復(fù)合鋼板壓力容器制造工藝規(guī)程

壓力容器作業(yè)文件版/修1/0復(fù)合鋼板壓力容器制造工藝規(guī)程頁碼：第1頁共5頁1適用范圍1.1本規(guī)程適用于設(shè)計壓力v35MPa,鋼板總厚度±8mm的不銹鋼復(fù)合鋼板焊制的壓力容器，設(shè)備制造除應(yīng)符合本規(guī)程外，還應(yīng)符合GB150-2011《壓力容器》《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和圖紙規(guī)定。1.2適用材料基層：Q235、Q245R、16Mn、Q345R及與此相當(dāng)?shù)牟牧?。?fù)層：S11306、S11348、S30408、S30403、S32168、S31603、S31668及與此相當(dāng)材料。2原材料（板料）的管理和驗收材料必須具有質(zhì)量合格證明書，其內(nèi)容應(yīng)包括標(biāo)準(zhǔn)和合同附加項目中規(guī)定的驗收要求。原材料的管理按“不銹鋼壓力容器制造工藝規(guī)程”的有關(guān)條款執(zhí)行。板材檢驗：在材料到貨后或投產(chǎn)前，應(yīng)按相應(yīng)材料的技術(shù)要求進(jìn)行抽查（抽查項目和百分率按技術(shù)文件中規(guī)定）。宏規(guī)檢查：檢查表面質(zhì)量，如表面光潔度、局部凹陷、劃傷等。尺寸公差：復(fù)合鋼板的厚度、長度和寬度公差；復(fù)層厚度的公差及復(fù)合鋼板的翹曲度?；瘜W(xué)成分：檢查復(fù)層和基層鋼的化學(xué)成分。機械性能：作復(fù)合鋼板的拉伸、屈服、延伸率、沖擊、內(nèi)外彎曲、貼合剪切強度性能試驗。晶間腐蝕：刨掉基層，盡量保持復(fù)層原來表面，按檢驗要求作晶間腐蝕傾向試驗。試驗按GB4334進(jìn)行。超聲波探傷：按不銹鋼復(fù)合鋼板訂貨與驗收技術(shù)條件檢查評定復(fù)合鋼板的貼合質(zhì)量。如發(fā)現(xiàn)不允許的分層時，須進(jìn)行修補或下料時選掉。修補方法如圖1所示，鏟掉缺陷，并把基層鏟掉1.5-2mm，分別堆焊過渡層焊條和復(fù)層焊條，焊后磨平修光。若得到設(shè)計單位同意，也可用塞焊方法修補，焊后磨光。壓力容器作業(yè)文件版/修1/0復(fù)合鋼板壓力容器制造工藝規(guī)程頁碼：第2頁共5頁復(fù)層 過渡層焊條 復(fù)層焊條、焊后磨平圖1復(fù)合板分層修補方法3冷熱加工成形3.1矯平：復(fù)合鋼板在下料前要矯平，盡量使用壓力機或軋輥矯平，避免局部沖擊。在使用壓力機矯平時，要復(fù)層面朝下，并加以墊襯，防止復(fù)層表面劃傷、污染。3.2劃線號料：應(yīng)在復(fù)層表面（不銹鋼表面）劃線，禁止在復(fù)層表面切割線內(nèi)用劃針劃線打沖眼。不得用墨汁、油漆涂寫字樣。50mm標(biāo)準(zhǔn)線、中心線、位置線必須用硬色筆（紅蘭鉛筆）或記號筆。也可用不含金屬顏料及硫、氯含量＜25mg/L的墨水劃線作標(biāo)記。應(yīng)避免鐵器碰傷或劃傷表面。3.3切割：復(fù)合鋼板可用機械切割和熱切割的方法進(jìn)行切割。但要求切割面要光滑，不得有缺陷，銹斑污物等必須清除干凈。3.3.1機械切割：板材應(yīng)盡量用剪床進(jìn)行機械剪切。剪切時復(fù)層朝上，并應(yīng)防止復(fù)層表面損傷。3.3.2熱切割：1） 對于厚度在12mm（根據(jù)剪板機能力）以上的復(fù)合鋼板，可采用等離子切割、氧--已炔氣割。切割后應(yīng)用機械方法（如刨邊）切除熱影響區(qū)、端面缺陷、裂紋等。切割時嚴(yán)禁熔渣飛濺在復(fù)層表面上。2） 等離子切割時，應(yīng)復(fù)合層朝上。從復(fù)層側(cè)開始切割：采用氧-已炔氣割時，復(fù)合層朝下，從基層側(cè)開始切割。盡量采用自動切割，以保證切割表面光滑平整。3.4刨邊、沖孔、鉆孔坡口加工利用刨邊機及其它機加工設(shè)備加工。鉆孔、沖孔時要復(fù)層朝上，避免分層和劃傷。3.5彎曲或沖壓加工：盡量采用冷加工為宜。經(jīng)冷、熱沖壓或彎曲加工后，應(yīng)檢查其貼合

