甲醇系統(tǒng)長期停車后開車方案

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222有限公司甲醇裝置安全置換、開車方案編號：111111

編制：陳江審核：批準：

批準日期:年月日

1目的

為確保甲醇裝置長期停車后安全順利開車，特編制本方案。2組織機構(gòu)

2.1分廠內(nèi)部成立系統(tǒng)開車領(lǐng)導小組

組長：周光慶

副組長：周永方王澤衛(wèi)張朝德

組員：陳江周中波俞志廣趙明芳李松華吳磊2.2分廠內(nèi)部成立系統(tǒng)開車指揮部

總指揮：周光慶

負責整個開車置換過程的總體指揮，與有關(guān)部門之間的聯(lián)系、協(xié)調(diào)，安全環(huán)保等工作。副總指揮：周永方,負責整個開車置換過程中工藝方面的指揮、監(jiān)視、內(nèi)部人員技術(shù)力量搭配和組織協(xié)調(diào)。

副總指揮：王澤衛(wèi),負責整個開車置換過程中設備方面的內(nèi)部協(xié)調(diào)、檢修人員組織、技術(shù)力量搭配。

副總指揮：張朝德,負責整個開車置換過程中檢修方面的內(nèi)部協(xié)調(diào)、檢修人員組織、技術(shù)力量搭配。

2.3現(xiàn)場指揮：陳江

負責嚴格落實執(zhí)行總指揮、副總指揮指令，組織當班各崗位人員嚴格按本方案進行各項置換和開車作業(yè)，確保開車過程安全、高效。

氣柜、壓縮系統(tǒng)置換及開車技術(shù)指導：分管工藝員或工段長精脫硫、轉(zhuǎn)化系統(tǒng)置換及開車技術(shù)指導：分管工藝員或工段長合成、精甲系統(tǒng)置換及開車技術(shù)指導：分管工藝員或工段長3開車前應具備的條件

3.1空分系統(tǒng)正常運行，N2純度≥99.6%；O2純度≥99.2%，氣量穩(wěn)定，具備送出條件。3.2所有電氣、儀表、調(diào)理閥信號等均提前做完校驗，具備正常投運條件。

3.3脫鹽水、循環(huán)水、新鮮水、中低壓蒸汽、焦爐煤氣、儀表空氣等介質(zhì)按要求正常供給。3.4所有參與開車人員事先學習并熟知本方案相關(guān)要求及安全本卷須知。

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3.5DCS系統(tǒng)調(diào)試合格，ESD聯(lián)鎖在系統(tǒng)開車前解除。4系統(tǒng)置換說明

啟動一臺煤氣壓縮機加壓空分精餾上塔來的低壓氮氣，對精脫硫系統(tǒng)進行置換、升溫；精脫硫系統(tǒng)倒為煤氣升溫時，切除壓縮機入口低壓氮氣，倒為化產(chǎn)空壓機出口氮氣對轉(zhuǎn)化、合成系統(tǒng)置換、升溫。5系統(tǒng)置換

5.1氣柜、壓縮機置換

5.1.17月13日8:00空分精餾塔主冷液位達到2300mm左右時，引氣柜貯存氮氣置換氣柜出口至1、2、3#壓縮機入口煤氣總管，直到全部用完為止。

5.1.2當空分出合格氮氣后，引上塔來低壓氮氣置換2#壓縮機入口DN500氮氣管線與2#機組，在四段出口閥間放空取樣分析，以氧含量≤0.5%為合格。

5.1.3開啟2#壓縮機一入煤氣大閥，撤一入水封及氣柜出口水封，將氮氣引入氣柜置換，從頂部及出口總管端頭放空取樣分析氧含量≤0.5%后充至7000m3左右備用。

5.1.47月13日12:00氣柜及壓縮機置換合格后，按開車操作票要求啟動一臺機組打氮氣放空，控制四段出口壓力在0.2～0.5MPa。5.2精脫硫系統(tǒng)置換

按正流程將壓縮機出口N2引入精脫硫系統(tǒng)置換、升溫，自2#中溫脫硫槽出口放空，并取樣分析，以氧含量≤0.5%為合格。5.3轉(zhuǎn)化系統(tǒng)置換

當精脫硫系統(tǒng)氮氣置換合格后，切除2#壓縮機入口氮氣閥，引化產(chǎn)6#空壓機出口氮氣入轉(zhuǎn)化系統(tǒng)置換，在常溫鋅出口取樣分析，以氧含量≤0.5%為合格。5.4合成系統(tǒng)置換

轉(zhuǎn)化系統(tǒng)置換合格后即可把氮氣按正流程送入循環(huán)機、合成系統(tǒng)置換，在閃蒸槽出口、洗醇塔出口、醇分Ⅱ出口取樣分析，以氧含量≤0.5%為合格。6系統(tǒng)開車

6.1投用除氧站系統(tǒng)，控制多級泵出口壓力在1.5MPa左右，將合格除氧水（O2≤50μg/L）供至轉(zhuǎn)化廢鍋、合成汽包、轉(zhuǎn)化爐夾套，直到有少量溢流。

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6.2壓縮機打氮氣前，燃料氣引至升溫爐、預熱爐底部導淋處，分析O2≤0.5%合格備用。6.3精脫硫系統(tǒng)開車

6.3.1系統(tǒng)氮氣置換前，升溫爐爐膛分析可燃氣體含量CO+H2≤0.5%后，先明火后開燃料氣閥，點燃兩個火嘴烘爐1～2h，隨后以50～70℃的速率提爐膛溫度至200℃左右，引入N2升溫。6.3.2待精脫硫系統(tǒng)氮氣升溫約32h后，7月14日20:00轉(zhuǎn)為煤氣升溫。6.3.3升溫過程要求

6.3.3.1嚴格控制氮氣或煤氣壓力小于1.0MPa.

