精益生產(chǎn)培訓演示

（優(yōu)選）精益生產(chǎn)培訓現(xiàn)在是1頁\一共有88頁\編輯于星期二目錄一、精益生產(chǎn)簡介二、認識浪費三、精益生產(chǎn)方式四、精益生產(chǎn)管理手段五、精益生產(chǎn)關鍵點突破六、精益思想與文化建立七、精益生產(chǎn)推行現(xiàn)在是2頁\一共有88頁\編輯于星期二一、精益生產(chǎn)簡介

1.精益生產(chǎn)簡介2.精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是3頁\一共有88頁\編輯于星期二一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是4頁\一共有88頁\編輯于星期二何謂精益生產(chǎn)？概念一:Lean

Production

上世紀80年代，美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組（IMVP）的專家對以日本豐田公司為代表的汽車制造商進行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實施，使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領國際汽車市場，將這些生產(chǎn)方式進行總結，并稱之為“LeanProduction，簡稱LP”。簡稱LP精益·生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是5頁\一共有88頁\編輯于星期二何謂精益生產(chǎn)？概念二：JustInTime從上世紀50年代開始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時候，生產(chǎn)客戶需要數(shù)量的品種的產(chǎn)品”的口號，并生產(chǎn)過程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，對這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”，簡稱“JIT”。簡稱JIT適品·適量·適時一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是6頁\一共有88頁\編輯于星期二“JIT”的概念

JIT是英文“JustInTime”的縮寫，翻譯成中文為準時（及時）生產(chǎn)，即通常所講的使生產(chǎn)做到“在需要的時候，按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。

其主要目的是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài)，而是建立一種均勻、穩(wěn)定的、有節(jié)奏的生產(chǎn)線。豐田公司通過多年不斷改善，建立了JIT的生產(chǎn)模式：—連續(xù)流動；—單件流；—拉動方式生產(chǎn)；—均衡化；—標準化；—柔性化。一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是7頁\一共有88頁\編輯于星期二何謂精益生產(chǎn)？概念三：NewProductionSystem簡稱NPS上世紀八十年代，豐田公司的一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變原來生產(chǎn)中的許多習慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡稱“NPS”。新·生產(chǎn)·系統(tǒng)一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是8頁\一共有88頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)到底是什么？對精益的理解：—從客戶的角度準確定義價值；—確定產(chǎn)品的價值流（尋找浪費）；—建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系；—讓客戶拉動生產(chǎn)；—不斷地進行改善，精益求精。精益生產(chǎn)體系包括：—一種模式；—一些方法；—一些工具；—一些理念。一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是9頁\一共有88頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)體系架構模式：0追求卓越的業(yè)績（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費建立“JIT模式”“自働化”思想連續(xù)流一個流拉動式均衡化柔性化標準化就地品質(zhì)管理5個為什么品管手段防錯5S活動、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現(xiàn)場現(xiàn)物改善活動育人方式看板、超市化、節(jié)拍、、緩沖庫存、安全庫存、混合生產(chǎn)、快速切換、多能工一、精益生產(chǎn)簡介

1.1精益生產(chǎn)方式簡介現(xiàn)在是10頁\一共有88頁\編輯于星期二企業(yè)的任務追求卓越的業(yè)績追求“零”極限Q-品質(zhì)（Quality）最佳的品質(zhì)“零”產(chǎn)品不良D-交付、反應速度Deliviry最柔性交貨“零”故障“零”停滯C-成本（Cost）最低的成本“零”庫存“零”切換S-安全（Safety）最高安全性“零”事故M-人員積極性（Morale）最高員工士氣“零”員工抱怨一、精益生產(chǎn)簡介

1.2精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是11頁\一共有88頁\編輯于星期二對七個“零”目標理解:7個“零”目標☆零切換☆零庫存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故一、精益生產(chǎn)簡介

1.2精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是12頁\一共有88頁\編輯于星期二從觀念開始改變：兩個公式有何不同？精益生產(chǎn)首先就是要求轉(zhuǎn)變關注點：1、成本+利潤

=銷售價格2、銷售價格-成本

=利潤過去銷售價格現(xiàn)在成本一、精益生產(chǎn)簡介

1.2精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是13頁\一共有88頁\編輯于星期二關于成本的認識：成本=

