從精益生產到世界級制造

MBA/EMBA實戰(zhàn)課程生產運營管理主講：祖林香港亞洲商學院從精益生產到世界級制造概要公司每生產一件產品就在制造一份浪費。陪伴公司運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本公司管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價錢戰(zhàn)此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今是昨非，成本能力成為公司的基礎競爭能力。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)經過實行JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢快速占據(jù)美國汽車市場，引起了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊嘆為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。LeanProduction精益（狹義精益LeanLite）WorldClassManufacturing世界級制造（廣義精益LeanExtended）“豐田門后”看豐田。從“忠實于”豐田生產方式原型、將除去浪費作為呼吁力的精益生產（Lean），到突出西方重數(shù)據(jù)、謹慎和定量化的特點、以提高庫存周轉作為公司打拼目標、更關注于除去供應鏈之間的浪費的世界級制造（WCM），同根同源的世界級制造和精益制造最后交融到了一起，形成在21世紀公司在競爭獲勝的新的強盛武器——世界級制造將成為二十一世紀優(yōu)異制造的新標準。WCM的發(fā)展歷程啟示我們：在推行應用精益思想的同時，應充分汲取世界級制造的優(yōu)勢。從精益生產邁向世界級制造基礎一正確的現(xiàn)場管理意識基礎二完全的現(xiàn)場5S管理成本管理效率管理團隊建設設備管理安全管理人員管理精益生產計劃管理部門經營品質管理制造系統(tǒng)競爭優(yōu)勢差異化·低成本·快速反響QCDSF流程管理工業(yè)工程價值工程統(tǒng)計技術系統(tǒng)提高需要“軟”“硬”聯(lián)合——軟性技巧工序作業(yè)改良價值流圖分析生產能力衡量生產效率衡量線均衡分析瓶頸改良單元式生產CellTPM設備平定化切換改良SMED質量平定化流程布局改良看板Kanban拉式生產Pull動作分析防呆法POKA多能工培養(yǎng)TWI目視管理標準化作業(yè)WIP標準化快贏機遇作業(yè)標準化方法·C/T·能力動作經濟原則流程經濟原則現(xiàn)場5S供應平定化人員平定化準時制交貨JIT應變彈性F縮短L/T低成本流線化生產精益生產建設地圖?ZEROProgram零牌專家組AMT先進制造技術傳統(tǒng)制造業(yè)LP精益生產WCM世界級制造先進制造業(yè)傳統(tǒng)企業(yè)的突破之道蛻變☆國內制造管理威望專家，全國有名培訓師☆制造人力資源管理實戰(zhàn)專家☆華南理工大學工商管理學院EDP特聘教授☆中山大學MBA客座教授☆ZEROProgram零牌專家組首席顧問☆《現(xiàn)代班組》雜志專欄作家☆北京時代光彩特約高級顧問祖林【授課老師簡介】祖林老師是中集公司、清華泰豪等有名公司特聘制造管理高級顧問，零牌專家組首席顧問，中集公司班組長系列培訓教材《腳扎實地志存高遠》主編，最新著作有《全面生產成本減少實戰(zhàn)》、《班組管理：從基礎到技巧》和《班組管理：改良手法80例》等，譯有《精益培訓方式——TWI現(xiàn)場管理培訓工作手冊》，正式第一版的DV課程有《精美化制造管理》和《6S現(xiàn)場改良》（北京時代光彩）等。