四合一組模施工方案

/５00萬(wàn)噸／年煉油改擴(kuò)建工程60萬(wàn)噸/年連續(xù)重整裝置四合一爐組模技術(shù)方案編制:審核:批準(zhǔn)：中國(guó)石油天然氣第七建設(shè)公司寧夏項(xiàng)目部20１0年02月方案審批表編號(hào)：方案名稱(chēng)四合一爐組模技術(shù)方案編制單位上海萬(wàn)方博通石油化工有限公司寧夏項(xiàng)目部審核意見(jiàn)審核意見(jiàn):總承包商ＨSＥ工程師：年月日審核意見(jiàn):總承包商QA/ＱＣ工程師：:年月日審核意見(jiàn):總承包商專(zhuān)業(yè)工程師：年月日批準(zhǔn)意見(jiàn)審批意見(jiàn):總承包商總工程師:年月日四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段模塊制造方案一、對(duì)流模塊施工總體安排我部對(duì)中國(guó)石油工程建設(shè)公司中國(guó)石油寧夏石化公司５00萬(wàn)噸／年煉油改擴(kuò)建工程四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段模塊制造與組裝的初步安排為：每個(gè)模塊的盤(pán)管部件在我公司上?；嘏浼S加工成型，部件運(yùn)到我部的金力泰預(yù)制工廠，在金力泰預(yù)制廠內(nèi)預(yù)制鋼結(jié)構(gòu)及襯里結(jié)構(gòu)，連同盤(pán)管組裝成四個(gè)模塊結(jié)構(gòu)，運(yùn)至安裝現(xiàn)場(chǎng)采用大型吊車(chē)進(jìn)行整體吊裝.大型模塊撬狀結(jié)構(gòu)是目前國(guó)際上建筑安裝業(yè)普遍采用的施工方法,該方案技術(shù)已經(jīng)成熟。能充分利用大型吊裝機(jī)械在現(xiàn)場(chǎng)吊裝的優(yōu)勢(shì)，提高裝置施工工廠化預(yù)制的深度；把一些現(xiàn)場(chǎng)、高空安裝的工序，轉(zhuǎn)移至到工廠內(nèi)進(jìn)行，減少了現(xiàn)場(chǎng)安裝程序,克服現(xiàn)場(chǎng)施工受高空、露天環(huán)境影響，以降低施工成本,確保施工質(zhì)量，縮短施工安裝周期，使現(xiàn)場(chǎng)施工更文明、有序;承包商能有效利用社會(huì)資源，如可以充分利用我公司設(shè)計(jì)所的二次開(kāi)發(fā)能力從事設(shè)計(jì)具體安裝的一些詳細(xì)設(shè)計(jì)任務(wù)，部分分解設(shè)計(jì)周期極為緊張而帶來(lái)的設(shè)計(jì)資源緊張。我公司的金力泰預(yù)制工廠距離安裝現(xiàn)場(chǎng)工地僅四十公里，運(yùn)輸成本底,運(yùn)輸距離短,不會(huì)在運(yùn)輸過(guò)程中造成襯里的損壞；組裝工廠靠近安裝現(xiàn)場(chǎng)，有利于總承包商及業(yè)主對(duì)制造全過(guò)程的監(jiān)控與管理。我公司在施工現(xiàn)場(chǎng)地區(qū)有較完備的項(xiàng)目管理機(jī)構(gòu),能統(tǒng)一進(jìn)行協(xié)調(diào)指揮鋼結(jié)構(gòu)、襯里、翅片管、彎頭、集合管、焊接管板、內(nèi)構(gòu)件、連接件、支托架加工及模塊組裝組裝、爐管焊接等工作.鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制、成框?qū)α鞫伪P(pán)管翅片管預(yù)制試壓模塊結(jié)構(gòu)襯里澆注安裝支承管板盤(pán)管安裝對(duì)流段模塊主要施工程序:鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制、成框?qū)α鞫伪P(pán)管翅片管預(yù)制試壓模塊結(jié)構(gòu)襯里澆注安裝支承管板盤(pán)管安裝鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制、成框?qū)α鞫伪P(pán)管翅片管預(yù)制試壓模塊結(jié)構(gòu)襯里澆注安裝支承管板盤(pán)管安裝鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制、成框?qū)α鞫伪P(pán)管翅片管預(yù)制試壓模塊結(jié)構(gòu)襯里澆注安裝支承管板盤(pán)管安裝接驗(yàn)接驗(yàn)二、對(duì)流模塊結(jié)構(gòu)預(yù)制及組裝四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段采用模塊結(jié)構(gòu),整個(gè)對(duì)流段可分成四組模塊,每組模塊由2塊側(cè)板、5組管速/管板、2個(gè)彎頭箱、襯里及隔板等組成。