精益生產(chǎn)簡介演示文稿

精益生產(chǎn)簡介演示文稿現(xiàn)在是1頁\一共有21頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)簡介拓展培訓(xùn)是企業(yè)的義務(wù)接受培訓(xùn)是員工的權(quán)利工作中學(xué)習(xí)，學(xué)習(xí)后工作現(xiàn)在是2頁\一共有21頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)屋架構(gòu)

最佳質(zhì)量﹐最低成本﹐最短前置期﹐最佳安全性﹐最高員工士氣平準(zhǔn)化生產(chǎn)穩(wěn)定且標(biāo)準(zhǔn)化的流程目視管理+5S+標(biāo)準(zhǔn)作業(yè))合理用人適量的半成品存貨合理用機器質(zhì)量保障數(shù)量及交貨期得到保障減少浪費﹐持續(xù)改善自働化及時生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)物注意浪費情形五個“為什么”解決問題人員與團隊共同目標(biāo)訓(xùn)練現(xiàn)在是3頁\一共有21頁\編輯于星期二一、制造系統(tǒng)演化史手工生產(chǎn)大規(guī)模生產(chǎn)精益生產(chǎn)敏捷生產(chǎn)現(xiàn)在是4頁\一共有21頁\編輯于星期二一、制造系統(tǒng)演化史類別主要特點手工生產(chǎn)手工藝制造部件；優(yōu)秀的質(zhì)量；很昂貴；生產(chǎn)量低大批量生產(chǎn)裝配線-福特20世紀(jì)20年代；簡單化的工作；可以互換的部件；低廉的價格，數(shù)以億計的批量精益生產(chǎn)單元式或柔性裝配線；豐富的工作內(nèi)容，高熟練工人；可以互換的部件，更多的品種；優(yōu)秀的質(zhì)量導(dǎo)向；全球的競爭和時常；少批量、多品種敏捷制造價值鏈，強調(diào)企業(yè)間的合作；重視員工，員工的培養(yǎng)和再教育作為企業(yè)長期投資行為；與用戶建立“戰(zhàn)略依存”關(guān)系，用戶參與制造的全過程；按訂單組織生產(chǎn)，以合適的價格生產(chǎn)顧客的訂制產(chǎn)品或顧客個性化產(chǎn)品現(xiàn)在是5頁\一共有21頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)（LeanProduction）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；二、精益生產(chǎn)簡介現(xiàn)在是6頁\一共有21頁\編輯于星期二定義：精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。二、精益生產(chǎn)簡介現(xiàn)在是7頁\一共有21頁\編輯于星期二核心:消除一切無效勞動和浪費，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。二、精益生產(chǎn)簡介現(xiàn)在是8頁\一共有21頁\編輯于星期二1.1管理技術(shù)背景

二戰(zhàn)以后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式(如廣告牌管理、全面質(zhì)量管理(TQM)、快速換模等技術(shù))，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)1.2豐田式生產(chǎn)方式發(fā)展的環(huán)境

在戰(zhàn)后資金不足,技術(shù)落后的環(huán)境下，豐田汽車公司在不可能、也不必要走大批量生產(chǎn)方式的道路的情況下，根據(jù)自身的特點，逐步創(chuàng)立了一種獨特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方式。歷史背景現(xiàn)在是9頁\一共有21頁\編輯于星期二1.3精益生產(chǎn)效率的體現(xiàn)

1973年的石油危機，將整個西方經(jīng)濟帶入了黑暗的緩慢成長期。大批量生產(chǎn)所具有的弱點日趨明顯，與此同時，豐田公司的業(yè)績開始上升，與其他汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產(chǎn)方式開始真正為世人所矚目。1.4美國對精益生產(chǎn)的研究

1980年日本以其1100萬輛的產(chǎn)量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。

1985年，美國麻省理工學(xué)院的Daniel

Roos(丹尼爾·瓊斯)教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進(jìn)行考察，于1995年出版了《改變世界的機器）（“The

Machine

changed

the

World”）一書，將豐田生產(chǎn)方式定名為精益生產(chǎn)（Lean

Production），并對其管理思想的特點與內(nèi)涵進(jìn)行了詳細(xì)的描述。歷史背景現(xiàn)在是10頁\一共有21頁\編輯于星期二1.5世界各國對精益生產(chǎn)的實踐