祖林老師長遠專注于制造型公司的精益改良和降成本作戰(zhàn)方面的研究，特別善于將硬性技術與軟性技巧相聯(lián)合，推動以【訂單執(zhí)行流程】為中心的精益改良，增強公司成本競爭力、幫助公司培養(yǎng)職業(yè)化干部，其服務過的中集公司、清華泰豪、東昌電機公司、南方堿業(yè)股份、東莞山一、艾利（中國）等均是多年續(xù)約。祖林老師主講的課程以看法和實務為特點，大量列舉常有案例豐富課程解說，主題鮮亮、案例生動，理論部分看法新奇，常有驚人之語，實務部分主要由十余年的公司管理和職業(yè)顧問經歷所積累的豐富案例為主，其演繹充滿活力、富裕激情、極具感染力，貼近公司的實質需要。祖林老師長遠在日本松下電器及其在華公司工作并擔當多年中高層管理職務，曾師從森川勝工等日本有名效率管理專家學習日本式改良技術，曾師從松下電器（中國）有限公司總經理木元哲專職學習一年的公司經營管理，在公司經營管理方面有扎實的理論基礎和豐富的實踐經驗。祖林老師在華南理工大學工商管理學院擔當《生產運營管理》課程教課的同時，還擔中間山大學《組織行為學》課程的教課工作，將制造管理的思想、方法和工具運用于服務行業(yè)是祖林老師近幾年的一大實踐，其系統(tǒng)深入嚴實的思想方式、站高一步深入三步的思慮角度、合縱聯(lián)橫的心理分析和出乎不測的對策技巧給學員豁然開朗、茅塞頓開的培訓享受?！臼谡n老師簡介】祖林老師金牌課程【授課老師簡介】《六維領導力》國內制造型公司最受歡迎的領導力課程之一《生產運營管理》華南理工大學MBA、EMBA最受歡迎的實戰(zhàn)課程之一《高效執(zhí)行力》華南理工大學MBA、EMBA最受歡迎的實戰(zhàn)課程之一《精美化制造管理》國內首個面向制造型公司的精美化管理課程《生產計劃與物料控制》旨在快速交貨的精益生產系統(tǒng)建立課程《優(yōu)異班組長訓練》全國輪訓最多、最受歡迎的班組長培訓課程《優(yōu)異班組建設》全國首個面向中層經理的班組建設課程《價值工程與生產成本控制》國內案例最翔實、最具借鑒性的降成本課程《精益生產改革訓練營》《降成本作戰(zhàn)訓練營》目錄第一章生產運營管理概論第二章生產能力與效率衡量第三章TPS與精益生產改革第四章流線化生產與單件流第五章均衡化生產第六章平定化生產第七章先進制造業(yè)與先進制造技術第八章從精益生產邁向世界級制造第一章生產運營管理概論前言：三次制造中心大轉移帶來的啟示1、制造型公司的增值原理2、生產運營的三大基本職能3、公司運營的兩大核心業(yè)務流程4、生產運營管理的短期目標5、公司運營的KPI關系圖6、生產運營管理的中長遠目標7、全世界經濟一體化對生產運營的挑戰(zhàn)8、對付全世界化競爭的公司運營策略1、制造型公司的增值原理生產Production運作（服務）Operations·經過物理或化學方法·改變原資料功能·成為有形產品·滿足客戶需求利用知識、技術和創(chuàng)立力·供應勞務服務·不制造有形產品·滿足客戶需求·生產運營Operations創(chuàng)立財產（增值）的過程生產運營：將輸入轉變增值為輸出的過程原資料勞動力資本、信息能源轉變過程產品服務控制反應反應反應Input輸入Output輸出以客戶為起點的經營轉變是經過勞動實現(xiàn)的，轉變的過程就是生產，是一個增值的過程。營銷財務生產市場客戶需求社會資源功能轉變·籌備資本·運用資本·有效合理·流動增值發(fā)現(xiàn)需求·發(fā)掘需求·聯(lián)系顧客·送到需求··資源組織·功能轉變2、生產運營的三大基本職能生產形式效用營銷占有效用物流空間效用時間效用形式效用通過生產或加工過程增加產品價值。空間效用通過將產品從生產地點移動到需求地點而提供空間效用。時間效用在特定時間的某一需求點擁有產品或服務，使之增加時間效用或經濟價值。占有效用通過產品或服務促銷方面的基本營銷活動產生。