管理層對高品質工作環(huán)境的承諾？是否有高效的清潔系統(tǒng)支持這一目標？是C4.2物料管理系統(tǒng)評估人評價結果

問題1.該機構是否有以文件形式記載物料管理系統(tǒng)？是否有物料管理手冊，清晰規(guī)定物料管理政策？在質量手冊和程序文件中對物料管理有清晰規(guī)定，但目前沒有單獨的物料管理手冊M2.有符合MS-9000要求的文件形式的流程嗎？這些程序確實是在實施執(zhí)行嗎？有C3.是否有物料流程圖？部門的設計是否優(yōu)化了物料在各項操作中的流動？是否有采取措施改進部門間物料流動規(guī)劃？是4.3檢討合約/客戶接觸面問題評估人評價結果1.潛在問題，包括可能無法滿足的客戶要求，是否在供應商處一經(jīng)發(fā)現(xiàn)就盡快與客戶溝通？發(fā)現(xiàn)了任何客戶要求數(shù)據(jù)有錯誤的，是否立即向客戶反饋了？是C2.是否未經(jīng)受影響客戶的授權就自行處置或返工了舊車型零件的工裝模具？必須事先取得顧客同意，根據(jù)返修通知單進行相應處置C3.是否使用客戶提供的電子商務平臺，如DDL，以滿足客戶要求？使用Ford平臺C4.（使用電子商務平臺的機構）對客戶每天的零件短缺和新車型的投產(chǎn)信息要求，是否按福特的程序給予準確回應？回應工作是否覆蓋客戶所有工作時間？是C5.是否有相關的流程，確保任何新型材料的第一次交貨都經(jīng)過客戶認可？是C6.是否有一個有力的程序，確保交貨累計與客戶的累計數(shù)量不符的情況能夠及時發(fā)現(xiàn)并及時核對更正？有：周計劃和月計劃C4.4生產(chǎn)排程系統(tǒng)

問題評估人評價結果1本該機構是否具備以電子文件形式接收客戶的計劃需求（如每周需求預測，每日交貨計劃和順序件交付時間表）的能力（如果客戶要求）？具有相應能力CI2.客戶的電子數(shù)據(jù)要求能否直接轉入本機構的物料計劃與生產(chǎn)排程電腦系統(tǒng)進行處理？目前需要3.本機構的生產(chǎn)排程系統(tǒng)是否滿足客戶的交貨要求？是否能有效地使超額運費減至最低？生產(chǎn)排程系統(tǒng)是否能充分預測物料的需求、發(fā)現(xiàn)潛在的問題，并采取相應措施，避免對客戶造成影響？4.本機構是否每周都將客戶的物料預測需求與自己的生產(chǎn)能力進行比較？是否至少做了六個月的物料計劃？是否有一個有力的流程，確保當生產(chǎn)能力不足時客戶能盡早知道這一情況嗎？5.本機構的排程系統(tǒng)能否防止未經(jīng)客戶授權的超額交貨？6.本機構是否有一個有力的流程確?？蛻敉懂a(chǎn)前的需求能及時得到滿足？如有零件發(fā)生工程變更，試裝件是否總能及時按客戶要求提供？7.本機構是否定期重點協(xié)調剩余零件和工程變更零件的計劃，以盡量減少呆料？本機構的生產(chǎn)排程系統(tǒng)能否確保有充足的物料滿足客戶的最后一批訂單？在零件變更前，本機構的最后一批交貨是否按客戶要求，按件數(shù)交貨而不是按整包裝數(shù)交貨？8.新車型的售后服務件在交付生產(chǎn)用件前就有準備嗎？4.5文件控制問題評估人評價結果1.在新修改的物料文件發(fā)布之前，是否有授權人員審批？有清單記錄文件的更改狀況嗎？是否定期回顧、傳達和實施客戶的標準和變更？2.物料文件和數(shù)據(jù)的變更是否經(jīng)過起草部門的審批？審核部門是否有權限了解他們所審核部分的相關背景信息？

4.6采購/轉包商管理問題評估人評價結果1.轉包商使用電子商務平臺傳送需求計劃的程度如何？需求計劃的傳送頻率對生產(chǎn)的產(chǎn)品而言是否適當？2.是否有一個持續(xù)改進的程序，以提高轉包商的交貨績效與生產(chǎn)能力？緊急需求是否與轉包商充分協(xié)調？3.對轉包商發(fā)來的物料做了評估嗎？包裝是可行的嗎？出現(xiàn)問題，采取了糾正措施了嗎？本機構對來料的包裝有持續(xù)的改進計劃嗎？是否重視包裝的可重復使用性/可冉生性？等等。4.如果轉包商的來料并無與發(fā)貨情況同步的電子記錄，本機構的收貨流程是否足以確保完整的記錄？4.8產(chǎn)品驗收及追蹤問題評估人評價結果1.發(fā)給客戶的所有產(chǎn)品包裝都按客戶要求貼有標簽的嗎？標簽都符合客戶要求嗎？——條形碼可讀嗎（人工和機讀）？——是使用的符合行業(yè)標準的貨運標簽嗎？——用了客戶要求的特殊標簽了嗎（如集散地識別）？2.有流程專門針對新車型零件的發(fā)運，以確保零件的標簽符合客戶的要求？3,本機構有無專門的流程防止存貨的標簽貼錯？該流程是否得到很好執(zhí)行？4.有無流程可有效控制制造過程中的產(chǎn)品標識？制造過程中的產(chǎn)品得到很好的區(qū)分嗎？是否在適用的地方使用了條碼標識？5,有流程控制產(chǎn)品的生產(chǎn)批次嗎？每批產(chǎn)品都加以區(qū)分，正確地清點數(shù)量并記錄下來了嗎？6,本機構有流程保證正確識別無用或受損的材料（報廢，退貨，拒收，等）嗎？庫存與暫時保管區(qū)域是否有清楚且容易識別的標志？存貨記錄是否及時反映了這些狀態(tài)？4.9發(fā)貨管理問題評估人評價結果1.ASN的各欄是否填寫正確？是否通過條碼掃描與發(fā)貨標簽核對？標簽掃描是否放在發(fā)運流程的最后一步？2,有流程保證ASN所有要求填寫的區(qū)域都100%正確嗎？3,有流程保證每個ASN的錄入都是在發(fā)貨后24小時內嗎？4,有無關鍵流程保證發(fā)貨符合客戶的要求？5,發(fā)貨點有安全措施嗎？發(fā)貨單據(jù)符合高效操作的要求嗎？裝箱單和發(fā)貨單是否符合客戶的標準？4.10彈性制造/存貨保管

