關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝及工程項目實施的重點、難點和解決方案

關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝及工程項目實施的重點、難點和解決方案

1對工程項目實施的重點、難點的分析

經(jīng)過對現(xiàn)場的考察及對招標(biāo)文件、圖紙的認(rèn)真研究，本標(biāo)段工程施工的關(guān)鍵

施工技術(shù)、工藝及工程項目實施的重點、難點如下：

1、本標(biāo)段共設(shè)置7處鋼箱梁，進行鋼箱梁的施工時需跨越道路、河道、鐵

路以及高壓線，對鋼梁的制作及架設(shè)施工要求很高，鋼梁的制作、架設(shè)施工及頂

推施工即是本標(biāo)段關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝又是本標(biāo)段施工的重難點。

2、本標(biāo)段共設(shè)置17聯(lián)預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁，預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工

質(zhì)量決定橋梁整體的施工質(zhì)量，對預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工中的控制要求比較

高，即是本標(biāo)段關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝又是本標(biāo)段施工的重難點。

3、本標(biāo)段施工均在沈陽市主干道上進行，施工中需進行交通疏導(dǎo)，交通組

織方案制定的優(yōu)劣直接影響著施工的進度，是本標(biāo)段的重難點。

4、本標(biāo)段位于市區(qū)，且全部為橋梁工程，橋梁竣工后橋下人流量大，混凝

土外觀質(zhì)量關(guān)乎整個工程形象，混凝土外觀質(zhì)量控制作為本標(biāo)段的重點。

5、本工程施工工期較短，如何在即定的工期內(nèi)保質(zhì)保量的完成本工程的施

工是本標(biāo)段的重難點。

2對工程項目實施的重點、難點的解決方案

2.1鋼箱梁制作、架設(shè)精度控制及架設(shè)安全防護措施

2.1.1鋼箱梁制作及架設(shè)精度控制措施

本標(biāo)段共設(shè)置7處鋼箱梁：C6?C7跨規(guī)劃路，跨徑為40m；C17?C18跨規(guī)

劃路，跨徑為50m；C23?C24跨新開河，跨徑為50m；C26?C29跨連續(xù)鋼箱梁跨

鐵路專用線和丁香大道路口，跨徑為(43+75+43)m；C35-C36跨渾北灌渠，跨

徑為40m；C36?C39跨連續(xù)鋼箱梁跨元江街和大榆路，上部有220kv高壓線，跨

徑為(30+74+30)m；C53?C54跨規(guī)劃路，華潤橡樹灣小區(qū)門口，跨徑為40m。

本標(biāo)段鋼箱梁采用工廠制作。吊車吊裝，現(xiàn)場拼裝。

①臨時墩臺上布置貝雷片支架，各制作段鋼箱梁吊裝就位。

②各制作段鋼箱梁現(xiàn)場拼接。

③拆除臨時墩及貝雷片支架。

1、鋼箱梁制作精度控制措施

(1)鋼箱梁制作材料選用Q345qE、Q345qD鋼；鋼箱梁下料時要充分考慮平曲

線、豎曲線、預(yù)拱度、橫坡、縱坡等因素對構(gòu)件尺寸的影響，實際尺寸以施工放

樣為準(zhǔn)；下料時要考慮拼接焊縫錯開要求引起板長的增減量。

(2)鋼箱梁頂?shù)装宀煌搴駥訒r，在箱梁外側(cè)對齊。頂板、底板和腹板的

對接焊要求焊透、除去余高，并順應(yīng)力方向磨平。在對接焊縫拼接處，當(dāng)焊件厚

度相差4mm及4mm以上時，厚件做成1:8的斜角。

(3)板肋對接焊縫采用坡口雙面焊接，凸起高度不超過20%焊寬，板的邊緣

沿應(yīng)力方向磨光。開坡口焊縫的坡口尺寸必須進行工藝試驗評定確定。

(4)腹板豎向加勁肋與腹板縱向加勁肋相交時，應(yīng)切斷豎向加勁肋，切斷的

豎向加勁肋留出過焊孔并焊在縱向加勁肋上；豎向加勁肋與頂板焊接，與底板不

焊接。以上焊接處均采用雙面角焊縫，焊縫尺寸為9mm。角焊縫轉(zhuǎn)角處要連續(xù)繞

角施焊，起落弧點距焊縫端部20mm以上。

(5)鋼箱梁應(yīng)盡量采用長階段，減少焊縫，分割長度不宜小于5m,且分割部

位應(yīng)避開墩頂、跨中等應(yīng)力集中部位。

2、鋼箱梁架設(shè)精度控制措施

(1)鋼箱梁架設(shè)時預(yù)先安設(shè)臨時支墩，臨時支墩由臨時墩基礎(chǔ)、鋼支架、頂

部液壓千斤頂及雙枕木橫擔(dān)組成。

(2)鋼箱梁架設(shè)采用500噸履帶吊進行安裝施工，50噸汽車吊配合安裝臨時

支墩。

(3)鋼箱梁吊裝按照先中間，后外側(cè)的吊裝順序，依次從小里程向大里程進

行吊裝。

(4)鋼箱梁放線、測量定位精度的保證，采用全站儀測量技術(shù)來進行整體結(jié)

構(gòu)安裝過程的安裝測量，通過對各主要定位節(jié)點坐標(biāo)的三維測量，進行全方位質(zhì)

量監(jiān)測。

(5)橋面焊接完成后進行整體落架。每個臨時支撐支座處放一個千斤頂，整

體提升，使橋底板與臨時支撐分離，分離后將直管取出，然后千斤頂進行整體同

時回落，使千斤頂與橋底板離有10mm縫隙，固定千斤頂。24小時后拆除臨時支

撐。

2.1.2鋼箱梁架設(shè)安全防護措施

1、鋼箱梁跨鐵路施工安全防護措施

認(rèn)真學(xué)習(xí)鐵路既有線施工技術(shù)規(guī)范要求，制定跨線作業(yè)區(qū)域操作規(guī)程，組織

各級作業(yè)人員培訓(xùn)學(xué)習(xí)有關(guān)封閉作業(yè)要領(lǐng)。沿施工區(qū)域設(shè)置限界欄桿，所有施工

作業(yè)和人員必須在施工區(qū)域內(nèi)施工。設(shè)置看守房，派專人24小時執(zhí)班，禁止非

施工人員和機械進入施工區(qū)。進入跨線作業(yè)區(qū)域內(nèi)所有工作人員須戴安全帽，墩

臺、高空作業(yè)人同須佩安全繩、穿防滑鞋，工具放在固定位置，嚴(yán)禁在跨線作業(yè)

區(qū)內(nèi)拋扔工具。

沿線路在施工點前后各設(shè)一名專職安全監(jiān)護人員，并嚴(yán)格按照鐵路既有線施

工的安全防護的規(guī)定設(shè)置防護人員及慢行牌等防護標(biāo)牌。在醒目位置設(shè)置警示標(biāo)

志，拉防護網(wǎng)防止施工中墜落物發(fā)生危險。

跨鐵路施工時搭設(shè)門洞，以保證火車的正常通行；跨鐵路防護措施的臨時支

架立管采用219mlliX12mm圓管，支撐采用140nimX6mm圓管，柱頂托梁采用

HM488mmX300mmX11mmX18mm。

12000

跨鐵路防護措施示意圖

2、鋼箱梁跨道路施工安全防護措施

(1)在鋼梁架設(shè)施工區(qū)域按要求設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)彩鋼圍擋進行圍蔽。