對(duì)流段模塊與模塊之間，模塊與過(guò)渡段、模塊與彎頭箱、模塊與集煙罩、彎頭箱與彎頭箱之間均采用了法蘭式螺栓連接，模塊結(jié)構(gòu)住的連接采用高強(qiáng)螺栓連接，襯里施工與模塊鋼結(jié)構(gòu)施工同步進(jìn)行，并在襯里具有足夠強(qiáng)度后可進(jìn)行模塊的組對(duì)。對(duì)流模塊施工基本工序?qū)α髂K爐墻采用分片預(yù)制、予組裝后分塊然后分段組成箱體狀模塊的方法，每個(gè)模塊的制作基本工序如下:對(duì)流模塊預(yù)制在對(duì)流模塊預(yù)制前應(yīng)先制作預(yù)制胎具；對(duì)流模塊鋼結(jié)構(gòu)側(cè)面組成兩大片預(yù)制,要特別注意橫跨段的結(jié)構(gòu)尺寸，要有一定的調(diào)整余地。將對(duì)流模塊立柱固定在胎具上并用卡板、銷(xiāo)子定位;模塊立柱下料時(shí)應(yīng)留出焊接收縮量３毫米和切割余量.上部模塊下料時(shí)均應(yīng)以與其相鄰的下模塊的尺寸為依據(jù)，其焊接收縮余量應(yīng)以第一組模塊的收縮余量為依據(jù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。對(duì)流模塊兩側(cè)面鋼結(jié)構(gòu)成片后，模塊長(zhǎng)度方向用卡具固定后方可進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)焊接，結(jié)構(gòu)焊接完璧補(bǔ)射爐壁板,焊接爐板前需把模塊中部墊起30mm左右用于反變形。所有螺栓孔均采用機(jī)加工，成孔后，統(tǒng)一連接面內(nèi)的任意兩孔的中心距偏差不應(yīng)超過(guò)±0。8ｍm，統(tǒng)一連接面的上柱板、下柱板應(yīng)貼合配鉆（其他同)，每對(duì)配鉆板存放時(shí)應(yīng)做好易識(shí)別的標(biāo)識(shí)。新安裝的爐墻板密封面的平直度，用一米直尺檢查其間隙不應(yīng)大于３毫米。爐墻板預(yù)制完成后進(jìn)行管板支托、襯里支持板、耐火材料錨固件的安裝。錨固件安裝時(shí)排列應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，相鄰兩錨固件的中心距的允許偏差為±2mm，任意兩錨固件的中心距允許偏差為±５ｍm。對(duì)流模塊上各組件安裝完成并焊接完畢,把用于反變形的卡具撤掉、觀察變形情況，然后拆下模塊用火焊調(diào)整其平直度、合格后方可進(jìn)行下一工序。根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用電動(dòng)鋼絲刷除銹，除銹質(zhì)量不低于ＧB8９23規(guī)定的St3級(jí)。爐板內(nèi)墻涂刷量到底漆，油漆采用氰凝。外墻涂刷二底二面耐熱防腐涂料（聚氨酯).高強(qiáng)螺栓連接接觸面刷油時(shí)須留出不刷；按設(shè)計(jì)要求連接表面采用噴沙處理。彎頭箱框與模塊兩側(cè)連接的扁鋼法蘭必須進(jìn)行配鉆(其余連接同),為了避免焊接后變形導(dǎo)致安裝困難、建議把配鉆后扁鋼法蘭在不解體的情況下帶在彎頭箱框上,在模塊兩側(cè)板組對(duì)后連體安裝.，達(dá)到安裝精度后把扁鋼法蘭預(yù)側(cè)板焊接.彎頭箱板應(yīng)先預(yù)組裝,合格后拆下，在地面進(jìn)行耐火(隔熱）材料鋪設(shè)，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行吊裝；鋼法蘭間采用密封焊,焊肉高度為4ｍm。側(cè)板所有部件安裝完并經(jīng)防腐刷油檢查合格后交付襯里進(jìn)行施工,襯里完后應(yīng)采取防雨、防潮措施。模塊組對(duì)前，用兩根H型鋼加固保證側(cè)板從水平位置到豎直位置不變形。模塊組對(duì)應(yīng)在襯里具有足夠強(qiáng)度并辦理工序交接后進(jìn)行；組對(duì)前，應(yīng)先按對(duì)流管束的外形尺寸制作組對(duì)架，組對(duì)架的高度應(yīng)大于模塊管束底標(biāo)高減去模塊底標(biāo)高，組對(duì)架的寬度應(yīng)小于兩側(cè)板的凈間距，每組模塊組對(duì)時(shí)應(yīng)設(shè)組架5個(gè)，組對(duì)架應(yīng)避開(kāi)管板位置均布并點(diǎn)焊于鋼平臺(tái)上。將對(duì)流段管板安放在組對(duì)架上,對(duì)流段管板用千斤頂調(diào)至水平。在管板的支耳處塞陶纖毯。管板位置應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣固定準(zhǔn)確，并應(yīng)注意檢查側(cè)板與管束的對(duì)應(yīng)方位、管束支架預(yù)側(cè)板連接的固定情況，同時(shí)檢查側(cè)板上的管板處是否已按要求安裝好隔熱板、凹陷處是否按要求塞上陶纖毯。