隨著日本制造業(yè)在國際競爭中的節(jié)節(jié)勝利，精益生產(chǎn)方式在實踐上也逐步被諸多企業(yè)所采用。

首先在汽車行業(yè)內(nèi)，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行“準(zhǔn)時化（JIT）”生產(chǎn)，加強企業(yè)間的協(xié)作……。近幾年，世界范圍的對企業(yè)人事管理的改革及一些企業(yè)再造的活動，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。

在世界范圍的精益生產(chǎn)的推行與實踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至帶來了相當(dāng)?shù)呢?fù)效應(yīng)（據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，約1／3的企業(yè)效果不理想或有負(fù)效應(yīng)）。究其原因，則非常復(fù)雜，有推行過程中的問題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點問題，也有社會文化問題，不一而論。歷史背景現(xiàn)在是11頁\一共有21頁\編輯于星期二

（1）拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)

－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。

－－強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。

－－組織生產(chǎn)線依靠一種稱為廣告牌（Kanban）的形式。即由廣告牌傳遞下道向上道工序需求的信息（廣告牌的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工于預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。

－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。精益生產(chǎn)的特點現(xiàn)在是12頁\一共有21頁\編輯于星期二

2）全面質(zhì)量管理

－－強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。

－－生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。

－－如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。

－－對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。精益生產(chǎn)的特點現(xiàn)在是13頁\一共有21頁\編輯于星期二

3）團隊工作法（Teamwork）

－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令,更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。

－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。

－－團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。

－－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關(guān)系較大）

－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。

－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。精益生產(chǎn)的特點現(xiàn)在是14頁\一共有21頁\編輯于星期二（4）并行工程（Concurrent

Engineering）

－－在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。

－－各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。

－－依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進(jìn)程的并行化。

精益生產(chǎn)的特點現(xiàn)在是15頁\一共有21頁\編輯于星期二實施精益生產(chǎn)的六個方面1.實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)-----通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平2.準(zhǔn)時化生產(chǎn)--------------JIT生產(chǎn)系統(tǒng)。主要工具有11個：

A平衡生產(chǎn)周期-----單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間T/T、CT

B持續(xù)改善C一個流生產(chǎn)D單元生產(chǎn)----cellproductionE價值分析VA/VEF方法研究IEG拉動生產(chǎn)與廣告牌

H可視化管理I減少生產(chǎn)周期---leadtimeJ全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）K快速換模（SEMD）現(xiàn)在是16頁\一共有21頁\編輯于星期二3.在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)過程要始終貫徹6σ質(zhì)量管理原則，

主要包括：

A操作者的質(zhì)量責(zé)任B操作者主動停線的工作概念C防錯系統(tǒng)技術(shù)D標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OSE先進(jìn)先出控制FIFOF根本原因的找出5WHY4.發(fā)揮勞動力的主觀能動性（teamwork）5.可視化管理6.不斷追求完美實施精益生產(chǎn)的六個方面現(xiàn)在是17頁\一共有21頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)7個“零”目標(biāo)

☆零切換浪費P

☆零庫存I

☆零浪費C☆零不良Q

☆零故障M

☆零停滯D

☆零事故S現(xiàn)在是18頁\一共有21頁\編輯于星期二7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應(yīng)切換時間長，切換后不穩(wěn)定

·經(jīng)濟批量

·物流方式JIT·生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)化

·作業(yè)管理

·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里

·探求必要庫存的原因

·庫存規(guī)模的合理使用

·均衡化生產(chǎn)

·設(shè)備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除

·整體能力協(xié)調(diào)

·拉式生產(chǎn)徹底暴露問題

·流程路線圖7個“零”目標(biāo)productsinventorycostproductsinventorycostinventory現(xiàn)在是19頁\一共有21頁\編輯于星期二7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級錯誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)，忙于“救火”

·三不主義

·零缺陷運動

·工作質(zhì)量

·全員質(zhì)量改善活動

·自主研究活動

·質(zhì)量改善工具運用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點與待工待料一樣多

·效率管理

·TPM全面設(shè)備維護(hù)

·故障分析與故障源對策

·初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料

·同步化、均衡化

·生產(chǎn)布局改善

·設(shè)備小