(2)制定施工期間切實可行的安全交通疏導(dǎo)方案，安排專人進行交通疏導(dǎo)指

揮。

(3)在施工區(qū)外設(shè)置警告區(qū)標(biāo)志牌，并設(shè)置限速及施工標(biāo)志。自施工區(qū)0.5km

處開始設(shè)置臨時性車流行駛方向引導(dǎo)標(biāo)示，并沿引導(dǎo)標(biāo)示方向，設(shè)置道路防撞墩。

施工區(qū)域兩端放置施工隔離墩。

(4)支架搭設(shè)與鋼箱梁架設(shè)，必須設(shè)專人指揮，吊車操作手必須持證上崗。

高空作業(yè)人員必須佩帶安全帽，栓掛安全帶，操作平臺做好安全防護。汽車吊不

得碰撞支架與鋼箱梁，同時加強施工用電安全。施工區(qū)域做好安全防護標(biāo)志標(biāo)識，

非作業(yè)人員嚴(yán)禁進入施工區(qū)域。

(5)施工機械設(shè)備必須保持完好，由專人操作，特種設(shè)備操作人員必須持證

上崗，機械使用時必須有專人指揮，不得違規(guī)作業(yè)，操作時，存在安全隱患必須

消除后才可繼續(xù)作業(yè)。

(6)支架在使用過程中，經(jīng)常檢查支架變形，基礎(chǔ)沉降變形，并做好記錄，

發(fā)現(xiàn)異常及時加固處理，將安全隱患消滅在萌芽狀態(tài)。

3、鋼箱梁跨河道施工安全防護措施

根據(jù)設(shè)計文件和補遺文件的要求，在施工跨河道鋼箱梁過程中，不得碰到舊

橋，為了滿足此項要求，我單位擬采用在舊橋兩側(cè)搭設(shè)臨時支撐，履帶吊從橋頭

吊裝分段安裝鋼箱梁，跨河道處臨時支撐見下圖。

臨時支撐圖

(1)施工前先對河道進行詳細(xì)調(diào)查，與河道管理單位聯(lián)系，了解施工中需要

注意的事項。

(2)根據(jù)調(diào)查和了解的內(nèi)容，編制詳細(xì)的施工專項方案，并組織專家進行討

論。

(3)經(jīng)過討論修改后的方案和相關(guān)手續(xù)報河道管理部門進行審批。

(4)鋼箱梁吊裝安裝期間暫時將橋下道路封閉，保證施工安全。

4、鋼箱梁下穿高壓線施工安全防護措施

本工程在C37-C38墩上方有高壓線橫跨鋼箱梁，在安裝臨時支撐系統(tǒng)時需

要在高壓線下方進行吊裝。高壓線平面布置圖如下圖所示。

高壓線平面布置圖

高壓線垂直距現(xiàn)有路面最小為18m,距新建設(shè)計路面9.5m,高壓線水平距新

建設(shè)計承臺最小為15m,最大為19m。根據(jù)規(guī)范規(guī)定在高壓線垂直距離5m,不得

施工。為了滿足施工要求，搭設(shè)警示保護架，架子高度為13mo臨時支撐高度為

8.2m,使用8t汽車吊進行吊裝，吊裝高度可以滿足。

(1)施工現(xiàn)場必須有安全警示標(biāo)志，并在高壓線下施工處標(biāo)示出安全施工凈

空高度；重視個人自我防護，進入工地按規(guī)定佩戴安全帽，進入高壓線下施工現(xiàn)

場的，必須戴好安全帽、穿戴絕緣手套、穿防護鞋、絕緣衣服才能進行施工；嚴(yán)

禁穿拖鞋進入施工現(xiàn)場。在高壓線下立警戒桿，標(biāo)桿頂以下為安全作業(yè)空間。

（2）為了保證高壓線下安全施工，所有吊車必須接地，接地點不少于2處，

接地電阻不大于1Q,電工要全過程跟蹤施工機械靜電檢測，發(fā)現(xiàn)問題及時匯報

處理。

（3）吊裝作業(yè)：起重設(shè)備操作人員、指揮人員及其他各種工作人員必須是取

得操作合格證。起重設(shè)備頂部必須安裝絕緣套，且最小安全距離不小于5.0m,

吊裝作業(yè)過程中，必須有專人進行指揮；起重設(shè)備操作人員、打樁機操作人員、

電工在施工期間必須配備絕緣手套、絕緣鞋及高壓絕緣墊，并按安全防護用品使

用規(guī)定穿戴，嚴(yán)禁無防護設(shè)施進行施工。

（4）陰雨、霧天及大風(fēng)等惡劣性天氣停止高壓線下及附近施工，防止高壓電

弧觸電，禁止高壓線疲勞作業(yè)。必須加設(shè)防護罩，以免儀器損壞。施工現(xiàn)場在明

顯處設(shè)立警示牌，寫明高壓線電壓、安全操作距離，防護措施及注意事項。

施工期間發(fā)現(xiàn)異常或者檢測出機械感應(yīng)電集中現(xiàn)象，應(yīng)立即停止作業(yè)，不得

自行處理，必須立即上報，由項目部專業(yè)人員進行解決。

2.2預(yù)應(yīng)力混凝土箱梁施工方法及技術(shù)措施

本標(biāo)段共設(shè)置17聯(lián)預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁。其中2X30m箱梁1處；2X25m

箱梁1處；3X30m箱梁6處；（30+31+30）m箱梁4處；4X30m箱梁5處。

2.2.1預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工方法

現(xiàn)澆梁采用滿堂紅支架進行施工，施工底模板為竹膠板，翼緣板為4mm厚鋼

模板，鋼筋在加工場加工制作，現(xiàn)場綁扎，泵送混凝土澆筑，灑水覆蓋養(yǎng)生，等

強張拉后方可拆除支架。具體流程如下頁圖：

1、承臺基坑區(qū)域道路恢復(fù)

支架搭設(shè)前應(yīng)先對承臺區(qū)域進行路面恢復(fù)。

1）承臺范圍以外基坑范圍道路結(jié)構(gòu)：

從上至下為5cm中粒式瀝青混凝土（AC-20F）；粘層瀝青（0.4升/平方米）；

7cm粗粒式瀝青混凝土（AC-25F）；1cm同步碎石封層;透層瀝青（0.9升/平方米）；

20cm水泥穩(wěn)定碎石（廠拌，水泥重量比5%）；20cm水泥穩(wěn)定碎石（廠拌，水泥重

量比5%）；級配砂礫。

預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝流程圖

2）承臺范圍以內(nèi)，承臺頂面與計劃恢復(fù)路面高差小于等于53cm時，道路結(jié)

構(gòu)最下面層20cm水泥穩(wěn)定碎石厚度可變，找平即可。當(dāng)高差大于53cm時，道路

結(jié)構(gòu)最下面層20cm水泥穩(wěn)定碎石下面仍可以用水泥穩(wěn)定碎石找平。

2、支架搭設(shè)

根據(jù)現(xiàn)場情況和施工設(shè)計圖以及城市道路通行要求，在無車通行地段采用碗

扣式滿堂支架，有車通行地段采用鋼性支墩上搭設(shè)工字鋼支架，外掛安全網(wǎng)，保

證橋下在施工期間機動車道和非機動車道暢通及安全。

支架在施工前詳細(xì)繪制施工圖，對其進行強度、剛度和穩(wěn)定性檢算，并報請

監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。對支架基礎(chǔ)進行必要的處理，使承載力滿足設(shè)計要求及減少下

沉。支架的桿件撓度應(yīng)不大于相應(yīng)結(jié)構(gòu)跨度的1/400,并且根據(jù)佐的彈性和非彈

性形及支架的彈性和非彈性變性按照設(shè)計要求設(shè)置施工預(yù)拱度。

在地基上根據(jù)支架立柱間距，采用槽鋼做平衡底梁，之后進行搭設(shè)支架、立

模型作業(yè)，以上作業(yè)程序完成后，對地基沉降進行固定多點測量，記錄沉降值，

作為初始值。模板支架和其它承重支架應(yīng)分開設(shè)置，防止泡水，影響模板質(zhì)量。

在支架頂面設(shè)置的鋼楔塊，以便用于調(diào)整在澆筑碎過程中支架的沉降。施工

中隨時測量和記錄支架的沉降量，必要時，可將發(fā)生過度沉降的支架底腳頂起。

3、模板施工

外模：底模采用優(yōu)質(zhì)竹膠板，翼緣板模板采用定型鋼模。接縫處采用雙面膠

條填塞。

內(nèi)模：箱梁內(nèi)模采用組合鋼模貼覆膜膠合板。

模板支立：曲線部分的底模分配梁根據(jù)全站儀測設(shè)和地面放樣的結(jié)果，先放

縱向分配梁，后放橫向分配梁，橫向分配梁最后一次調(diào)整高度后再鋪底模（底模

標(biāo)高除考慮設(shè)計拱度外，還要考慮支架變形的影響），支座安裝好后，立箱梁側(cè)

模，側(cè)模直線部分用大塊鋼模，鋼模連在鋼支架上，鋼模應(yīng)根據(jù)梁部的曲線標(biāo)高

立牢固，若模板有較大的縫隙要特殊處理。曲線部分用覆膜膠合板。

模板采用角鋼縱肋，螺栓連接，接縫抹水泥環(huán)氧樹脂漿，并有足夠的拉桿和

支撐,來控制模板的變形，鋼模板板面變形不大于L5mm,木模板面不大于2.0mm。

模板應(yīng)牢固且不變形，能使完成的混凝土符合規(guī)定的尺寸和外形。

混凝土澆筑前，模板接觸混凝土表面用淺色石蠟基面油涂抹均勻，涂抹的油

要經(jīng)過工程師批準(zhǔn)。

施工時在1/4跨徑處箱中線附近頂板，設(shè)70X100cm施工進人孔以便澆筑底

板混凝土和拆除內(nèi)模。

4、支架預(yù)壓

在拼裝完底模和側(cè)模后，應(yīng)對整個支架和底模預(yù)壓消除非彈性變形的影響。

預(yù)壓重量滿足設(shè)計及相關(guān)規(guī)范要求。預(yù)壓采取砂袋，預(yù)壓時間滿足設(shè)計及相關(guān)規(guī)