組對(duì)時(shí)應(yīng)使用專(zhuān)用吊裝平衡架將側(cè)板吊起到垂直狀態(tài)，并將側(cè)板靠近對(duì)流管束同時(shí)對(duì)準(zhǔn)側(cè)板位置將管板托架推入管板，在管板托架和管板支耳間留大約１0mm的間隙.向上支撐板直到托架與管板相碰,利用臨時(shí)支撐來(lái)保持壁板處與垂直狀態(tài)。然后用鋼楔塞緊側(cè)板與鋼平臺(tái)板之間的間隙以保證側(cè)板放置安穩(wěn)。兩側(cè)板組對(duì)吊裝就位后，緊接著就可以連接模塊底部?jī)蓚?cè)板間的連接拉筋,安裝頂部的臨時(shí)加固梁，并測(cè)量沿模塊長(zhǎng)度方向兩側(cè)板間距使之符合圖樣要求。然后安裝兩端彎頭箱的側(cè)面板，第一組的底蓋、第六組的頂蓋、彎頭箱的端蓋板現(xiàn)場(chǎng)安裝。對(duì)流模塊結(jié)構(gòu)組對(duì)質(zhì)量要求序號(hào)檢查項(xiàng)目允許偏差(mm)備注1模塊高度單組整體4組±２±10２模塊總長(zhǎng)(單組）±４３兩立柱的軸線間距±３４任意柱的高度差35兩側(cè)板的間距±3最大偏差6立柱垂直度１/1000ＬL為立柱長(zhǎng)度7組對(duì)架的不平度±3三、對(duì)流模塊襯里施工要點(diǎn)（一）對(duì)流模塊兩側(cè)板襯里施工程序錨固釘焊接錨固釘焊接工序交接除銹，清理涂刷高溫防腐涂料可塑料襯里面養(yǎng)護(hù)澆注料襯里養(yǎng)護(hù)同對(duì)流管束等組裝、合攏側(cè)板在胎具上制作、拼裝側(cè)板移位、調(diào)正、調(diào)直錨固釘頭纏繞電工膠布保護(hù)裝運(yùn)（二）對(duì)流模塊兩側(cè)板襯里施工方法將模塊側(cè)板平臥在胎具上,焊接錨固釘,各塊模塊單獨(dú)襯里。襯里前應(yīng)在模塊上部搭設(shè)遮陽(yáng)棚,襯里部位機(jī)械除銹，除掉浮銹及油污，并清理干凈。模塊為雙層襯里結(jié)構(gòu),內(nèi)層為纖維可塑料襯里,施工完畢，自然養(yǎng)護(hù)2４小時(shí)以上，在澆注料襯里厚度的一半部位纏繞0Cr１8Ｎi9的不銹鋼耐熱合金鋼絲,再進(jìn)行澆注料的襯里。在纏繞合金鋼絲及澆注料襯里過(guò)程中,應(yīng)在其縱向方向鋪木跳板，兩頭擱在襯里擋板處,以防止損壞可塑料襯里。模塊為單層襯里結(jié)構(gòu)，襯里前先纏繞合金鋼絲，再進(jìn)行澆注料的襯里.中間管板處按圖示尺寸及現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)尺寸制作木模，木模尺寸應(yīng)準(zhǔn)確,以便于對(duì)流管束的整體安裝。折流部位施工前按圖示尺寸制作梯形模板.膨脹縫可在澆注料襯里完畢,達(dá)到一定的強(qiáng)度后，在襯里表面用粉線按圖示尺寸標(biāo)記位置，用磁磚切割機(jī)進(jìn)行切割。在組裝對(duì)流管束時(shí),中間管板的托架處按圖紙要求包扎耐火纖維，并在其外面包扎住鍍鋅鐵皮，以便于管托的塞入。在翻轉(zhuǎn)對(duì)流模塊及安裝對(duì)流管束的過(guò)程中,應(yīng)有切實(shí)可行的加固措施和安裝方案，以防止襯里出現(xiàn)裂紋和襯里被撞壞。模塊2的兩端面在地面分片仰臥襯里，接縫處在安裝后再進(jìn)行補(bǔ)襯.對(duì)流側(cè)板制作、襯里、合攏過(guò)程中的注意事項(xiàng)側(cè)板在預(yù)制胎具上制作，由于有大量的焊接工作量，會(huì)造成側(cè)板的焊接變形，因此側(cè)板制作（包括保溫釘焊接)完成后，從胎具上移至地面后（需墊道木），應(yīng)對(duì)側(cè)板的焊接變形進(jìn)行調(diào)正、調(diào)直。襯里前應(yīng)對(duì)保溫釘逐個(gè)檢查，由于裂解爐溫度高，因此保溫釘材質(zhì)選用Cr２5Ni20,該材質(zhì)的保溫釘與爐壁板焊接容易產(chǎn)生焊接裂紋，因此焊接時(shí)要特別小心，必要時(shí)，對(duì)焊接后的保溫釘要做著色檢查，發(fā)現(xiàn)有裂紋,應(yīng)再補(bǔ)焊，直至合格為止。為保證襯里后保溫釘有膨脹的間隙，應(yīng)在保溫釘頭部30mm范圍內(nèi)用電工膠布纏繞,端頭需留出5mm的膨脹間隙。襯里前,應(yīng)對(duì)中間管板的位置定位好,這不但要根據(jù)圖紙尺寸，還要根據(jù)對(duì)流管束的現(xiàn)場(chǎng)到貨情況,實(shí)地核對(duì)尺寸，根據(jù)核對(duì)的尺寸，再對(duì)預(yù)留位置進(jìn)行調(diào)正，預(yù)留尺寸要準(zhǔn)確，尺寸太小，中間管板不能塞進(jìn)去,尺寸太大，造成間隙，會(huì)使?fàn)t壁溫度過(guò)高，因此中間管板預(yù)留位置的準(zhǔn)確與否,也是對(duì)流模塊襯里的關(guān)鍵所在。