降低成本的途徑：

材料費+生產(chǎn)人工費+設備折舊費+生產(chǎn)車間租賃費+能源費+管理費生產(chǎn)中各資源的最低限度費用+浪費消除浪費一、精益生產(chǎn)簡介

1.2精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是14頁\一共有88頁\編輯于星期二精益生產(chǎn)的核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費”！

“減少一成浪費就相當于增加一倍的銷售額”。

——大野耐一

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％，把利潤提高一倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（即無謂的“浪費”）。

一、精益生產(chǎn)簡介

1.2精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是15頁\一共有88頁\編輯于星期二推行精益就是不斷消除浪費的改善過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標企業(yè)不斷地強化自己的生產(chǎn)過程，隨時消除生產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)過程中所用的資源絕對最少，從而使整個生產(chǎn)看起來很“精”，但又能達到很“益”的結果。一、精益生產(chǎn)簡介

1.2精益生產(chǎn)目標現(xiàn)在是16頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

1.浪費等于在“燒錢”2.制造現(xiàn)場的八大浪費3.價值流圖與分析方法4.價值流圖繪制練習現(xiàn)在是17頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.1浪費等于在燒錢浪費與價值：價值的定義:—一系列增值的活動，客戶愿意為這個活動而付錢的。浪費的定義：—不為產(chǎn)品（或服務）增加價值的任何過程；—盡管是增加價值，但過程中所用的資源不是“絕對最少”；—“顧客”不愿付錢由你去做的任何事情。下列過程是否為浪費過程?搬運包裝作業(yè)庫存來料檢驗加工零件現(xiàn)在是18頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費關于浪費的說明:MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費1庫存的浪費成品、中間品、原材料的庫存浪費超前儲備的浪費帶來大量的管理浪費2生產(chǎn)過剩的浪費在不必要的時候制造不必要的產(chǎn)品超前預計市場的結果3等待的浪費人、機械、部件在不必要時發(fā)生的各種等待等待的浪費4搬運的浪費物料搬運的浪費搬運步行的浪費現(xiàn)在是19頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費關于浪費的說明:MUDANO制造現(xiàn)場的浪費說明管理部門的浪費5動作的浪費步行、放置、大幅度的動作動作的浪費6不良的浪費制造不良的浪費，之后還有進行檢測的浪費低可靠性帶來的各種事中、事后的浪費7加工的浪費與產(chǎn)品價值核心的功能不相關的加工與作業(yè)都是浪費作業(yè)浪費（接上表）現(xiàn)在是20頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.2生產(chǎn)過程中的八大浪費更大的看不見的浪費(第八大浪費)：人的潛力未發(fā)揮！1、管理者管理上的浪費2、員工潛力未挖掘的浪費現(xiàn)在是21頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.3價值流圖與分析方法認識價值流圖（VSM）：價值流的定義：—英文ValueStreamMapping的縮寫；—一個產(chǎn)品或一項服務從開始到結束所經(jīng)過的所有過程（包括增值和非增值的）。識別價值流圖的目的：—對當前狀況有個基本了解；—把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；—幫助尋找浪費的來源；—建立改善后流程的想法；—實施精益改善。現(xiàn)在是22頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.3價值流圖與分析方法當前狀態(tài)的價值流圖：當前狀態(tài)價值流繪制要求：—一般以工藝圖為基礎進行繪制；—需要明確在流程中的各種資源是怎樣流動的。價值流程中流動的資源：—人員的流動；—材料的流動（處理）；—零件（半成品）的流動；—產(chǎn)品的流動；—設備的流動（傳輸）；—信息的流動；—工程流（變更）。現(xiàn)在是23頁\一共有88頁\編輯于星期二二、認識浪費

2.3價值流圖與分析方法理想狀態(tài)的價值流圖：理想狀態(tài)價值流圖思考法：—客戶需求逆推法：確定客戶對產(chǎn)品的最終需求，然后逆向反推過來，確定需要哪些過程?！a(chǎn)品增值流動法：價值流程目的是為“產(chǎn)品增值”的，因此按增值的順序畫出流程。—當前流程分析法：對當前流程圖中每個過程中的資源流動情況進行分析，看資源利用是否為絕對最少?，F(xiàn)在是24頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式1.連續(xù)流（無間斷流程）2.一個流（單件流）3.拉動式生產(chǎn)（后拉式）4.均衡生產(chǎn)5.柔性生產(chǎn)6.標準化