范要求。預(yù)壓前和終止時以及卸除荷載后應(yīng)認(rèn)真觀測支架下沉和變形情況并進行

分析。以便調(diào)整底模標(biāo)高。預(yù)壓采用人工配合機械進行。

5、鋼筋制作

鋼筋的下料制作在加工棚內(nèi)進行，嚴(yán)格遵守設(shè)計及技術(shù)規(guī)范要求制作?？v向

鋼筋在底模上焊接。梁體鋼筋制作注意梁的內(nèi)外側(cè)不等長及箍筋的徑向布置。

6、安裝預(yù)應(yīng)力管道穿鋼絞線

先在鋼筋骨架上焊好定位鋼筋，定位鋼筋按設(shè)計位置固定，然后人工穿波紋

管，并用綁線將其定位于鋼筋上，波紋管接頭連接處用膠帶包纏嚴(yán)密。波紋管的

位置和防崩鋼筋的綁扎方向要嚴(yán)格檢查，以防鋼筋張拉時產(chǎn)生水平力而將混凝土

壁拉裂。每道孔道設(shè)通氣管二道，通氣孔用用內(nèi)徑8cm的硬塑料管安裝在波紋管

上,連接處用膠帶包好,鋼絞線采用人工穿束，穿束前用膠布把鋼絞線前端包好，

以免將波紋管刺破磨傷；穿束完畢后，應(yīng)細(xì)心檢查波紋管發(fā)現(xiàn)有損壞時，應(yīng)用膠

帶封嚴(yán)以杜絕在澆筑梁部碎時向波紋管內(nèi)漏漿。

7、碎澆筑

根據(jù)施工技術(shù)規(guī)范及設(shè)計圖紙要求，預(yù)應(yīng)力砂箱梁每聯(lián)分段澆筑，每段一次

澆筑成型，其澆筑順序為：底板一腹板一頂板，為保證底板混凝土密實度，澆筑

混凝土?xí)r通過進入孔先澆筑底板混凝土。

各種準(zhǔn)備工作就緒后，即可澆筑混凝土。砂的生產(chǎn)采用商品混凝土，碎輸送

車運輸，碎輸送泵送入模內(nèi)，檢采用振搗棒振搗，表面采用碎振動梁振搗拉平。

碎輸送泵設(shè)在每段中部。每次碎澆筑順序按照圖紙設(shè)計要求方向逐段澆筑。每次

澆筑完畢后，要清理現(xiàn)場，加強碎養(yǎng)生。碎澆筑過程中要隨混凝土澆筑時梁的部

位和混凝土量制作養(yǎng)生試塊，以備為砂連續(xù)梁張拉時提供參考數(shù)據(jù)。夏季晝夜覆

蓋灑水養(yǎng)生，保持砂表面濕潤，冬期不安排梁體混凝土的施工，以確保梁的施工

質(zhì)量。

8、預(yù)應(yīng)力施工

預(yù)應(yīng)力砂連續(xù)梁鋼絞線采用低松馳鋼絞線，預(yù)埋預(yù)應(yīng)力鋼束管道采用PE塑

料波紋管。預(yù)應(yīng)力鋼材及預(yù)應(yīng)力錨具進場后，分批嚴(yán)格檢驗和驗收，妥善保管。

當(dāng)梁體碎強度達(dá)到設(shè)計強度95%以上，彈性模量不低于混凝土28d彈性模量

的90%后方可進行預(yù)應(yīng)力張拉，張拉順序為先縱向后橫向，先張拉長束，后張拉

短束。所有預(yù)應(yīng)力張拉以引伸量和張拉力雙控，以張拉力為準(zhǔn)，通過試驗測定E

值，校正設(shè)計引伸量，要求實測引伸量與設(shè)計引伸量兩者誤差在±6%以內(nèi)。測定

引伸量要扣除非彈性變形引起的全部引伸量。對同一張拉截面，斷絲率不得大于

1%,每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整根鋼絞線拉斷。以確保張拉

質(zhì)量?？v向預(yù)應(yīng)力鋼束采用兩端張拉時，兩端保持同步。鋼絞線應(yīng)預(yù)留足夠的工

作長度。張拉完成后，及時對管道進行壓漿封端。

9、孔道壓漿

孔道壓漿采用真空壓漿工藝，壓漿工作安排在夜間進行。每一孔道先后壓漿

兩次，其間隔時間以達(dá)到先壓注的水泥漿既充分泌水，又未初凝為宜，必要時,

可以人工補漿進行檢查，以求得注漿飽滿。摻用外加劑水泥漿泌水率較小時，亦

可采用一次壓漿法，其壓力宜為0.5?0.7MPa。壓漿壓至另端出漿與進口一致，

并穩(wěn)壓堅持2分鐘以上為止。

10、支架的拆卸

不承重的側(cè)模，在碎抗壓強度達(dá)到2.5MPa時方可拆除。底模及支架在碎強

度達(dá)到設(shè)計和規(guī)范要求的強度方可拆除?？紤]落架梁體的穩(wěn)定，模板及支架拆除

時，根據(jù)設(shè)計和規(guī)范要求編制專項拆除方案，按照方案進行拆除。

2.2.2預(yù)應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工技術(shù)措施

1、支架預(yù)壓

模板支架是控制結(jié)構(gòu)尺寸的關(guān)鍵所在，支立柱位置是否正確、結(jié)構(gòu)是否穩(wěn)定，

直接影響到高架橋箱梁各部位尺寸，為了保證箱梁澆筑混凝土后滿足設(shè)計的外形

尺寸及強度要求，我們采取對支架預(yù)壓的方法消除變形，具體做法如下：

1）搭設(shè)高架橋箱梁滿堂支架前，應(yīng)先對承臺區(qū)域道路進行恢復(fù)，待強度達(dá)到

要求后方可進行預(yù)壓施做。

2）在地基上根據(jù)支架立柱間距，采用槽鋼做平衡底梁，之后進行搭設(shè)支架、

立模型作業(yè)，以上作業(yè)程序完成后，對地基沉降進行固定多點測量,記錄沉降值，

作為初始值。

3）對支架進行預(yù)壓，預(yù)壓方法采用砂袋加載的方法，砂袋總重量滿足設(shè)計及

相關(guān)規(guī)范要求。加壓完成后，第二次測量固定點處的地基沉降量，第二次測定的

沉降量與第一次測定的沉降量進行對比計算，得出支架沉降值，根據(jù)沉降值，最

后依設(shè)計文件確定模板高度，模板高度調(diào)整后，即可進行橋梁上部施工。

4）澆筑混凝土采用水平分層，斜向分段橫橋向全斷面，推進式從一聯(lián)的一端

向另一端縱向連續(xù)澆筑。

2、碎徐變的控制

碎的徐變是指在長期荷載或作用力作用下，碎隨時間增加的一種變形，而且

徐變具有部分可逆的特點。這種與時間有關(guān)的變形主要受水泥漿性能的影響，亦

即受水泥含量和水灰比的影響。除此以外還受溫度、濕度、骨料、荷載等因素影

響。

針對碎徐變的影響因素和特點，采取以下措施：

1）選擇合適的水灰比，通過缺配顆粒以保持低灰漿含量，這樣用較少的水泥

和水即能達(dá)到所要求的強度，制備出低徐變量的碎。

2）加強養(yǎng)護，并盡量延長養(yǎng)護時間，使碎初期凝結(jié)形成期在潮濕的環(huán)境中進

行，以盡量減少砂的最終徐變量。

3）在碎施工期間，隨時對碎的徐變進行監(jiān)控，以便根據(jù)實際情況調(diào)整施工方

法和控制參數(shù)，以達(dá)到設(shè)計要求。

4）為控制梁體碎的上拱度，盡可能提前或在較短時間內(nèi)完成碎的澆筑。

3、保證碎外表質(zhì)量措施

為保證碎表面美觀，根據(jù)施工中可能出現(xiàn)的碎表面質(zhì)量通病及其產(chǎn)生原因，

采取一定的預(yù)防保護措施和處理措施，通常情況下主要從配合比、碎振搗、養(yǎng)護