折流部位的施工是對(duì)流模塊襯里的難點(diǎn)，既要保證折流部位的平直，又要與襯里面層連成一個(gè)整體。結(jié)合以往的施工經(jīng)驗(yàn)，具體做法可以是這樣的：在側(cè)板的兩端面及中間管板位置處根據(jù)圖示尺寸制作木模.木模示意圖如下:襯里前,將制作的木模按圖示尺寸固定好,用小釘子在“A”位置打入，拉上粉線,在襯里時(shí)襯里面層與折流部位一起搗實(shí)，在折流頂部壓一塊梯形木板(梯形坡度根據(jù)折流坡度而定),再對(duì)折流兩坡面進(jìn)行修整。襯里養(yǎng)護(hù)期結(jié)束,可交付下一道工序進(jìn)行合攏組裝，在組裝前，先用耐火纖維毯將中間管板的支腿包裹，由于耐火纖維毯在組裝合攏時(shí)容易掉落和滑移,因此應(yīng)在其外面包一層鍍鋅鐵皮,可減少組裝時(shí)的磨擦阻力,使組裝更容易。由于對(duì)流側(cè)板一般平躺在地面上進(jìn)行襯里,在組裝合攏時(shí),首先要將側(cè)板起立，在起立過(guò)程中，容易使側(cè)板產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)力,使側(cè)板傾倒,因此在側(cè)板起立前應(yīng)采取防護(hù)措施.對(duì)流模塊合攏拼裝完畢后,應(yīng)在模塊的上部采取防雨措施,防止模塊內(nèi)的襯里被雨淋。技術(shù)要求及質(zhì)量保證措施a纖維可塑料襯里裂解爐所用的可塑料分為高鋁纖維可塑料和普鋁纖維可塑料，為成品料。為加快可塑料的凝結(jié)時(shí)間，按材料廠提供的外加劑使用前應(yīng)攪拌均勻。可塑料應(yīng)搗打密實(shí)、無(wú)孔洞，表面平整.襯里不允許出現(xiàn)分層現(xiàn)象。ｂ澆注料爐襯裂解爐所用的澆注料根據(jù)爐內(nèi)溫度的不同而不同,但一般均為成品料.施工時(shí)，集料與膠結(jié)劑先干攪至顏色完全一致，再按規(guī)定的加水量加入濕拌二分鐘后，再均勻篩入１.5%的鋼纖維,再攪拌一分鐘即可進(jìn)行澆注料的施工。攪拌好的混合料應(yīng)立即使用，一般不能超過(guò)30分鐘，如果混合料不能粘結(jié)，嚴(yán)禁再加水使用。襯里施工宜采用人工搗固,防止發(fā)生分離現(xiàn)象.在混料初凝前，按圖紙要求的外形尺寸進(jìn)行刮平整形，嚴(yán)禁壓光。襯里施工轉(zhuǎn)角處，如對(duì)流段折流部位，均應(yīng)抹成圓角。襯里經(jīng)搗實(shí)后,應(yīng)均勻，密實(shí)，無(wú)孔洞，襯里厚度誤差5mｍ。澆注料的施工應(yīng)連續(xù)進(jìn)行,施工間歇超過(guò)初凝時(shí)間時(shí),應(yīng)按施工縫要求處理.施工縫留設(shè)位置應(yīng)在兩錨固件之間,其形式見(jiàn)下圖。在重新施工時(shí)必須先將施工縫處原澆注料表面清理干凈并充分濕潤(rùn)。層與層之間的施工縫必須錯(cuò)開(kāi)10０ｍm以上。注：δ為襯里厚度。澆注料初凝后，也即襯里搗制完畢約12小時(shí),用手輕捺襯里表面，不粘手時(shí),即應(yīng)用水噴霧養(yǎng)護(hù).用水噴霧養(yǎng)護(hù)期間，不宜用草袋等雜物遮蓋，以便在水化過(guò)程中放熱。養(yǎng)護(hù)時(shí)間至少24小時(shí),原則上每隔３0分鐘左右噴淋一次,但可根據(jù)氣候條件適當(dāng)增減噴淋次數(shù)。養(yǎng)護(hù)時(shí)應(yīng)作溫濕度記錄。噴霧養(yǎng)護(hù)結(jié)束的襯里，應(yīng)再以４8小時(shí)自然干燥后,方可翻身或搬動(dòng)。在襯里施工過(guò)程中，襯里的養(yǎng)護(hù)環(huán)境溫度宜控制在5～30℃。在夏季施工應(yīng)采取適當(dāng)?shù)慕禍卮胧鶕?jù)本對(duì)流模塊的襯里施工情況,襯里前在模塊上部搭設(shè)棚子，防止陽(yáng)光直射襯里表面.澆注料在施工過(guò)程中應(yīng)按不同部位、不同品種分別做試塊,以便做相應(yīng)的試驗(yàn)。每批試塊需制作4０*４０*１６０試塊4組.ｃ對(duì)流模塊襯里施工場(chǎng)地安排乙烯裂解爐對(duì)流段根據(jù)爐子結(jié)構(gòu)尺寸的不同,裂解爐對(duì)流段分成6組模塊,各組模塊襯里材料視爐溫不同而選用不同等級(jí)的耐火隔熱材料。對(duì)流模塊中的對(duì)流管束、兩端管板、中間管板在我公司上海預(yù)制廠制作完成，兩端管板的襯里也同時(shí)完成,三者形成一個(gè)整體，用臨時(shí)鋼架予以固定。對(duì)流兩側(cè)板的制作和襯里也在我公司金力泰預(yù)制廠內(nèi)完成,并與對(duì)流管束等合攏成為一組模塊。