6.3.3.2控制升溫爐出口溫度不高于觸媒床層熱點溫度50℃。6.3.3.3控制升溫爐出口溫度≤430℃，爐膛溫度≤550℃。

6.3.3.4高溫階段應密切關(guān)注升溫爐盤管狀況，嚴禁出現(xiàn)盤管長期發(fā)紅現(xiàn)象。

6.3.3.5在此過程中若氮氣或煤氣突然中斷，應迅速關(guān)小燃料氣，防止升溫爐超溫，系統(tǒng)保溫保壓。

6.3.4.6升溫過程中應經(jīng)常對低點導淋進行排放。6.4轉(zhuǎn)化系統(tǒng)開車6.4.1氮氣升溫

6.4.1.1預熱爐爐膛分析可燃氣體含量CO+H2≤0.5%后，先明火后開燃料氣閥，點燃兩個火嘴烘爐1～2小時，隨后以50～70℃的速率提爐膛溫度至300℃左右，引入氮氣升溫。6.4.1.2精脫硫轉(zhuǎn)為煤氣升溫后，將化產(chǎn)空壓機出口氮氣引入轉(zhuǎn)化系統(tǒng)，流量控制6000～8000m3/h置換、升溫。

6.4.1.3當轉(zhuǎn)化爐出口溫度達到80℃時，開廢鍋低壓蒸汽煮鍋。6.4.1.4升溫過程要求

6.4.1.4.1氮氣升溫階段嚴格控制升溫速率在20～30℃/h。6.4.1.4.2控制廢鍋液位在-100mm～150mm，水溫80℃左右。6.4.1.4.3轉(zhuǎn)化觸媒升溫至100℃投燒嘴保護水。6.4.2蒸汽升溫

6.4.2.1轉(zhuǎn)化觸媒層氮氣升溫至200～220℃，逐漸配入開工蒸汽輔助升溫，直到切除氮氣。6.4.2.2升溫過程要求

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6.4.2.2.1轉(zhuǎn)化觸媒床層溫度大于500℃。6.4.2.2.2預熱爐爐膛溫度小于750℃。

6.4.2.2.3蒸汽升溫階段控制升溫速率在25～35℃/h。6.4.2.2.4系統(tǒng)壓力控制0.2～0.4MPa。6.4.3煤氣升溫及觸媒還原

6.4.3.1由于長期停車，轉(zhuǎn)化爐觸媒需進行還原，當預熱爐出口溫度達到500℃左右，中溫鋅出口煤氣總硫分析≤0.1mg/m3時，微開中溫鋅出口DN50煤氣閥，控制氣量在8000～10000m3/h對轉(zhuǎn)化爐觸媒還原約1小時，然后逐漸切除氮氣，蒸汽加煤氣持續(xù)升溫至預熱爐出口溫度達到620～650℃。6.4.4轉(zhuǎn)化投氧點火6.4.4.1點火需滿足的條件

6.4.4.1.1預熱爐出口焦爐氣溫度在620～650℃。6.4.4.1.2中溫鋅出口焦爐氣總硫含量≤0.1mg/m3。

6.4.4.1.3空分送出合格氧氣（純度大于99.2%）引至甲醇界區(qū)放空，壓力穩(wěn)定1.2MPa。6.4.4.1.4轉(zhuǎn)化通過開關(guān)UV60601、UV60602、FV60605反復將氧氣管內(nèi)冷凝液按正排、倒排方式排盡，然后打通現(xiàn)場投氧流程。

6.4.4.1.5入轉(zhuǎn)化爐系統(tǒng)蒸汽壓力穩(wěn)定1.5～1.8MPa，用調(diào)理閥FV60604控制流量在8～10t/h。6.4.4.1.6聯(lián)系壓縮崗位穩(wěn)定焦爐煤氣壓力在1.0MPa。

6.4.4.1.7開啟中溫氧化鋅B槽出口DN50煤氣充壓閥，控制流量8000～12000Nm3/h。6.4.4.1.8轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力用調(diào)理閥PV60617控制在0.5～0.7MPa。

6.4.4.1.9聯(lián)系好相關(guān)崗位，按上述要求控制各工藝指標，通知現(xiàn)場人員從轉(zhuǎn)化爐周邊撤離，準備送氧氣入轉(zhuǎn)化爐點火。6.4.4.2點火步驟

6.4.4.2.17月