等幾方面著手考慮，現(xiàn)分別說明如下：

1）加強驗的養(yǎng)護，防止出現(xiàn)脫水現(xiàn)象和干縮裂縫

碎在澆筑后的10?12小時內(nèi)，必須不斷的灑水濕潤加強養(yǎng)護，以維護良好

的硬化條件，澆水的次數(shù)以能使碎保護充分的潮濕狀態(tài)為度，在一般氣候條件下，

當(dāng)氣溫在15c以上時，最初三天白天應(yīng)至少每隔2小時澆水一次，夜間至少灑

水兩次，在以后的日期中，每晝夜至少澆水四次。在較干燥氣候條件下或碎中水

份較少時，澆水次數(shù)宜再適當(dāng)增加。養(yǎng)護期不得少于設(shè)計和規(guī)范的要求。止匕外，

在炎熱和干燥氣候中澆筑砂還須注意以下幾點：

①碎拌合物不宜太干，應(yīng)稍帶塑性，水泥用量也應(yīng)比普通碎酌量增加。

②如用吸水性較強的備料（如水制砂）時，應(yīng)在拌合前將備料灑水溫透，使水

泥硬化有儲備水分。

另外，為了防止硅膨脹裂紋的產(chǎn)生，必須嚴(yán)格控制水泥安定性，骨料中不許

有鋸末、煤末等雜質(zhì)。

2）預(yù)防施工中出現(xiàn)表面缺陷

在碎的施工過程中，往往由于思想上或技術(shù)上的疏忽，使碎表面產(chǎn)生蜂窩、

麻面、氣泡、砂流、粘掉皮、露筋等缺陷，針對這些缺陷，應(yīng)查明其產(chǎn)生原因后，

制定預(yù)防措施，在施工中加以防止，認(rèn)真做到以下幾點：

①施工中嚴(yán)格控制施工配合比進行碎的配制，嚴(yán)格后盤的計量工作。

②碎澆筑前應(yīng)對模型板進行嚴(yán)格檢查，模板表面是否平整，脫模劑涂沫是否

均勻，模型接縫處理是否嚴(yán)密，鋼筋與模板間墊塊是否已設(shè)置，設(shè)置是否牢固等。

③碎澆筑過程中派專人振搗。

④碎澆筑完畢后，對構(gòu)件及時進行撒水養(yǎng)護。

4、確保預(yù)應(yīng)力張拉施工質(zhì)量

預(yù)應(yīng)力鋼材及預(yù)應(yīng)力錨具進場后，分批嚴(yán)格驗收和檢驗并妥善保管。所有預(yù)

應(yīng)力鋼材不允許焊接，鋼絞線使用前做好隔潮防銹工作。

預(yù)應(yīng)力鋼束和粗鋼筋張拉完畢后，嚴(yán)禁撞擊錨頭和鋼束，鋼絞線和粗鋼筋多

余的長度采用切割機切割，切割方式和切割后留下的長度按施工規(guī)范辦理。

波紋管管道安裝前檢查管道質(zhì)量及兩端截面形狀，遇到可能漏漿部分割除、

整形和除去兩端毛刺后使用。接管處及管道與喇叭管連接處采用膠帶或冷縮塑料

密封。管道與喇叭口連接處管道垂直于錨墊板。

孔道定位必須準(zhǔn)確可靠，嚴(yán)禁波紋管上浮，切忌振搗棒碰穿孔道。主梁預(yù)應(yīng)

力束頂?shù)装遑Q彎曲線段設(shè)置防崩鋼筋，防崩鋼筋與頂?shù)装邃摻羁煽拷壴?/p>

管道壓漿前用壓縮空氣清除管道內(nèi)雜質(zhì)，排除積水。預(yù)應(yīng)力束封錨混凝土在

壓漿后盡快施工，包封的鋼絲網(wǎng)與結(jié)構(gòu)可靠連接。

2.3交通組織方案及措施

本標(biāo)段施工均在沈陽市主干道上進行，施工中需進行交通疏導(dǎo)，交通組織方

案制定的優(yōu)劣直接影響著施工的進度，在施工中擬采用以下方案和措施進行交通

組織。

1）成立以項目副經(jīng)理任組長的交通管理領(lǐng)導(dǎo)小組，全面負(fù)責(zé)交管工作的檢查、

指導(dǎo)及措施的制定落實，使交管工作始終處于受控狀態(tài)。

2）積極與當(dāng)?shù)亟煌ü芾聿块T協(xié)調(diào)，將擬施工路段的車輛疏導(dǎo)至臨近路段通行。

3）及時與交通部門聯(lián)系，根據(jù)有關(guān)要求制定城市交通導(dǎo)改方案及交通安全規(guī)

則，對施工場地周圍的交通及路口設(shè)置安全防護員及交通協(xié)管員，制定相應(yīng)協(xié)管

員崗位職責(zé)及獎罰規(guī)定，并在施工中嚴(yán)格執(zhí)行。

4）施工完成后及時恢復(fù)占用路段的路面，并恢復(fù)交通，保證車輛及行人通行

順暢。

5）各施工出入口設(shè)置交通運輸安全標(biāo)志，交通導(dǎo)改24小時值班，保證運輸

車輛和行人的安全，保證城市道路交通正常、安全、協(xié)調(diào)運營。

2.1交通組織保證措施

本工程項目與城市道路多次相交，干擾較大。合理安排施工組織采取有效措

施，確保施工安全及公路行車、行人安全是本工程項目需考慮的重點之一。施工

期間將根據(jù)施工作業(yè)順序，合理安排施工場地，優(yōu)化施工組織，盡力維持交通現(xiàn)

狀。

所有施工作業(yè)均在圍蔽內(nèi)進行，并充分利用夜間車輛較少的有利條件，集中

搬運施工所需的鋼筋、模板及其他材料。

工程施工期間，成立交通疏解協(xié)調(diào)小組，由項目副經(jīng)理擔(dān)任組長，專職交通

員和各作業(yè)班組組長為組員，負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場的交通疏解組織工作。

加強宣傳，施工期間在施工現(xiàn)場做好交通疏解道的行車標(biāo)志。加強與交管部

門的溝通及協(xié)調(diào)工作，必要時聯(lián)系交管部門配合疏導(dǎo)交通，按交通要求設(shè)置交通

標(biāo)識燈、交通標(biāo)識牌。

本工程施工期間，除嚴(yán)格執(zhí)行市政府有關(guān)部門的規(guī)定外，在搭設(shè)支架及圍擋

施工中，嚴(yán)格執(zhí)行以下交通安全措施:

1、圍擋施工在夜間進行，施工地點兩側(cè)設(shè)專人疏解行人和車輛。

2、在施工圍擋完成后，要在行人和車輛經(jīng)過地點設(shè)置醒目標(biāo)牌做路標(biāo)，在

圍擋通道口設(shè)鐵質(zhì)隔離欄桿，上涂紅白相間顏色，提醒行人按指定路線行駛。夜

間在來車方向設(shè)置紅色警示燈。

3、沿線各段在施工期間保證圍擋完整，白天臨街大門要關(guān)閉。

4、大型機械進場之前要詳細(xì)調(diào)查途經(jīng)障礙物情況，嚴(yán)格按照指定線路行走。

5、交通安全設(shè)施齊全，需禁行和慢行的路段，要在路口設(shè)專人疏導(dǎo)車輛和

行人。

6、上路作業(yè)人員要穿反光服，戴安全帽。

2.2交通安全協(xié)管措施

1、嚴(yán)格遵守國家和沈陽市的有關(guān)交通運輸法律法規(guī)。

2、及時與交通部門聯(lián)系，根據(jù)有關(guān)要求制定城市交通導(dǎo)改方案及交通安全

規(guī)則，對施工場地周圍的交通及路口設(shè)置安全防護員及交通協(xié)管員，制定相應(yīng)協(xié)