四、主要配件制造工藝（一）翅片管制造及技術(shù)要求翅片管焊接型式為高頻電阻焊。長(zhǎng)度小于12m的光爐管和翅片管采用整根無(wú)縫鋼管制造。長(zhǎng)度大于1２ｍ的光爐管盡量用整根如進(jìn)口商無(wú)法滿(mǎn)足此要求時(shí)由兩段無(wú)縫鋼管焊接而成。每種規(guī)格、不同材質(zhì)的翅片管首次加工前必須做翅片管的焊接工藝評(píng)定,以確定合理的工藝參數(shù).當(dāng)材質(zhì)為P９1管材與1１-13Ｃr翅片焊接時(shí)應(yīng)采取焊前預(yù)熱及后熱、保溫緩冷措施以保證其焊接質(zhì)量。翅片管主要質(zhì)量指標(biāo)：翅片在翅片管外徑上的公差為±0.５mｍ；翅片傾斜角度a不大于5°；翅片數(shù)量偏差為±1。5％；翅片管和光爐管全長(zhǎng)偏差±2.0mm；翅片管和光爐管加工后調(diào)直,不直度為每3m小于３mm，全長(zhǎng)不大于6ｍｍ;翅片管焊著率>9７％.（二）急彎彎管制造及技術(shù)要求鉻鉬合金鋼急彎彎管成型后進(jìn)行正火+回火熱處理。熱處理后進(jìn)行整型，校正尺寸誤差，經(jīng)坡口、修磨、油漆、標(biāo)識(shí)等工序制造而成。彎頭整型后兩端應(yīng)進(jìn)行機(jī)械坡口，坡口角度為3７。50,接頭尺寸應(yīng)與其相接的管子具有相同的壁厚,坡口處100％著色檢查，不得有缺陷。成品彎頭應(yīng)作超探檢查和通球檢查，球徑為0。８5d。彎頭成品合格后應(yīng)在二側(cè)噴涂或書(shū)寫(xiě)標(biāo)記，以便組裝。標(biāo)記內(nèi)容包括材料牌號(hào),彎頭規(guī)格等?；貜濐^采用熱推成型，其母材必須是與翅片管管材同一生產(chǎn)廠家產(chǎn)品，不銹鋼成型后進(jìn)行固熔化熱處理和穩(wěn)定化處理，鉻鉬鋼成型后進(jìn)行保溫回火處理。碳鋼、合金鋼彎頭表面涂防銹漆、坡口涂防銹脂.急彎彎管主要質(zhì)量指標(biāo):管端內(nèi)徑公差為±０．5mm；壁厚減薄量≤1０%；外徑公差為±1mm；管心距±1.５mm；高度偏差±2mm；平面度（背偏差）≤1.6mm；管端高度公差±0．8mm（三)焊接管板制造及技術(shù)要求所有的焊接須有焊接工藝評(píng)定,且符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》。所有的焊接均由持有資格的焊工施焊。焊縫為連續(xù)焊,焊角高度為較薄件厚度。管板上的管孔切割時(shí)留有余量，由機(jī)加工達(dá)到圖紙尺寸.管孔端部加工成斜面，防止劃傷管壁；管板加工按圖紙技術(shù)要求,當(dāng)管板孔徑小于?８0mｍ時(shí)采用鉆床加工，大于?80mｍ時(shí)采用鏜床加工，以保證管孔、管橋的精度要求.所有支撐管子的管套焊接時(shí)放置水平，焊接要牢固;合金鋼管板焊后進(jìn)行消除應(yīng)力退火處理，硬度不大于24１ＨＢ;隔熱混凝土的施工,對(duì)于合金鋼管板，在消除應(yīng)力退火后進(jìn)行。材料按圖紙要求購(gòu)買(mǎi).每件管板均在指定處作標(biāo)記；焊接管板的主要質(zhì)量指標(biāo):直徑大于50ｍm±１。５mm，尺寸小于750mm±1.5mm,尺寸大于750mｍ±2mm平面翹曲每米小于3ｍｍ管板上相鄰兩管孔的中心距偏差為±２.0ｍｍ，任意兩管孔中心距偏差為±3.0mｍ。長(zhǎng)度公差：20０mm以下為±1.0mm，每超過(guò)２0０ｍm增加±１．0mｍ.螺栓孔之間距離公差：＜３０0mm為±１.０mm，超過(guò)３00mm為±1.５mm。管板應(yīng)平直，其平面度偏差為±1。0mm。套管中心線應(yīng)垂直于管板，其垂直度偏差為±0。5ｍｍ。（四)外購(gòu)材料及配件將嚴(yán)格挑選合格分供應(yīng)商，并嚴(yán)格按照驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收。四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段所需材料有爐管、鋼帶、鋼板、型鋼、襯里材料等，選擇供應(yīng)商嚴(yán)格按照?qǐng)D紙及甲方要求；五、盤(pán)管組對(duì)與焊接(一)盤(pán)管組裝要求組對(duì)前，應(yīng)對(duì)模塊結(jié)構(gòu)進(jìn)行復(fù)驗(yàn),經(jīng)確認(rèn)合格后方可穿管.盤(pán)管內(nèi)須完全吹掃干凈并除去所有雜質(zhì)，管內(nèi)部保持干燥,坡口及附近區(qū)域必須徹底清除雜質(zhì).組對(duì)前爐管應(yīng)矯直，直線度每米應(yīng)不大于１．0ｍｍ,且全長(zhǎng)不大于8mm。每組盤(pán)管均應(yīng)用特制工裝進(jìn)行固定。最大錯(cuò)邊量為10％Ｔ,且最大不超過(guò)０。