現(xiàn)在是25頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.1連續(xù)流何謂“連續(xù)流”？也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程，建立無間斷的作業(yè)流程，當客戶需求來到時，便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？—流程有間斷就會有庫存；—有間斷就拉長了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；—有間斷會造成流程步調(diào)（節(jié)拍）不一致?，F(xiàn)在是26頁\一共有88頁\編輯于星期二生產(chǎn)線1自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線中間在庫很多，不連續(xù)某電子廠組裝線示意圖自動插件有間斷流程圖示：生產(chǎn)線2現(xiàn)在是27頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.1連續(xù)流自動設備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動設備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進中間在庫0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖自動插件連續(xù)流程圖示：現(xiàn)在是28頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.２單件流何謂“一個流”？也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個生產(chǎn)過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個一個”地流動下去的生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？—這里的單件、一個并非就是絕對的“一個”，是最小單位、最合理數(shù)量；—一個”的含義還是一種要求：沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存?，F(xiàn)在是29頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.2單件流現(xiàn)在是30頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.3拉動式何謂“拉動式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動是由“客戶”需求決定的，在進行生產(chǎn)時，每一個生產(chǎn)過程都是由下一個生產(chǎn)過程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的多余庫存了。為何需要“拉動式生產(chǎn)”？—沒有需求的生產(chǎn)是沒有意義的；—拉動使生產(chǎn)有了方向性；—通過一級一級的拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行，避免了浪費?，F(xiàn)在是31頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.3拉動式推動式方式：拉動式方式：現(xiàn)在是32頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.4均衡生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均衡化”？當生產(chǎn)流程中每個工程的工作量均衡時，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？—生產(chǎn)均衡時，效率最高；—生產(chǎn)均衡，說明過程的波動小，浪費少?，F(xiàn)在是33頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.5柔性生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去的剛性生產(chǎn)體制相對應，是指保持一種柔性的生產(chǎn)能力，以適應當前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？—客戶越來越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；—競爭對手的進步要求我們必須要更進一步；—同行業(yè)的競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際?，F(xiàn)在是34頁\一共有88頁\編輯于星期二三、精益生產(chǎn)方式

3.6標準化何謂“生產(chǎn)標準化”？將每一個流程的要素和動作標準化，確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標準化”？—首先是通過作業(yè)標準（OprationStandard）實現(xiàn)標準作業(yè)（StandardOpration）；—標準化才能保持流動的穩(wěn)定；—標準化的效率最高，浪費最少?，F(xiàn)在是35頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段1.看板管理對精益生產(chǎn)的支持2.徹底地5S是精益生產(chǎn)的基礎3.目視管理與精益生產(chǎn)4.精益生產(chǎn)與IE手法的活用5.TPM（全面生產(chǎn)保全）活動對精益生產(chǎn)保障6.其它管理手段與精益生產(chǎn)現(xiàn)在是36頁\一共有88頁\編輯于星期二