管員崗位職責(zé)及獎罰規(guī)定，并在施工中嚴(yán)格執(zhí)行。

3、對交通協(xié)管員進行業(yè)務(wù)培訓(xùn)，加強管理，領(lǐng)導(dǎo)及有關(guān)部門定期對安全防

護員、交通協(xié)管員進行檢查和考核，安全防護員、交通協(xié)管員服從交警指揮配合

交管部門作好交通組織及交通管制工作。

4、施工中做到三到位：協(xié)管人員到位，責(zé)任到位，業(yè)務(wù)水平到位，使用的

通信設(shè)備，信號設(shè)備，必須配備齊全并妥善保管。

5、各施工出入口設(shè)置交通運輸安全標(biāo)志，交通導(dǎo)改24小時值班，保證運輸

車輛和行人的安全，保證城市道路交通正常、安全、協(xié)調(diào)運營。

2.3交通恢復(fù)措施

根據(jù)施工中實際情況對現(xiàn)場進行方案的制定，實施，施工時保證交通暢通。

1、交通組織施工流程：先根據(jù)線路走行關(guān)系與城市道路的相交關(guān)系選定交

通組織方案一方案通過交管部門批準(zhǔn)一在道路交口處設(shè)置交通疏導(dǎo)標(biāo)志及交通

警示一設(shè)置交通協(xié)管員協(xié)管交通一圍擋施工。

2、恢復(fù)：交口處結(jié)構(gòu)施工完成一恢復(fù)路面一通過有關(guān)部門驗收、恢復(fù)交通

一通過相關(guān)部門驗收一恢復(fù)完成。

2.4混凝土外觀質(zhì)量控制措施

提高高架橋橋梁混凝土外觀質(zhì)量將作為本項目在該工程管理實施中的一項

重點工程。主要控制措施有以下幾點：

1）底板選用優(yōu)質(zhì)竹膠板，翼緣板采用鋼模板，并且在拼縫處用雙面膠進行粘

貼，并用膩子刮平。

2）脫模劑采用優(yōu)質(zhì)模板漆，在清理干凈的模板表面涂刷脫模劑后，須等待其

完全固化后再進行其他作業(yè)。

3）在施工過程中要加強對竹膠板的保護措施，具體可分為以下幾個方面：

①壓載期間，將竹膠板反面朝上，或在其表面鋪設(shè)一層舊竹膠板或鋪設(shè)一層

塑料布，保證正面的油漆不被損壞；

②現(xiàn)場使用電焊機焊接鋼筋時，使用鐵皮墊在鋼筋下面，以免焊渣燒壞竹膠

板表層膜；

③雨季施工期間，應(yīng)防止操作工人將爛泥帶入模板內(nèi)。否則很難清理干凈。

4）加強清理工作

清理工作是影響箱梁外觀質(zhì)量的關(guān)鍵，應(yīng)分階段進行。不能全部集中到驗收

前進行。具體順序如下：

①首先是綁扎鋼筋前的底板清理；

②底板第一層鋼筋綁扎完后應(yīng)及時清理垃圾，否則第二層鋼筋綁扎完后，部

分垃圾就無法撿出；

③組裝腹板模板前，應(yīng)進行徹底清理，先由人工清理，然后使用高壓風(fēng)機吹；

④組裝腹板模板時禁止在箱室內(nèi)使用電鋸，避免木屑掉入箱室內(nèi)，難以清理

干凈。先組裝內(nèi)模板，完成內(nèi)模板組裝工作后，用空壓機再次清理底板，確認(rèn)無

垃圾后再組裝外模，或者每隔一段將腹板外模板留有一塊不組裝，待清理工作完

成后再進行安裝；

⑤由于施工車輛多，灰塵大，在澆筑混凝土前須用高壓水槍清理掉模板上粘

接的灰塵。在經(jīng)過上面一套清理程序之后，基本可以確保箱梁底板上無殘留垃圾,

澆筑出的混凝土外觀色澤光亮均勻，基本無色差和斑點。

5）碎原材料及配合比的選用

為了保證性的顏色一致，盡量用同一個商碎站的驗，并要求商研站用同一品

牌的水泥、粉煤灰，同一產(chǎn)地和規(guī)格的砂石料，每一聯(lián)箱梁澆筑前，項目部安排

實驗、物資、技術(shù)人員到商研站實地檢查，檢查砂石集料的顆粒級配、粒徑范圍

及含泥量是否符合要求，集料是否一次備足，避免出現(xiàn)“百家米”的現(xiàn)象。

由于采用泵送碎，碎的坍落度控制在18?20cm左右，坍落度過小則泵送阻

力大，易發(fā)生堵管，坍落度過大則流動性大，腹板碎一經(jīng)振搗無法堆積，流入底

板，腹板難以成形，因此澆筑時安排專人檢測碎坍落度的控制，不滿足要求時要

進行調(diào)整，調(diào)整時保證水灰比、配合比要求。

6）澆筑工藝

澆筑采取分層分段澆筑?；炷翝仓脑瓌t：先底板后腹板。全斷面分層階

梯式向前推進。先澆筑底板部分的倒角部位，然后澆筑底板。底板澆筑完后蓋上

壓漿板。開始澆筑腹板。最難澆筑的是腹板，腹板采取斜向分層澆筑，分層厚度

30cm,待碎稠度降低不再出現(xiàn)向下流淌時才能澆筑上一層，以防止底板處翻漿。

分段長段第一層約10?15m左右，以后每層縮短2m左右。澆筑過程中要經(jīng)常用

探竿檢查砂的凝結(jié)情況，發(fā)現(xiàn)快要初凝時應(yīng)立即用碎搭接，可防止出現(xiàn)冷縫。振

搗器采用500mm和300mm兩種，300mm用于鋼筋較密部位，特別是錨后的鋼筋,

500mm用于一般部位。碎振搗須由經(jīng)過培訓(xùn)的熟練工人操作，要有序進行，防止

漏振，出現(xiàn)蜂窩。要快插慢拔，使氣泡充分排出。上層振搗時振搗棒一定要貫穿

下層碎插入下層5?10cm進行振搗，以避免出現(xiàn)層印。在保證振搗密實的情況下，

不宜過振和重復(fù)振搗，以免造成碎分層離析，使碎表面顏色不一致。

2.5確保施工總工期的解決措施

1）外部條件保證

積極主動地與業(yè)主、監(jiān)理聯(lián)系，盡量預(yù)先或及時解決施工中可能或己經(jīng)遇到

的問題和矛盾。同時主動及時地與上級公司、政府部門、社會有關(guān)方面建立暢通

的聯(lián)絡(luò)和良好的關(guān)系。為工程施工創(chuàng)造一個良好的外部條件。

2）內(nèi)部條件保證

建立暢通的信息傳遞和反饋本系，使工程施工始終處于受控狀態(tài)。通過制定

科學(xué)詳細(xì)的施工組織設(shè)計及總進度計劃，明確工程中的關(guān)鍵點和關(guān)鍵線路，合理

安排布置施工場地、水、電、機械等，使各作業(yè)隊能協(xié)調(diào)、交叉施工，使資源得

到最合理的利用。

3）組織保證

建立強有力的工程管理組織機構(gòu)，配備具有豐富施工實踐經(jīng)驗和較高專業(yè)理

論水平的高層次專業(yè)技術(shù)人員和專業(yè)管理人員。

4）工程進度計劃保證

根據(jù)工程工期對各項資源投入實行動態(tài)管理，根據(jù)合同規(guī)定的工期編制總進

度計劃并定出過程中的控制節(jié)點，加強監(jiān)控。總進度計劃要充分結(jié)合施工技術(shù)方

案，各專業(yè)的進度要求，充分利用計劃中的自由時差,抓住關(guān)鍵線路和重點工作，

確保施工的最佳均衡和連續(xù)作業(yè)，同時接受建立計劃體系，加強信息的傳遞和反

饋，做好整個現(xiàn)場的統(tǒng)一指揮、統(tǒng)一組織。

進度計劃確定以后，要在整個生產(chǎn)活動中定期和不定期的檢查，并定期召開

各專業(yè)的調(diào)度會和協(xié)調(diào)會，及時解決矛盾，增加協(xié)調(diào)力度。

5）施工管理保證

運用均衡流水施工工藝合理劃分施工段安排工序，合理利用各工序的立體交

叉作業(yè)，充分利用空間爭取時間和利用時間爭取空間來科學(xué)地組織施工，確保施

工的均衡性，使各道工序搭接緊湊，避免窩工現(xiàn)場出現(xiàn)，保證工程總進度。

6）施工技術(shù)保證

充分發(fā)揮整體綜合優(yōu)勢，積極依靠先進的管理水平，豐富的施工經(jīng)驗和施工

技術(shù)水平，科學(xué)利用新技術(shù)、新工藝、新材料，以確保工期工標(biāo)的實現(xiàn)。技術(shù)人

員要認(rèn)真閱讀圖紙及文件，制定出合理有效的施工方案，保證該工序在符合設(shè)計

規(guī)范的前提下進行，避免返工返修現(xiàn)象出現(xiàn)，從而影響工期。

7）質(zhì)量保證

建立完善的質(zhì)量保證本系和質(zhì)量核查程序。要求質(zhì)檢人員在工序施工過程中

嚴(yán)格按照要求和程序認(rèn)真、細(xì)致檢查，將一些質(zhì)量隱患消滅在萌芽狀態(tài)中，防止

出現(xiàn)事后返工現(xiàn)象。

8）材料保證

各種材料的采購、進場要合理組織，杜絕因材料原因影響施工正常進行。

3關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝的應(yīng)用

1鋼梁制作及架設(shè)施工技術(shù)、工藝

本標(biāo)段共設(shè)置7處鋼箱梁：C6?C7跨規(guī)劃路，跨徑為40m；C17?C18跨規(guī)