５ｍm;(T—管壁厚)，組對(duì)間隙按焊接工藝評(píng)定的要求。不產(chǎn)生強(qiáng)行組對(duì)。。(二)盤(pán)管對(duì)焊技術(shù)簡(jiǎn)介四合一連續(xù)重整爐對(duì)流段爐管采用的材料通常為耐熱鋼，不銹鋼和碳鋼等.爐管的焊接采用鎢極氬弧焊,憑借我廠及公司大批優(yōu)秀的焊工，可達(dá)到焊縫射線探傷一次合格率在98％以上.因此，對(duì)于乙烯裂解爐爐管的焊接,我們完全有能力完成各種材質(zhì)的焊接工作，并以?xún)?yōu)良的焊接質(zhì)量回報(bào)用戶(hù).（三）焊接材料焊接材料應(yīng)與母材相匹配，選用范圍見(jiàn)下表：爐管材料焊絲焊條２0#鋼+２0＃鋼ER50-６J４22P9+Ｐ９TGS-９CMR7071２Cr1MoＶ+12Cｒ1MoVHＯ8CrＭｏVAR３1７Ｐ５＋P5TGS—Ｒ5０7（四）焊接工藝及技術(shù)要求對(duì)鍋爐給水盤(pán)管和蒸汽盤(pán)管焊接要滿(mǎn)足“容規(guī)”和“鍋規(guī)"的要求，對(duì)于工藝盤(pán)管,焊接要滿(mǎn)足ＪＢ/Ｔ4709-2000的要求。爐管的焊接應(yīng)有工藝評(píng)定，凡首次采用的鋼種、焊材、焊接方法及改變已評(píng)定合格的焊接工藝，均應(yīng)在施焊前做焊接工藝評(píng)定。焊評(píng)按JB4708-92《壓力容器焊接工藝評(píng)定》要求執(zhí)行。所有焊接須由持有資格證的焊工來(lái)施焊.焊接質(zhì)量必須滿(mǎn)足圖樣、技術(shù)要求的規(guī)定.焊接接頭設(shè)計(jì)按AWＳ要求。爐管與爐管、急彎彎頭的焊接應(yīng)按圖紙及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行焊接。爐管焊接坡口的型式及尺寸應(yīng)按圖樣要求，采用機(jī)械方法加工，坡口加工后，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷,并且按照ＪB4７30—９4的要求對(duì)坡口進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)，檢測(cè)范圍為坡口端部以?xún)?nèi)75mm，合格級(jí)別為I級(jí)。（五)焊接及外觀質(zhì)量要求所有翅片管的連接處，為全焊透結(jié)構(gòu);除非圖紙另有說(shuō)明,角焊縫的最小焊縫高度應(yīng)按下列要求:對(duì)公稱(chēng)尺寸小于等于2″的管子，焊縫高度為３mｍ。公稱(chēng)尺寸大于2″至6″的管子，焊縫高度為４mm。有晶間腐蝕要求時(shí)應(yīng)采用盡可能小的焊接線能量和快速窄道進(jìn)行施焊,多層焊時(shí)要徹底清渣嚴(yán)格控制層間溫度不得高于60℃.焊縫咬邊量應(yīng)低于管壁厚的12.5%，且最大不超過(guò)0.5mm.焊縫的焊根高度不超過(guò)1mm.焊縫表面焊接接頭的加強(qiáng)高度在０.5~1。5mm之間，并且焊縫光滑,平穩(wěn)地熔入母材中。對(duì)接焊縫形成的棱角(凸起）應(yīng)小于1.５mm。管子上應(yīng)沒(méi)有焊接的飛濺物且不允許引弧。（六)焊縫熱處理要求對(duì)于P5、P９等合金鋼材料,焊接前應(yīng)按工藝要求進(jìn)行預(yù)熱,預(yù)熱應(yīng)根據(jù)不同材料按規(guī)范要求選用適宜的預(yù)熱溫度，預(yù)熱溫度為250℃～35０℃。焊接應(yīng)連續(xù)進(jìn)行中途不宜中斷。暫停時(shí)焊接接頭應(yīng)采用緩冷措施，再焊前,必須仔細(xì)清掃、并重新預(yù)熱后方可再焊。焊接中應(yīng)進(jìn)行層溫控制;層間溫度控制為250℃～3０0℃。焊后應(yīng)進(jìn)行后熱處理.對(duì)P9焊后熱處理溫度為7５０℃~780℃且至少保溫2小時(shí)再緩冷.六、質(zhì)量檢驗(yàn)（一）質(zhì)保體系我公司進(jìn)行了ＩＳO9002體系的認(rèn)證,從對(duì)流模塊、盤(pán)管的加工、原材料入廠檢驗(yàn)到產(chǎn)品出廠包裝所有過(guò)程都進(jìn)行全方位控制,質(zhì)量保證體系運(yùn)行正常。質(zhì)量目標(biāo)：產(chǎn)品出廠合格率10０%,優(yōu)良率在95％以上.(二）質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃本投標(biāo)商將遵循LＨT提供的INSPECTIONSCOPE（檢驗(yàn)范圍6-２3４8—ＩSC—1１05REV。0）對(duì)所有規(guī)定的項(xiàng)目進(jìn)行檢驗(yàn)，并把質(zhì)量檢驗(yàn)和試驗(yàn)當(dāng)作特別重要的約束、見(jiàn)證和鑒定環(huán)節(jié),將給予充分重視。