四、精益生產(chǎn)管理手段

4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用看板管理的啟示-超市：

超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品的需求，而且可以非常及時地把顧客買走的商品補充上。

當計價器將顧客買走的商品進行計價之后，載有購走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購部，使商品得到及時的補充?，F(xiàn)在是37頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用看板的作用：—生產(chǎn)以及搬運的作業(yè)指令—防止過量生產(chǎn)和搬運—進行“目視管理”的工具—改善的工具看板使用的6個規(guī)則：沒有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送看板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板的順序進行生產(chǎn)看板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序現(xiàn)在是38頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.1看板管理在精益生產(chǎn)中的作用看板種類與用途：看板傳送看板管理看板生產(chǎn)看板信號看板工序內(nèi)看板外協(xié)看板工序間看板現(xiàn)在是39頁\一共有88頁\編輯于星期二生產(chǎn)看板現(xiàn)在是40頁\一共有88頁\編輯于星期二管理看板現(xiàn)在是41頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎5S6S案例素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全現(xiàn)在是42頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎5S定義與理解：整理：將需要物品和不需要物品分開，把不需要的物品清除掉，對需要的物品分類進行管理?！獙ΜF(xiàn)場存在的臟污、破損、安全隱患等問題進行調(diào)查和采取對策解決?！硪部捎迷趯ξ募⑥k公及事務管理方面?！顒拥闹攸c是：層別管理和發(fā)生源對策現(xiàn)在是43頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎整頓：對所有有用的物品分類，對放置的場所按物品使用頻率進行合理的規(guī)劃，如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等，并做好適當?shù)臉俗R?！獙⑽锲吩谏鲜鰣鏊诸悢[放整齊?！獙@些物品在顯著位置做好適當?shù)臉俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原則”：定點、定容、定量，其中對辦公室主要要求前兩項，倉庫、生產(chǎn)線等則要求“三定”?！顒拥闹攸c是：定位放置和消除找尋的時間現(xiàn)在是44頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎清掃：將工作場所內(nèi)所的地方，工作時使用的儀器、設備等打掃干凈，使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮的環(huán)境。——清掃地面、墻上、天花板上的所有物品?！獌x器設備等的清理、破損物品進行清理?！乐刮廴荆謇砦廴驹矗ㄅe例：機房灰塵污染）——活動的重點是：建立清掃制度和消除細小障礙清掃奉行一個“三掃”原則：掃漏（溢出物）、掃黑（不起眼處）、掃怪（一切覺得不對勁的地方）?，F(xiàn)在是45頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎清潔：經(jīng)常性地進行工作整理、整頓、清掃工作，并對以上三項進行定期與不定期的監(jiān)督檢查措施。方法有：——分5S工作負責人，負責相關的5S責任事項?！刻焐舷掳嗷?-5分鐘做好5S工作。——經(jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查?！鍧嵰钚小叭弧痹瓌t：不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復臟亂——活動的重點是：目視管理和5S的標準化現(xiàn)在是46頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.2徹底5S是精益生產(chǎn)基礎素養(yǎng)：每個員工都養(yǎng)成良好的習慣，遵守規(guī)則，積極主動。——遵守作息時間?！ぷ鲿r精神飽滿——儀表整齊——保持環(huán)境的清潔。——鼓勵“三守”原則：守紀律、守時間、守標準——活動的重點是：培養(yǎng)習慣和建立檢查評比制度現(xiàn)在是47頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.3目視管理與精益生產(chǎn)目視管理定義：將要管理的項目通過五官的感觸可直接判斷正?；虍惓?，從而提高管理的效率和異常發(fā)現(xiàn)的水平。目視管理類別：—色別管理；—痕跡管理；—定置管理；—劃線管理?，F(xiàn)在是48頁\一共有88頁\編輯于星期二車間5S的死角還很多，需要持續(xù)關注現(xiàn)在是49頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.3目視管理與精益生產(chǎn)目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動生產(chǎn)率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法?，F(xiàn)在是50頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.4IE手法與精益生產(chǎn)工業(yè)工程IE：英文IndustrialEngineering的縮寫，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。IE手法：以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結果進行標準化的方法?，F(xiàn)在是51頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.4IE手法與精益生產(chǎn)肢體使用原則—雙手同時開始同時結束動作—雙手動作對稱反向—身體動作以最低等級進行—動作姿勢穩(wěn)定—連續(xù)圓滑的曲線動作—利用物體慣性—減少動作注意力—動作有節(jié)奏作業(yè)配置原則—材料工裝的3定(定位、定容、定量）—材料工裝預置在小臂范圍內(nèi)—材料工裝的取放簡單化—物品的移動以水平移動最佳—利用物品自重進行工序間傳遞—作業(yè)高度適度以便于操作—需滿足作業(yè)照明要求機械工具設計原則—用夾具固定產(chǎn)品及工具—使用專用工具—合并兩種工裝為一個—提高工裝設計的便利性，減少疲勞—機械操作動作相對穩(wěn)定，操作程序流程化、標準化—操控程序與作業(yè)程序配合動作經(jīng)濟原則現(xiàn)在是52頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.4IE手法與精益生產(chǎn)流程產(chǎn)品工藝線路作業(yè)流程一般生產(chǎn)線一般生產(chǎn)線原則—路線最短—禁止孤島加工—禁止局域路線分離—減少停滯—禁止重復、交叉、逆行—減少物流前后搖擺—減少無謂移動—去除工序間隔—I/O一致原則—線路最短—去除間隔—與產(chǎn)品工藝一致原則—I/O一致原則—禁止逆行—零等待流程經(jīng)濟原則現(xiàn)在是53頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.5TPM與精益生產(chǎn)定義TPM：TotalProdactiveMaintenance