劃路，跨徑為50m；C23?C24跨新開河，跨徑為50m；C26?C29跨鐵路專用線和

丁香大道路口，跨徑為（43+75+43）m；C35?C36跨渾北灌渠，跨徑為40m；C36-

C39跨元江街和大榆路，上有220kv高壓線，跨徑為（30+74+30）m；C53-C54

跨規(guī)劃路，華潤橡樹灣小區(qū)門口，跨徑為40口。

對于該橋C23-C24跨和C35?C36跨，考慮到跨河道施工和補遺文件的要求,

我單位擬采用在河道中搭設(shè)臨時墩，吊裝進行鋼箱梁梁體施工。

對于該橋C26?C29跨，考慮到跨鐵路專用線的運行要求，我單位擬采用在

鐵路專用線兩側(cè)搭設(shè)防護鋼棚架、臨時墩，吊裝進行鋼箱梁梁體施工。

對于該橋C36?C39跨，橋上有220kv高壓線穿過，高壓線垂直距現(xiàn)有路面

最小為18m,距新建設(shè)計路面9.5m,高壓線水平距新建設(shè)計承臺最小為15m,最

大為19m。考慮到安全施工，我單位擬采用吊裝和頂推組合法進行鋼箱梁梁體施

工。

1.1加工制造工藝流程

各橋單元工廠加工的工藝流程為：鋼材預(yù)處理一放樣一劃線一下料、調(diào)直一

坡口加工一頂、底、腹板接料一板單元焊接一焊縫探傷檢測一（如果有超標(biāo)缺陷）

焊縫返修一頂、底、腹板單元與加勁肋組裝（板單元組裝）、焊接一裝對平臺上梁

單元組裝一梁單元焊接~焊縫檢測一（如果有超標(biāo)缺陷）焊縫返修~預(yù)拼裝胎架

上就位一調(diào)整幾何尺寸和焊縫間隙一焊接臨時定位連接組件~除銹處理一內(nèi)、外

防腐涂裝一成品報驗一存放。

1.2制作工藝

1、胎膜準(zhǔn)備

1）箱型梁分塊出廠，各塊在橫向和縱向均與其他塊有工地接口，為保證制作

精度和現(xiàn)場的順利安裝，制作采用整塊制作。

2）在百噸吊下，采用20mm以上鋼板余料鋪設(shè)胎膜底板；在胎膜板上打間距

1500mm的縱橫控制線。

3）測出各控制點的標(biāo)高，用墊板調(diào)整各控制點，使其標(biāo)高均在±0.00mm,在

各控制點處焊接支架，用支架控制起拱值及橫向坡度。在板的拼接處設(shè)置控制點，

并檢查各控制點。

2、放樣、用料編號

1）放樣、切割、制作、驗收所用的鋼卷尺和經(jīng)緯儀等測量工具必須經(jīng)市、部

級以上計量單位檢驗合格。測量應(yīng)以一把經(jīng)檢驗合格的鋼卷尺寸（100m）為基準(zhǔn)，

并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對。

2）所有構(gòu)件應(yīng)按照細(xì)化設(shè)計圖紙及制造工藝的要求，進行手工1：1放大樣

或計算機的模擬放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取

得原設(shè)計單位簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改，放樣檢驗合格后，按工藝

要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。

3）劃線公差要求：基準(zhǔn)線，孔距位置和零件外形尺控制在規(guī)范要求的允許偏

差范圍內(nèi)。劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線，中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子

一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm,鋼板上不應(yīng)留下任何永久

性的劃線痕跡。

4）用料編號前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單

和零件草圖進行號料，母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。

5）構(gòu)件原則上由整塊板下料。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設(shè)在同一

截面上，相互錯開錯開距離符合要求，與加勁板的孔群應(yīng)錯開距離符合要求，且

分別對接后才能組裝成型。原材料拼板焊接后按要求進行探傷。

6）放樣切割流程

詳見下頁放樣、切割流程圖。

3、矯正和成型

鋼材的機械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機械設(shè)備進行，如鋼板的不平度可采用

七輻矯平機；BH梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機，但矯正后的鋼材，表

面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷，凹痕及其他損傷。

材料矯正及彎曲加工，火焰矯正是材料的被加熱溫度約為850℃（Q345材料）,

冷卻時不可用水激冷。彎曲加工為常溫加工或熱加工。熱加工時在赤熱狀態(tài)

（900?1000C）下進行，溫度下降到800℃之前結(jié)束加工，避開藍(lán)脆區(qū)（200?

400℃）o熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材。

校對

放樣、切割程序圖

4、表面處理

所用涂料按涂裝配套設(shè)計要求采購，涂料進廠時應(yīng)有規(guī)定的國家法定檢測機

構(gòu)的涂料檢驗證書，只有合格的涂裝材料才能用于本工程的涂裝施工。

涂裝前，必須保證構(gòu)件已經(jīng)過拋丸或噴砂處理，構(gòu)件表面清潔度達(dá)到Sa2.5

級，構(gòu)件表面不得有油污或其他污染。

構(gòu)件的連接摩擦面端頭應(yīng)用銃床銃平，摩擦面經(jīng)拋丸機處理表面摩擦度，在

自然情況下使其產(chǎn)生浮銹。摩擦面加工同時應(yīng)采用相同的材料和加工方法制作試

件，并進行摩擦系數(shù)試驗，以確保摩擦系數(shù)達(dá)到規(guī)定要求。

為了保證摩擦面質(zhì)量，并為保證鋼結(jié)構(gòu)的涂裝質(zhì)量，使漆膜牢固附著在構(gòu)件

表面，特制定本規(guī)程。

1.3橋單元的制作工藝

1、總體概述

鋼箱梁采用現(xiàn)場縱拼接形式。

2、鋼箱梁的制作

鋼箱梁中心高2.295m,寬25m,為Q345qE、Q345qD全焊結(jié)構(gòu)，橋面采用正

交異性板，U形閉口截面縱肋，箱梁內(nèi)部設(shè)置兩道腹板，每2m設(shè)橫隔板。

1)制作流程概述

(1)橫拼橋段制作流程：

①鋼箱梁其組成由頂板、底板、橫隔板、腹板及各自的加勁肋焊接而成。

②鋼箱梁簡要裝配焊接過程是：將頂板、底板、腹板、斜腹板按圖紙長度尺

寸進行拼接料(在材料采購時按橋段鋼箱梁的尺寸合理采購。)

③將頂板、底板及斜腹板上的縱向U型加筋和板加筋組裝定位。

④將組裝好的頂板，放平臺上做基準(zhǔn)，裝配縱、橫隔板；調(diào)整檢查后將組裝

好的底板安裝上，再安裝斜腹板。這樣第一段就組裝完成。

同樣方法組裝與之相連的第二段。

放裝配平臺上進行整體拼裝.經(jīng)質(zhì)檢部門檢查合格后，在工地接口處焊支撐,

以保證吊裝和運輸過程中不變形。將第一段吊至焊接胎架上進行焊接。

組裝與之相連的第三段，檢查合格后，將第二段吊離焊接，以此類推，保證

工地接口連接的可靠性。

(2)縱拼橋段制作流程

縱拼橋段采用整體制作，橫向分四段，縱向分三段，整個橋段分12個橋單

元出廠。

①鋼箱梁其組成由頂板、底板、橫隔板、腹板及各自的加勁肋焊接而成。

②鋼箱梁簡要裝配焊接過程是：將頂板、底板、腹板、斜腹板按圖紙長度寸

進行拼接料。

③將頂板、底板及斜腹板上的縱向U型加筋和板加筋組裝定位。

④將組裝好的頂板，放平臺上做基準(zhǔn)，裝配縱、橫隔板；調(diào)整檢查后將組裝

好的底板安裝上，再安裝斜腹板。

⑤按下料時就預(yù)留的點切割分離，分別將12個鋼箱梁單元吊至焊接胎架進

行焊接。

⑥放裝配平臺上進行整體拼裝.經(jīng)質(zhì)檢部門檢查合格后，在工地接口處焊支

撐，以保證吊裝和運輸過程中不變形。

2)具體制作工藝

①頂板、底板

頂、底板拼接料前，鋼材必須表面校平，加長量按L5L/1000加余量。采用

數(shù)控拆條機下料，要求切割面垂直度W0.05倍板厚，且W2.0mm,鋼板表面粗糙

度25um。頂、底板和兩腹板之間對接縫不可同一截面上，必須相互錯開300mm

以上，對接接頭，開坡口允許用火焰氣割，但坡口面應(yīng)將熔渣等清除干凈。

②腹板

板材平板矯正，表面預(yù)處理，并噴涂醇溶性無機硅酸鋅車間底漆。板材在每

下料前，其波浪值1米平尺檢查時采用數(shù)控拆條下料。

③橫隔板

下料前，鋼材必須表面預(yù)處理并涂無機硅酸鋅車間底漆；使用吊具將鋼板吊

放在切割機平臺上進行氣割，采用數(shù)控火焰切割；氣割同一主梁橫隔板，要采用

同程序進行氣割；氣割后要打掉熔渣和毛刺。

④橋段制作工藝

按圖紙尺寸（1：1）放樣制作工裝胎具平臺，注意平臺斜度為1.5；把拼接好

并經(jīng)過UT探傷合格后的頂板放在平臺上，檢查頂板的尺寸，誤差控制在規(guī)范允

許范圍內(nèi)；在頂板上根據(jù)設(shè)計圖紙劃出U型肋的定位線，將U型肋裝配到頂板上；

組裝底板（在底板上組裝U型肋），與頂板裝配方法相同；組裝橫隔板上的加筋。

在頂板上組裝橫隔板和縱向腹板；將組裝好的底板吊裝到調(diào)整好的橫隔板上就位,

將加工好的兩側(cè)底板吊裝到調(diào)整好的橫隔板上就位；按下料時就已經(jīng)預(yù)留好的切

割點將整體制作的橋段分割開，在易變形的接口位置加固定支撐，吊焊接平臺進

行焊接；焊接后的橋單元經(jīng)自檢后交質(zhì)檢部檢查，直至合格。

3）預(yù)拼裝工藝

鋼箱梁單元在制作完成后進行工地接口預(yù)拼裝，以保證現(xiàn)場組裝順利及構(gòu)件

的整體質(zhì)量。預(yù)拼裝檢查在無日照影響的條件下進行

4）主梁修理

頂板水平傾斜度，腹板傾斜度，如不符合技術(shù)要求，允許采用火焰矯正，矯

正時允許配合壓重等方法進行修理?；鹧娉C正，通常采用氧一乙煥，火焰矯正時，

嚴(yán)禁錘擊。

5）裝對尺寸保證

①底板及加勁肋組裝

先將頂板置于專用平臺上，并保證鋼板的平直度；安裝尺寸須考慮橋箱型構(gòu)