為了使質(zhì)量檢驗(yàn)和試驗(yàn)規(guī)范有序并在有效控制下進(jìn)行。1）工作范圍對(duì)招標(biāo)文件中劃分的產(chǎn)品，對(duì)這些產(chǎn)品中的配件和材料供貨狀態(tài),加工全過(guò)程中的各個(gè)環(huán)節(jié)及最終狀態(tài)均通過(guò)檢驗(yàn)和試驗(yàn)給出明確和科學(xué)的鑒定。2)質(zhì)量檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制類(lèi)別將檢驗(yàn)和試驗(yàn)項(xiàng)目按規(guī)定劃分為A、B、C三類(lèi),并相應(yīng)的設(shè)停點(diǎn)Ｈ和見(jiàn)證點(diǎn)R，分別如下：A類(lèi)：政府質(zhì)量監(jiān)察部門(mén)、甲方、監(jiān)理部門(mén)和本投標(biāo)商質(zhì)量管理部門(mén)人員到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)。Ｂ類(lèi)：本投標(biāo)商質(zhì)量控制人員到現(xiàn)場(chǎng)專(zhuān)檢確認(rèn).Ｃ類(lèi)：本投標(biāo)商質(zhì)量控制人員到現(xiàn)場(chǎng)巡檢監(jiān)控。H:檢驗(yàn)停點(diǎn)內(nèi)容包括:-上道工序檢查確認(rèn)合格之后，才能進(jìn)行下道工序加工;甲方要求的檢查項(xiàng)目;政府質(zhì)量監(jiān)察部門(mén)設(shè)置的分步到位控制檢查項(xiàng)目。R：見(jiàn)證點(diǎn)專(zhuān)指在實(shí)行A、B、C類(lèi)和停點(diǎn)檢查中投標(biāo)商應(yīng)呈辦的加工記錄資料等。（三)質(zhì)量檢驗(yàn)要求1）原材料檢驗(yàn)制造對(duì)流段翅片管、彎頭、聯(lián)絡(luò)管、聯(lián)箱等的管材全部采用日本原產(chǎn)地的進(jìn)口管,精確度為高級(jí),鍋爐管為正火狀態(tài),鉻鉬鋼管為正火+回火狀態(tài),不銹鋼管為固溶處理狀態(tài)。所選用的鋼結(jié)構(gòu)、襯里、管材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證書(shū),證書(shū)上應(yīng)有實(shí)測(cè)的化學(xué)成份機(jī)械性能、供貨熱處理狀態(tài)及耐壓試驗(yàn)、無(wú)損探傷、壓扁試驗(yàn)等結(jié)果.對(duì)于進(jìn)口鋼材,制造廠應(yīng)對(duì)國(guó)外鋼材標(biāo)準(zhǔn)和訂貨合同中未作規(guī)定而本技術(shù)詢(xún)價(jià)附件要求檢驗(yàn)的項(xiàng)目進(jìn)行復(fù)驗(yàn).制造廠在制作翅片管、彎頭、聯(lián)絡(luò)管、聯(lián)箱之前應(yīng)對(duì)材料的化學(xué)成份和機(jī)械性能進(jìn)行抽檢復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)數(shù)量：對(duì)化學(xué)成份，每個(gè)爐批號(hào)取每一個(gè)試樣；對(duì)機(jī)械性能,按每批在兩根鋼管上各取一個(gè)試樣。應(yīng)對(duì)管材逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)、復(fù)驗(yàn),壓力為２0Mpa，對(duì)需要拼接的管材,可以在拼接后進(jìn)行.管材盡量采用１２米以上的無(wú)縫鋼管，如制造商無(wú)法滿(mǎn)足此要求時(shí)可只允許一道對(duì)接焊縫,焊縫的位置離管支架的中心線最小距離不得小于20０mm。管材的表面要求光潔，不允許有劃痕、劃槽和凹坑等的缺陷存在.制作彎頭的管材應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作壓扁試驗(yàn),復(fù)驗(yàn)數(shù)量為每批料在兩根鋼管上各取一個(gè)試樣。對(duì)制造彎頭的管坯，應(yīng)100％作超聲波探傷復(fù)驗(yàn)，對(duì)直管材的超聲波復(fù)驗(yàn)比例,如果材料質(zhì)保書(shū)中有無(wú)損探傷的合格報(bào)告，且材料是新的，可以抽檢２0％;如果質(zhì)保書(shū)中沒(méi)有無(wú)損探傷的合格報(bào)告，則應(yīng)１00%作超聲波復(fù)驗(yàn)，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)按GB57７７的規(guī)定,且不得出現(xiàn)大于或等于Ｃ5級(jí)對(duì)比試樣人工缺陷回波的基準(zhǔn)幅度.