問題評估人評價結果1.生產(chǎn)的靈活性和反饋有流程保證嗎？是否采用如生產(chǎn)節(jié)拍等考量進行考察，并采取行動持續(xù)改進這一考量？2.產(chǎn)量和配置的彈性以及產(chǎn)品/更新的彈性是在先期的計劃中就考慮到了的嗎？有無實際行動在改進每一新型產(chǎn)品投產(chǎn)中的制造彈性？3.包括成品、半成品、原料和/或采購件在內的庫存水平是否有監(jiān)控？有無實際行動持續(xù)改進這些庫存水平？4.庫存水平是否采用可視管理？4.11檢驗、測量與測試問題評估人評價結果1.有無流程描述規(guī)定發(fā)運數(shù)量的測量工具，如天平？2.數(shù)量確認流程是否考慮到了包裝內可能出現(xiàn)的差異？3.數(shù)量測量工具是否定期校正？4.現(xiàn)有發(fā)運數(shù)量測量工具上是否注明了該工具的檢查情況及日期？4.14糾正及預防措施問題評估人評價結果

1.有無關鍵流程防止交貨錯誤（造成客戶停線或生產(chǎn)損失）？2.有無有效的辦法解決供應問題而不給客戶帶來額外的費用？對客戶發(fā)現(xiàn)的問題的快速反應的程度如何？3.有無采用如福特8D之類的組織團隊解決問題的方法，以找出問題的根源并避免類似問題再次發(fā)生？4.有無流程控制發(fā)貨差異？5.有無后備方案確保在緊急情況下能使客戶滿意（如計算機系統(tǒng)失靈，電話線路故障等）？是否定期檢查這一方案？4.15.1搬運問題評估人評價結果1.對包裝和墊料的搬運操作有無足夠控制？控制的重點是否在于避免包裝與墊料的損壞？2.是否盡可能的使用可回收或可再生墊料？新墊料是否采用可冉生材料？4.15.2儲存和保管問題評估人評價結果1.所有的存放區(qū)域是否都有充分的控制？是否有良好的出入庫記錄？有無有效的庫存循環(huán)計劃？不同區(qū)域有無清楚標識？2.是否在可行的情況下對外包倉庫進行上述控制？4.15.3包裝問題評估人評價結果

1.除了客戶另有授權的情況，所有發(fā)運是否都是整包裝數(shù)量發(fā)運？2.有無流程確保訂單需求上所有零件的確切包裝數(shù)據(jù)都在客戶系統(tǒng)中得到確認？這些數(shù)據(jù)經(jīng)確認后是否至少一年與實際包裝核對一次？3.是否及時提供初始包裝數(shù)據(jù)以供客戶前期規(guī)劃用？每個零件需求正式發(fā)布后，這些數(shù)據(jù)是否立即更新確認？4.15.4交貨管理問題評估人評價結果1.有系統(tǒng)保證交貨的數(shù)量或/和重量符合客戶要求嗎？2.如客戶要求，該物料系統(tǒng)能否按客戶要求的運輸線路和承運商發(fā)運，并保證交貨準確？3.客戶的發(fā)運要求是否及時通知外包承運商？承運商的設備運作是否迅速敏捷，以最大限度保證設備的提供？是否使用適當?shù)墓ぞ?，如擋板、空氣袋等，以保證產(chǎn)品完好的送達客戶？4.16物料記錄控制問題評估人評價結果1.成品、半成品和原材料是否都有精確的記錄，并維護保持這些記錄？2.有無有效的流程，如周期盤點確保記錄的真實完整？對庫存有無充分控制，包括易盜零件？3.有無按客戶要求保留物料記錄文件（表格或電子文件）？4.17物料內部審核問題評估人評價結果

1.重要物料的管理流程通過審核了嗎？2.是否保持實施審核的記錄？3.審核是在由部門外人員進行的嗎？4.18培訓問題評估人評價結果1.有無培訓計劃確保所有物流部門的員工有相應的良好培訓、教育和經(jīng)驗？2.目前從事物料工作的人員是否受到良好培訓？4.20統(tǒng)計方法問題評估人評價結果1.在適用的物料區(qū)域使用了統(tǒng)計方法了嗎？案例說明

MMSA簡式評分單供應商名稱GSDB碼評估人地址城市日期州/省國家郵編區(qū)號要項問題總數(shù)問題計分要項得分NAOMCCI4.1管理責任70006134.2物料管理系統(tǒng)30002134.3檢討合約/客戶接觸面60006024.4生產(chǎn)排程系統(tǒng)80016114.5文件控制20020014.6采購/轉包商管理40030114.8產(chǎn)品驗證與追蹤60041104.9發(fā)貨管理51040004.10制造