全員

生產(chǎn)維護維修TPM是指由設備的計劃、使用維修的所有有關人員，以小組為基礎，以最有效的設備利用為目標，以維修預防、預防維修、改善維修和事后維修綜合構成生產(chǎn)維護為總運行體制，杜絕各種浪費和損失?，F(xiàn)在是54頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.5TPM與精益生產(chǎn)TPM特點：全系統(tǒng)、全效率和全員參加。全系統(tǒng)指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面包括在內(nèi)，如維修預防、預防維修、必要的事后維修和改善維修。全效率指設備壽命費用評價和設備綜合效率。全員參加指維修體制的群眾性特征，包含全體操作員工都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。三全之間的關系為：全員為基礎，全系統(tǒng)為載體，全效率為目標。現(xiàn)在是55頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.5TPM與精益生產(chǎn)TPM目標：零事故、零差錯、零故障、零浪費、零庫存、零缺陷.TPM以全效率和完全有效生產(chǎn)率為目標，對于設備系統(tǒng)而言是最大的設備綜合效率，對生產(chǎn)系統(tǒng)而言，是最大完全有效生產(chǎn)率。TPM核心思想：立足于現(xiàn)場，直面現(xiàn)實，改善！改善！再改善！現(xiàn)在是56頁\一共有88頁\編輯于星期二四、精益生產(chǎn)管理手段

4.6其他管理方法與精益生產(chǎn)生產(chǎn)線布局：根據(jù)生產(chǎn)流程，對生產(chǎn)線的布置進行重新設定，以使生產(chǎn)效率能達到最優(yōu)水平。U形線：讓生產(chǎn)線材料的“輸入（INPUT）”端和產(chǎn)品“輸出（OUTPUT）”端盡可能靠近。自動化：對搬送等不產(chǎn)生價值的過程，考慮采用自動化來代替人工操作，從而減少搬運浪費?，F(xiàn)場現(xiàn)物：是對生產(chǎn)相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法等?，F(xiàn)在是57頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破1.品質(zhì)問題的解決2.品種快速切換能力的提升3.生產(chǎn)節(jié)拍4.瓶頸與緩沖區(qū)的突破5.員工教導與多能工的培育和使用現(xiàn)在是58頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.1品質(zhì)問題解決立即停線解決問題：生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題，要立即停線解決問題，絕不允許問題未查清就生產(chǎn)，以避免不合格品流出。工作小組：是對生產(chǎn)相關人員提出的一切工應以現(xiàn)場為中心，現(xiàn)場的考慮問題方法，現(xiàn)場的解決問題方法。五個為什么：當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。防呆設置：通過設置唯一正確操作方法，避免因工作疏忽帶來的錯誤?，F(xiàn)在是59頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.1品質(zhì)問題解決五個為什么：當問題出現(xiàn)時，連續(xù)深入地追問五次為什么，就可以找到問題發(fā)生的根源。實施模式：原因原因問題第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way問題原因問題原因問題現(xiàn)在是60頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升什么是

SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)的切換觀念：—要求很高的知識和技巧—只有通過經(jīng)驗的積累才能提高—為了減少切換時間太長造成的影響，盡量將生產(chǎn)批量擴大切換時間：

從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達到設計速度的時間?，F(xiàn)在是61頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升混淆了內(nèi)部和外部的切換操作—內(nèi)部操作:必須在機器停車時進行的操作—外部操作:可以在設備運轉(zhuǎn)時進行的操作—很多操作是可以在設備運轉(zhuǎn)時進行的，可實際上卻在停車時進行的切換工作沒有進行優(yōu)化—沒有制定合適的標準--誰人何時做什幺—沒有進行平行作業(yè)

—工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場，難以找到—很多部件需要裝配—有很多困難的設置，需要進行調(diào)整現(xiàn)在是62頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升內(nèi)部時間：—只有當機器停下來才能進行的操作所需要的時間。外部時間：—可以在機器運行的情況下進行的操作所需要的時間?，F(xiàn)在是63頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.2品種快速切換能力提升初期內(nèi)部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部內(nèi)部