翅片的材料；翅片材料的化學(xué)成份和機(jī)械性能應(yīng)符合GＢ9１２－89和GB3280-9２的要求.制造廠應(yīng)對(duì)翅片的材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)化學(xué)成份.復(fù)驗(yàn)數(shù)量取各批料二個(gè)試樣。2)爐管焊接檢驗(yàn)對(duì)接焊縫表面質(zhì)量須符合GＢ150-19９8中的10.３.3節(jié)要求，不允許有裂紋、氣孔、弧坑、飛濺物、夾渣和不熔合的地方；焊縫咬肉深度不應(yīng)大于0。5ｍm，兩側(cè)咬肉總長(zhǎng)度不超過(guò)管子周長(zhǎng)的１/4,且不超過(guò)40mm。焊縫高度不應(yīng)低于母材，焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡，焊縫的寬度以每邊超過(guò)坡口邊緣2mm為宜，焊縫表面加強(qiáng)高為１。5ｍｍ。爐管焊制后，應(yīng)進(jìn)行通球試驗(yàn)，通球直徑為０.８5d；爐管焊接必須進(jìn)行10０％射線探傷，射線探傷按ＪB4730—94《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》進(jìn)行，且以II級(jí)為合格。合金鋼爐管對(duì)接焊縫的第一道和最后一道焊縫及缺陷修磨或補(bǔ)焊的表面應(yīng)進(jìn)行100%的著色探傷檢查,探傷方法按JB４７30—94標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行.熱處理后的焊縫，熱彎曲或熱成形的管子或管件應(yīng)作硬度檢驗(yàn),以校驗(yàn)熱處理后的效果。檢查部位按焊縫，熱影響區(qū)、母材，每條焊縫不少于一處,每處３點(diǎn)。檢查數(shù)量：當(dāng)管外徑大于57mm時(shí),為焊縫總量的1０％以上;當(dāng)管外徑小于57mm時(shí)，為焊縫總量的５％以上;當(dāng)采用局部加熱方式進(jìn)行熱處理時(shí)，則應(yīng)100%進(jìn)行硬度檢驗(yàn).硬度值;對(duì)碳鋼應(yīng)不超過(guò)母材硬度值的20％；對(duì)合金鋼應(yīng)不超過(guò)母材硬度值的25％,經(jīng)檢驗(yàn)當(dāng)硬度值超過(guò)本規(guī)定時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理,并仍需作硬度檢驗(yàn)，直至合格。3)翅片管的檢驗(yàn)外觀質(zhì)量:要求翅片整齊、光潔、管端坡口及翅片管外表面不應(yīng)有銹斑及傷痕。刮聲檢驗(yàn):用公稱(chēng)尺寸8mm內(nèi)六角扳手，沿翅片縱向輕輕刮擦翅片與工藝管比較聲音清脆程度,翅片管應(yīng)１00％進(jìn)行刮聲檢查。剝片檢查：將翅片管上翅片剝掉３圈，檢查焊著率應(yīng)大于97%。如發(fā)現(xiàn)焊著率達(dá)不到要求，則應(yīng)重新確定焊接工藝參數(shù)，重新做翅片管工藝，直至合格。翅片管焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)；翅片與管子焊縫常溫抗拉強(qiáng)度不得小于100MPa。每種材質(zhì)的工藝翅片管試樣，置于加熱爐內(nèi)加熱至下述溫度：C.S管/A.Ｓ帶，4０0℃；A.S管/A。S帶,55０℃；S。S管/S。Ｓ帶,850℃;爐內(nèi)保溫１小時(shí)，隨爐冷卻,反復(fù)３次,以翅片不松動(dòng)為合格。翅片管的尺寸公差按規(guī)范要求進(jìn)行檢測(cè)。不銹鋼翅片管應(yīng)對(duì)鋼管進(jìn)行晶粒度檢查。實(shí)際晶粒度不小于4級(jí)。翅片的標(biāo)記及保護(hù)成品翅片管為便于組裝，在管端光管處噴涂或書(shū)寫(xiě)標(biāo)記.標(biāo)記內(nèi)容包括組號(hào)的名稱(chēng)、材料牌號(hào)、管子規(guī)格(外徑＊壁厚＊長(zhǎng)度）。成品翅片管應(yīng)作防銹保護(hù)措施，坡口端部用塑料蓋保護(hù)，防止在搬運(yùn)中雜物進(jìn)入,以及損壞坡口表面.不同材質(zhì)的翅片管用不同的顏色標(biāo)記：碳鋼--白色;鉻鉬鋼——藍(lán)色;不銹鋼——黃色。4）彎頭的檢驗(yàn)彎頭的管坯應(yīng)逐個(gè)檢查，內(nèi)外表面不得有裂紋、折迭、龜裂、皺折、離層和結(jié)疤等缺陷.成品彎頭表面光滑，無(wú)氧化皮，不得有裂紋、疤痕、過(guò)燒及其他有損強(qiáng)度和外觀的缺陷。彎頭的規(guī)格尺寸須按設(shè)計(jì)要求，其尺寸偏差應(yīng)符合如下要求。彎頭制成后須經(jīng)100%超聲波檢查合格后