不同職能的價值增值作用——3、公司運營的兩大核心業(yè)務流程重點業(yè)務流程從實質上說，公司作為一個投入產出的載體，是經過內部運作即流程來實現(xiàn)價值增值的，公司戰(zhàn)略目標確定后，驅動戰(zhàn)略目標實現(xiàn)的常常是幾個重點業(yè)務流程，對于制造型公司來說，訂單執(zhí)行流程和產品開發(fā)流程就是重點業(yè)務流程，這些流程的運作周期、流程質量、成本能力、增值能力和運行效率從根本上決定了公司績效。提高質量產品開發(fā)流程市場策劃開發(fā)設計準備生產審察市場采買計劃銷售客戶客戶物流訂單執(zhí)行流程制造成本↓生產效率↑開發(fā)周期L/T↓生產周期L/T↓環(huán)境保護直材成本↓4、生產運營管理的短期目標原資料勞動力資本、信息能源轉變過程產品服務Input輸入Output輸出利潤可連續(xù)發(fā)展準時制交貨盈余模式競爭優(yōu)勢最短交貨期最低成本人才培養(yǎng)以客戶為起點的經營連續(xù)改良逐漸除去庫存逐漸根絕浪費利潤最大化JustInTime適品·適當·合時流線化生產平定化生產安穩(wěn)化生產合時化生產準時制生產PCSQDQ′P′5、公司運營的KPI關系圖CDQKPI與5M1ES人機料法環(huán)測5M1EPDCA原資料勞動力資本、信息能源轉變過程產品服務Input輸入Output輸出可連續(xù)發(fā)展盈余模式競爭優(yōu)勢人才培養(yǎng)以客戶為起點的經營連續(xù)改良6、生產運營管理的中長遠目標花費水平公司競爭優(yōu)勢選擇——價錢質量品種時間服務環(huán)保高低主要競爭因素組織能力·領導能力·學習能力·杠桿能力公司共同效應·核心競爭力·現(xiàn)金流均衡·市場影響力·跨國優(yōu)勢·共享基礎作業(yè)結構定位·競爭敵手·供應商·新進入者·顧客·代替品過程執(zhí)行·產品開發(fā)·需求管理·訂單達成競爭優(yōu)勢·差異化·低成本·快速反響財務績效·經濟增加值·盈余性·增加性·財務風險戰(zhàn)略架構建立競爭優(yōu)勢7、全世界經濟一體化對生產運營的挑戰(zhàn)全世界一體化技術進步需求個性化市場變化大競爭全世界化生命周期短交貨周期短柔性要求高社會責任大8、對付全世界化競爭的公司運營策略原資料勞動力資本、信息能源轉變過程產品服務Input輸入Output輸出利潤可連續(xù)發(fā)展準時制交貨盈余模式競爭優(yōu)勢最短交貨期最低成本人才培養(yǎng)以客戶為起點的經營連續(xù)改良經營特質模式建立精英團隊從10個億到1000個億，經過兼并收買和新建擴建能夠做到，重點是：·有好的模式能夠快速復制·有精英團隊支撐快速擴充公司文化市場競爭品牌效應市場需求做國際公司創(chuàng)百年品牌公司可連續(xù)發(fā)展的三大條件公司一定建立的三大競爭優(yōu)勢差異化低成本快速應變創(chuàng)業(yè)績播文化帶隊伍快速擴充需要有好的體制平和的文化，精英團隊是流傳文化、運用體制開疆辟土的重要保證。人才與發(fā)展同步第二章生產能力與效率衡量1、作業(yè)測定2、標準工時及其測定3、生產能力的計算方法4、生產效率的計算方法5、提高生產效率四大技術6、出勤系統(tǒng)及其活用1、作業(yè)測定時間分析能廣泛衡量生產效率的指標是時間。作業(yè)時間能夠有效地反應作業(yè)方法的好壞、作業(yè)效率的高低。作業(yè)測定經過作業(yè)時間對作業(yè)方法進行定量的狀態(tài)分析，是作業(yè)分析的重要手段。2、標準工時及其測定標準工時☆采用規(guī)定的方法和設備，依照規(guī)定的作業(yè)條件，☆由經過適應性訓練、充分掌握本工序作業(yè)并擁有特定嫻熟程度的作業(yè)者，在不受有害影響的條件下☆以最高的節(jié)奏進行充分執(zhí)行本工序功能的均勻性作業(yè)，達成每個單位作業(yè)所必需的時間。