壓力容器作業(yè)文件版/修1/0復(fù)合鋼板壓力容器制造工藝規(guī)程頁碼：第3頁共5頁質(zhì)量。3.5.1冷彎曲和沖壓：要求曲輥及模具表面光滑而整潔，不得使復(fù)層表面有傷痕、油污等缺陷。3.5.2熱彎曲和沖壓1） 對于18Cr-8Ni型或18Cr-12Ni-Mo型不銹復(fù)合鋼板，熱加工的初始溫度按基層要求終溫為850°C，在850-550°C范圍內(nèi)迅速升溫或冷卻。2） 熱加工時，要縮短加熱時間，加熱次數(shù)不超過2次。3） 加熱前應(yīng)除凈復(fù)層表面油污及其它固體物，燃料不得與不銹鋼接觸，并均勻加熱。3.6矯正變形3.6.1加工過程中產(chǎn)生的變形，必須在組裝之前消除，盡量使用壓力機或軋輥矯平，避免局部沖擊。3.6.2矯平時，要保護(hù)復(fù)層，并注意復(fù)層因冷加工面引起的硬化。3.6.3矯正過程中產(chǎn)生變形時，禁止復(fù)層側(cè)用火焰加熱。3.7圓筒或筒體制造公差及要求3.7.1焊前裝配應(yīng)以復(fù)層為基準(zhǔn)，以防止錯邊過大影響焊縫質(zhì)量。筒體縱、環(huán)縫對口錯邊量b（見圖2）偏差按表1規(guī)定，并不得采用磨薄不銹鋼層達(dá)到錯邊要求。寢層等厚環(huán)輝縫團(tuán)2縱環(huán)焊蜂對口錯邊量壓力容器作業(yè)文件版/修1/0復(fù)合鋼板壓力容器制造工藝規(guī)程頁碼：第4頁共5頁表1板邊偏移量要求mm復(fù)層厚度§b縱縫b環(huán)縫2-2.5W0.5W1.03-4W1.0W1.53.7.2所有內(nèi)件與容器焊接時的焊縫距容器筒體的縱環(huán)縫邊緣的距離《50mm。3.7.3制造中應(yīng)避免鋼板表面的機械損傷，對嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，修磨范圍內(nèi)的斜度至少為3：1。對于復(fù)合鋼板不銹鋼表面如有局部傷痕、刻槽等影響耐腐蝕性能的缺陷應(yīng)予修磨，修磨深度不應(yīng)超過復(fù)層厚度的負(fù)偏差值C］。超出以上要求時允許采用焊補。設(shè)備上開孔時，一般采用等離子切割或氣割，切割孔口時，要求割孔尺寸比實際開孔尺寸小1-2mm，然后用砂輪打磨至實際開孔尺寸，以消除熱影響區(qū)。打磨時應(yīng)用純氧化物制成的砂輪（如A12O3，ZrSiO4）,以避免產(chǎn)生過熱現(xiàn)象。容器的所有接管孔開孔后，應(yīng)進(jìn)行100%的著色檢查。制造場地要清潔文明，與復(fù)合板接觸的工具、撬具及吊具均應(yīng)用奧氏體不銹鋼制作。筒體板的擺放若復(fù)層朝上，應(yīng)墊以方木塊。反之，其復(fù)層下墊橡膠板，以此來加強復(fù)層的保護(hù)。焊接按“不銹鋼復(fù)合鋼板焊接工藝規(guī)程”執(zhí)行。焊后熱處理及焊接殘余應(yīng)力的消除復(fù)合鋼板制壓力容器焊后熱處理按基層材料要求進(jìn)行，對耐晶間腐蝕要求較高的設(shè)備，如果基層需熱處理，則復(fù)層在熱處理后再焊。焊接殘余應(yīng)力，推薦采用機械方法消除。當(dāng)采用熱處理辦法來消除焊接殘余應(yīng)力時，應(yīng)在過渡層焊接之前進(jìn)行。當(dāng)復(fù)層不銹鋼有晶間腐蝕傾向檢驗要求時，熱處理溫度應(yīng)不超過其敏化溫度。在消除應(yīng)力熱處理時，要遵循熱彎加工加熱時的要求，并且加熱、冷卻要均勻，以充分消除應(yīng)力。表面處理復(fù)層表面做消除污垢、去油、酸洗及鈍化處理，對于不經(jīng)熱加工和焊接的表面可以不壓力容器作業(yè)文件版/修1/0復(fù)合鋼板壓力容器制造工藝規(guī)程頁碼：第5頁共5頁酸洗，只作去油、鈍化處理。去污垢可用噴砂、磨光或拋光。噴砂不得使用噴過鐵器的舊砂子或含有鐵質(zhì)的砂子酸洗可以單獨進(jìn)行，也可酸洗、鈍化一次處理，但一定要在設(shè)備完工并經(jīng)全部檢驗合格后進(jìn)行。酸洗、鈍化的操作，按“不銹鋼制容器酸洗、鈍化工藝規(guī)程”進(jìn)行，要注意嚴(yán)防過酸洗。經(jīng)過酸洗、鈍化處理的表面呈銀灰色，并且要均勻，無過度腐蝕現(xiàn)象。所形成的鈍化膜采用藍(lán)點法檢查，試液涂于鈍化表面30秒鐘后無藍(lán)點為合格?；?/p>