件腹板寬度方向的焊接收縮余量，因此在理論尺寸上加上焊縫收縮余量2mm,在

長度方向上比箱型構(gòu)件腹板長300mm。同時應(yīng)保證兩加勁肋之間的平行度控制在

0.5mm/m,但最大不超過1.5mm，加勁肋與底板貼合面之間的間隙控制在0?1mm。

②隔板的組對

隔板尺寸根據(jù)實際圖紙確定，隔板組裝應(yīng)保證其尺寸及形位公差，腹板寬度

必須按蓋板厚度及焊接收縮量配置。

6）橋箱型焊接工藝

①本工藝編制了該橋橋箱型的焊接工藝，材料為Q345qE,Q345qD鋼。

②參與本構(gòu)件組裝焊接板件、彎型件等其外形的加工制作，收縮余量及坡口

加工均由本廠車間在制作工藝中加以規(guī)定和保證，板件經(jīng)過校平，坡口及其余參

加焊接的部位，均需經(jīng)過打磨平整，必須是合格件。

③本構(gòu)件橋頂板和橋底板的拼接采用埋弧焊，橋段箱型的焊接采用CO?氣體

保護焊和焊條電弧焊，參加本構(gòu)件焊接的埋弧焊工、氣保焊工和手弧焊工必須持

有相應(yīng)的資格證書，并有較長的焊接經(jīng)驗，焊接結(jié)束后在本人所焊接縫附近或班

組統(tǒng)一規(guī)定的位置打上鋼印，便于追溯，焊接班組必須記錄當(dāng)班每名焊工的工作

情況。

④組對點固及焊接前必須清理待處理焊縫的油、漆、銹、垢和水分，用角磨

將坡口處的氧化鐵皮清凈，空氣潮濕時，需用氧氣一乙煥中性焰烤干焊縫表面的

水氣。

⑤焊條使用前需要烘干，烘干溫度為350?450C保溫2小時，烘干后放在

100?150c的恒溫箱內(nèi)，隨用隨取，經(jīng)過烘干的焊條在常溫下超過4小時需重新

烘干，烘干次數(shù)不超過3次，埋弧焊用的SJ101燒結(jié)焊劑使用前需烘干，烘干溫

度200?350℃,烘干時間1小時。

⑥構(gòu)件組裝點固時，點固焊縫長是板厚的4倍，且不小于50mm。點固縫的

厚度不得超過設(shè)計焊縫的1/2。不得在焊縫以外的地方打火引弧或進行其他焊接。

⑦埋弧焊接板時,接縫兩端需加同厚度、同材質(zhì)、同坡口的引弧板和熄弧板，

接板采用雙面埋弧焊，焊絲對準(zhǔn)焊縫中線后再焊接，焊完一面后，另一面需要氣

刨清根，角磨磨光待焊處后再進行焊接。UT探傷有未融合缺陷時，氣刨割去缺

陷處，并用角磨打光光潔使成1：5的坡度后，再繼續(xù)搭接50mm、修補焊縫應(yīng)與

原焊縫搭接圓滑一致。同一缺陷處不允許超過兩次返修。接板完成后，應(yīng)割去引

弧板和熄弧板，并修磨平整。

⑧對I級焊縫接頭按相關(guān)技術(shù)規(guī)范規(guī)定進行超聲波探傷，再用X射線抽檢

10%0對H級焊縫按相關(guān)技術(shù)規(guī)范規(guī)定進行超聲波探傷。

⑨自檢或?qū)z焊縫外觀質(zhì)量要求:焊縫均為I級焊縫，焊縫表面均勻、平滑、

無褶皺、間斷、偏焊和未滿焊、焊縫與母材金屬平緩連接，嚴(yán)禁有裂紋、咬邊、

夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑、針狀氣孔和熔合性飛濺等。

⑩焊接應(yīng)采用雙數(shù)焊工從中間逐漸向外，左右對稱，多層焊起弧落弧點要錯

開，角焊縫轉(zhuǎn)角處要連續(xù)繞角施焊，焊縫起落點在構(gòu)件端頭或邊緣時要填滿弧坑

焊好封頭。

?^層多道焊應(yīng)連續(xù)施工，每層焊道焊畢后要及時清渣檢查，清除缺陷后再

焊。主要角焊縫焊角尺寸為K+2.00,其他焊縫為K+2.0T.0,手工角焊縫全長的

10%區(qū)段允許K+0-1.0,角焊縫焊波任意25mm長度內(nèi)高低差W2.0。

1.4除銹及涂裝工藝

1、前期控制

噴砂前，依據(jù)相關(guān)規(guī)定，對金屬結(jié)構(gòu)基體表面銹蝕等級進行評定。仔細(xì)檢查，

清除焊渣、飛濺等附著物，并清洗表面油脂及可溶污物，對無用的焊接體或聯(lián)接

物也應(yīng)作妥善處理。

2、磨料控制

噴砂除銹用的砂，要求顆粒堅硬、有棱角、干燥（含水量＜2盼、無泥土及其

他雜質(zhì)；此工程橋單元噴砂采用石英砂，砂料粒徑0.5?1.5mm,噴砂前砂料需

篩選，在篩選前砂料須曬干，存儲于棚內(nèi)、室內(nèi)。

3、工具控制

噴砂操作時，空壓機氣壓為6.0X105-6.5X105Pa,氣壓變幅為0.5X105-

1.0X105Pao一般砂桶氣壓為4.5X105?5.5X105Pa,不得小于4.OX105Pa。

噴砂前應(yīng)檢查壓力容器的生產(chǎn)廠家是否持有有關(guān)部門頒發(fā)的生產(chǎn)許可證、噴砂工

佩戴的防護工具、安全帶（繩）和供氧裝置是否安全可靠，以及噴嘴磨損情況，當(dāng)

孔口直徑增大25%時宜更換噴嘴。

4、環(huán)境控制

鑒于結(jié)構(gòu)噴砂除銹為露天作業(yè)，施工時除應(yīng)注意防塵和環(huán)境保護，還必須每

日檢測施工現(xiàn)場環(huán)境溫度、濕度和金屬表面的溫度，計算當(dāng)日露點，做好施工記

錄。當(dāng)空氣相對濕度大于85%、金屬表面溫度低于露點以上3℃時不得施工。

5、工藝控制

①噴砂用的壓縮空氣必須經(jīng)冷卻裝置及油水分離器處理，以保證干燥、無油；

油水分離器必須定期清理。

②噴嘴到基體鋼材表面距離以100?300mm為宜，噴砂前對非噴砂部位應(yīng)遮

蔽保護。

③噴砂除銹后、進行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基體鋼材表面潮濕

的情況時，要待環(huán)境達(dá)到施工條件后，用干燥的壓縮空氣吹干表面水分后施工，

如須重新噴砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。噴砂時噴嘴不要長時間停

留在某處，噴砂作業(yè)應(yīng)避免零星作業(yè)，但也不能一次噴射面積過大，要考慮涂裝

或熱噴涂工序與表面預(yù)處理工序間的時間間隔要求。對噴槍無法噴射的部位要采

取手工或動力工具除銹。

6、質(zhì)量控制

噴砂完成后首先應(yīng)對噴砂除銹部位進行全面檢查，其次要對基體鋼材表面進

行清潔度和粗糙度檢查。重點應(yīng)檢查不易噴射的部位，手工或動力工具除銹部位

可適當(dāng)降低要求。對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查時，一是嚴(yán)禁用手觸