外部內(nèi)部外部內(nèi)部外部外部內(nèi)部內(nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調(diào)試的消除4.機械化現(xiàn)在是64頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.3生產(chǎn)節(jié)拍節(jié)拍：根據(jù)客戶在一定時期內(nèi)的需求設定生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設定?，F(xiàn)在是65頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.3生產(chǎn)節(jié)拍標準時間計算標準時間=正常時間*（1+寬放率）正常時間=觀測時間*評比率例如：某一單元觀測時間為0.8min，評比率為110%寬放為5%，則標準時間=觀測時間*評比率*（1+寬放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min

現(xiàn)在是66頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.3生產(chǎn)節(jié)拍觀測時間評比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放正常時間標準時間標準時間構成現(xiàn)在是67頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.4瓶頸與緩沖區(qū)突破突破瓶頸：找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的工序，并加以改善。緩沖區(qū)：在瓶頸工序設定緩沖庫存，以解決問題的經(jīng)常發(fā)生?，F(xiàn)在是68頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.4瓶頸與緩沖區(qū)突破作業(yè)時間29s2925201918工序12345作業(yè)時間25s2525202219工序12345改善前改善后瓶頸工序改善后效率提升了13%22現(xiàn)在是69頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.4瓶頸與緩沖區(qū)突破平衡生產(chǎn)線：是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法。生產(chǎn)線不平衡示例：作29業(yè)25時20間10秒工序123455人數(shù)111115作業(yè)時間2018292519111作業(yè)時間人數(shù)2018292519111損失時間作業(yè)時間平衡損失率平衡效率Cycletime現(xiàn)在是70頁\一共有88頁\編輯于星期二五、精益生產(chǎn)關鍵點突破

5.5員工教導與多能工的培育傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅—無聊或例行工作以自動化和機器人取代，員工則專注于重要的改善工作。承包商網(wǎng)絡-伙伴關系

—零件的單一來源供貨商?；鶎庸芾?/p>

—盡可能在低管理階層做成「一致」的決策，決策過程是緩慢的多能工：一名員工掌握多個崗位的技能。品管圈(QualityCircles)—發(fā)現(xiàn)問題，解決，并且與管理者分享?，F(xiàn)在是71頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立1.精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2.深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術語3.自主研究會（QCC小組）與全員參與4.活用管理工具是改善成功的技術保證現(xiàn)在是72頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變以前:現(xiàn)在:生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設備、分工明確生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產(chǎn)模式追求反應快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式現(xiàn)在是73頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變以顧客為導向的效率：提高產(chǎn)量的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求的產(chǎn)量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少的人員，做出市場實際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導向的真正的效率提升。現(xiàn)在是74頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術語第一類：長期理念是成功的基石原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3：實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。原則4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。原則5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。原則6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權員工的基礎。原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。現(xiàn)在是75頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.2深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術語第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領導者，使他們能教導其他員工。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡，激勵并助其改進。第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅(qū)動力原則12：親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況（現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實）。原則13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。原則14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織?，F(xiàn)在是76頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.3自主研究與全員參與案例QC小組活動

針對主要的質(zhì)量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。推行QC小組活動的意義有：—通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力；—通過QC手法學習與運用，加強企業(yè)的基礎管理；—通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所；—發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。Quality

Control

Cycle現(xiàn)在是77頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步；改善的理念是對的，要堅持;要活用管理工具進行改善。現(xiàn)在是78頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵何謂改善？所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長。精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結?，F(xiàn)在是79頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵1、選定改善項目10、結果鞏固，再改善9、改善總結，效果評估8、改善過程跟蹤7、改善實施6、確定改善方案5、現(xiàn)狀調(diào)查4、小組成員培訓3、確定改善目標2、確定改善小組現(xiàn)在是80頁\一共有88頁\編輯于星期二六、精益思想與文化建立

6.4活用改善工具是精益改善成功的關鍵改善背景：公司每月營業(yè)額為300萬元，但長期庫存的材料、半成品金額均在600-700萬元之間，占用了大量資金。企業(yè)產(chǎn)品：照相機改善方案：1、對近百種材料、部件進行采購周期分析，按采購周期劃分為3類；2、對過去一年間的材料、部件的使用情況進行調(diào)查，為設定安全庫存和緩沖庫存提供依據(jù)；3、連接各工序，建立單件的、連續(xù)流動，并在工序間設立