摸；二是應(yīng)在良好的散射日光下或照度相當(dāng)?shù)娜斯ふ彰鳁l件下進行，以免漏檢。

噴砂除銹后，金屬結(jié)構(gòu)表面清潔度應(yīng)達(dá)到Sa2.5,應(yīng)對照相關(guān)規(guī)范中提供的

照片進行比較，比較時至少每2mz有一個比較點。

噴砂除銹后，金屬結(jié)構(gòu)表面粗糙度應(yīng)達(dá)到40-100um,應(yīng)按照技術(shù)要求,

取相應(yīng)粗糙度樣板，用至少7倍放大鏡放大后比較，比較時至少每2nf有一個比

較點。用表面粗糙度儀直接測定時，每2mz表面至少要有一個評定點，取評定長

度為40mm,在此長度范圍內(nèi)測5點，取其算術(shù)平均值為此評定點的表面粗糙度

值。

7、涂裝

所用涂料按涂裝配套設(shè)計要求采購，涂料進廠時應(yīng)有規(guī)定的國家法定檢測機

構(gòu)的涂料檢驗證書，只有合格的涂裝材料才能用于本工程的涂裝施工。

除銹后的構(gòu)件應(yīng)立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應(yīng)按設(shè)計

規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆和使用說明書進行作業(yè)，油

漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴

涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后，應(yīng)

由專人按圖紙要求做上標(biāo)識，構(gòu)件的主要標(biāo)識有拼裝號碼，高度其準(zhǔn)點，拼裝基

準(zhǔn)線中心線，吊點等標(biāo)記和標(biāo)識。主要采用設(shè)備：高壓無氣噴漆機。

1.5焊接檢驗及管理

1、焊接施工中質(zhì)量管理

1）焊工應(yīng)隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)任何問題，應(yīng)立刻上

報，并進行整改，以確保質(zhì)量。

2）每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷，

應(yīng)用碳弧氣刨清除干凈，并返修好后再開始下一焊道焊接。

3）中斷后焊縫重新焊接，應(yīng)按規(guī)定工藝方法重新開始，并且直至焊完，不得

中止，焊接過程中應(yīng)控制層間溫度，對于Q345鋼材，其層間溫度應(yīng)控制在150℃

以下，焊接完成后，焊工應(yīng)記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。

2、焊接檢查

所有焊縫需由焊接工長100%進行目視外觀檢查，并記錄成表。焊縫表面嚴(yán)

禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊

后進行檢查。

3、無損檢測

1）焊縫無損檢測的質(zhì)量分級、檢驗方法和等級詳見下表。

焊縫無損檢驗質(zhì)量等級表

焊縫部位質(zhì)量:等級探傷方法檢驗等級

超聲波B

頂（底）板縱、橫向?qū)覫級

X射線AB

超聲波B

腹板長度對接焊縫I級

X射線AB

腹板與頂（底）板間熔透角焊縫I級超聲波B

支點附近橫隔板與頂（底）板的熔透角焊縫I級超聲波B

支點附近橫隔板與腹板的熔透角焊縫I級超聲波B

支座加勁肋與底板熔透角焊縫I級超聲波B

支座加勁肋與橫隔板熔透角焊縫I級超聲波B

橫隔板與頂（底）板角焊縫II級磁粉

橫隔板與腹板角焊縫II級磁粉

頂板U肋坡口角焊縫II級磁粉

縱向加勁肋與頂（底）板角焊縫n級磁粉

縱向加勁肋與腹板板角焊縫II級磁粉

縱向加勁肋肋對接焊縫n級磁粉

2）無損檢驗的最終檢驗應(yīng)在焊接24h后進行。

3）X射線抽探要求及數(shù)量應(yīng)滿足相關(guān)技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。

4）不合格焊縫要進行返修，且返修次數(shù)不宜多于2次；第二次返修后，若仍

不合格，應(yīng)查明原因，報監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后進行第三次返修。返修部位及補焊受

影響區(qū)域應(yīng)按原焊縫要求進行復(fù)驗。

4、焊縫修補

1）焊接中的修補

焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進行碳弧刨清除缺陷，待缺

陷完全清除后再繼續(xù)進行焊接。如發(fā)現(xiàn)裂縫，應(yīng)報告焊接工程師，待查明原因后

再進行處理。

2）無損探傷后的修補

無損探傷確定缺陷位置后，應(yīng)按確定位置用碳弧刨進行清除，并在缺陷兩端

各加50mm清除范圍，在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干凈，然后再按焊接工藝進行

補焊。

同一部位返修不得超過兩次，如在焊接過程中出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理,

必須及時報告焊接工長。

1.6鋼箱梁的運輸

為滿足鋼箱梁在制造、運輸、安裝時吊裝的需要，設(shè)計制造專用吊具，并在

箱梁內(nèi)加臨時剪力撐，以避免吊裝時因開口箱形剛度較弱造成的扭曲變形。

針對本工程鋼箱梁底板寬、開口大，底板局部剛度弱的特點，工廠設(shè)計制造

專用的運輸枕梁以防止運輸過程中箱體變形。

本橋梁采用超限貨物運輸，梁體采用專用車輛裝運，運前應(yīng)選好運輸路線，

對個別路段及橋梁采取加固措施，確保安全。

1.7跨道路鋼箱梁架設(shè)

1、跨道路鋼箱梁工點

跨道路施工的鋼箱梁工點為：C6-C7跨規(guī)劃路，跨徑為40m；C17-C18跨

規(guī)劃路，跨徑為50m；C53?C54跨規(guī)劃路，華潤橡樹灣小區(qū)門口，跨徑為40口。

2、臨時支撐

支撐與鋼箱梁連接處

液壓千斤頂預(yù)防保護措施

3、吊點示意圖

4、吊裝設(shè)備

據(jù)本工程的特點及構(gòu)件的重量，本工程吊裝機械設(shè)備根據(jù)施工階段各施工部

位選用500噸履帶進行鋼箱梁的吊裝，50噸汽車吊進行臨時支撐，安裝平臺及

安全通道的安裝。

路面吊裝工況見如下路面吊裝工況圖。

路面吊裝工況圖

5、鋼結(jié)構(gòu)安裝流程

橫橋方向臨時支撐布置圖

標(biāo)準(zhǔn)25m跨橋處于路口交匯處，過往車輛比較多，由于處于重要交通路口，

考慮施工安全，屆時吊裝時采取道路局部時段道路全部封閉。現(xiàn)場橋梁共計分

12段。施工時劃分出施工安全區(qū)域，禁止與施工無關(guān)的行人及車輛進入，保證

吊裝安全。

臨時墩臺

臨時支墩吊裝順序如下圖:

架設(shè)兩端臨時支架

橋面鋼箱梁吊裝按照先中間，后外側(cè)的吊裝順序，依次從小里程向大里程進

6、焊接工藝

根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)施工特點，焊接設(shè)備采用放置在施工平臺上，在焊接設(shè)備

定位就緒后，進行現(xiàn)場焊接工作，焊接工藝流程如下圖所示:

焊接工藝流程圖

1）焊接前的準(zhǔn)備工作

①焊縫墊板和引弧板，焊條符合要求，保管妥當(dāng)，倉庫內(nèi)保持干燥，防止焊

條受潮，影響焊接質(zhì)量。焊條的藥皮如有剝落、變質(zhì)、污垢、發(fā)霉、生銹等不得

使用；襯板和引弧板按規(guī)定的規(guī)格制作加工，保證其尺寸、坡口符合要求。本工

程鋼箱梁頂板和腹板采用厚度6mm,寬度50mm襯板，底板采用陶瓷襯墊的焊接

方法。

②檢查焊接操作條件，操作平臺、防護欄桿的搭設(shè)、防風(fēng)設(shè)施等都安裝到位

并驗收合格后進行焊接作業(yè)。防風(fēng)設(shè)施在焊接處鋼管搭設(shè)骨架，用彩條布圍護。

電焊條必須烘干，烘干溫度350C,焙烘1.5?2h。焊接時焊條放在保溫箱

內(nèi)，隨用隨拿，焊條不得反復(fù)進行焙烘，最多不的超過3次。

焊接坡口檢查，坡口形式通常采用單坡口，坡口尺寸必須符合要求，如檢查

不符合時應(yīng)及時修正，應(yīng)將所有焊接的實際尺寸按構(gòu)件編號繪制圖表列明。焊工

的崗位培訓(xùn)，焊工必須事先培訓(xùn)和考核，培訓(xùn)內(nèi)容和規(guī)范一致，考核合格后發(fā)合

格操作證，嚴(yán)禁無證操作。

2）焊接方法

焊接順序：由橋中間向兩側(cè)焊接，考慮焊接應(yīng)力，焊接完成后，對焊縫驚醒

火焰矯正，將焊縫殘余應(yīng)力釋放出來。橫縱橋方向：頂、底板焊接方法為先二氧

化碳?xì)怏w保護打底，隨后對二氧焊進行清根（打磨、鏟除