（1）標準工時理論值設備加工時間人工輔助時間等候時間一般狀況下等候時間為零；JIT模式下等候時間有時不為零一般要求人工輔助時間最短設備加工時間由工藝決定觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀察，除掉異常值外測量10～40次所獲取的均勻時間因為作業(yè)者嫻熟度、工作熱忱、努力程度等不同造成的時間偏差（2）標準工時經驗構成值除實質操作外，因疲憊、指示、反應、線不均衡等造成的必需時間賠償純作業(yè)時間（3）標準工時設定方法（即WF/WorkFactor法）秒表法（馬提表法）照片、錄像分析法作業(yè)因素法MTM法PTS法既定工時標準法（MethodTimeMeasurement）工時研究觀察時間修正時間寬余時間使用秒表進行觀察，除掉異常值外測量10～40次所獲取的均勻時間常用器具：秒表觀察板觀察表格記錄取具1/100秒表1/60秒表100DM=1分鐘=60秒3、生產能力的計算方法循環(huán)時間（CycleTime）：標準工時，一般以秒為單位，它表現(xiàn)的是均勻多長時間產出一個單位產品。有效運行率：出勤時間中有效產出產品的時間比率，它是能力指標，依據(jù)月度統(tǒng)計可獲取階段性能力數(shù)值。3600×有效運行率循環(huán)時間單時能力=臺/H單日能力=單時能力×單班時間×單白班次臺/日出勤系統(tǒng)：兩班兩倒單班時間：8H單日出勤時間·生產能力的計算方法·切換率：出勤時間中間，用于機型切換的時間比率。切換效率：切換效率=1-切換率切換效率是切換能力指標，依據(jù)月度統(tǒng)計可獲取階段性能力數(shù)值。3600×有效運行率循環(huán)時間單月能力=×單班時間×單白班次×月生產日數(shù)×切換效率臺/月4、生產效率的計算方法月生產數(shù)目單人單時生產能力=———————臺/人·H單月能力臺/H單日能力臺/日單月能力臺/月循環(huán)時間s可動率%切換效率%月總出勤時間月總出勤時間=全體作業(yè)者當月實質出勤時間（含加班時間、去除告假時間）生產效率：單時單人生產能力件/H·人單時單人產值元/H·人單時單人利潤元/H人單位勞動成本產值元/元單位勞動成本利潤元/元生產執(zhí)行效率：計劃達成率%單時生產能力件/H設備運行率%生產有效運行率%設備故障次數(shù)次/月設備總故障時間H/月設備平局故障時間min/次設備均勻故障間隔H提高單時能力提高單日能力提高月度能力提高嫻熟度通用線專用化縮短循環(huán)時間分秒必爭提高可動率延長出勤時間提高計劃合理性機型切換改良出勤系統(tǒng)對應機械性技術柔性技術打破性技術增加設備投資性技術提高綜合生產效率5、提高生產效率的四大技術提高生產效率的方法的優(yōu)先度方案著眼點：深挖潛力，投資最小化方案優(yōu)先度：柔性技術方案＞打破性技術方案＞機械性技術方案＞投資性技術方案6、出勤系統(tǒng)及其活用兩班兩倒單班三班三倒三班兩倒四班三倒兩班兩倒+1/7或2/7兩班兩倒+1/7個靈巧班第三章TPS與精益生產改革1、JIT與TPS2、從TPS到精益生產3、精益支柱和精益法例4、精益生產的目標5、精益改革實行過程全貌6、精益改革技法7、精益改革意識JIT的基本思想是：只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、合時生產方式、看板生產方式。JIT的核心是：零庫存和快速對付市場變化。JIT的看法最早由日本豐田汽車提出，在大野耐一帶領下創(chuàng)立出一套具競爭優(yōu)勢的運作方式，人們習慣稱之為JIT模式，又稱豐田生產方式（TPS）。JustInTime適品·適當·合時1、JIT與TPSToyotaProductionSystem豐田生產系統(tǒng)·豐田生產方式豐田生產方式（TPS）是由日本豐田汽車創(chuàng)立的、以提高公司生命力為目的的一整套看法、方法和工詳細系，是豐田公司通用的制造方法，其基本思想是“完全根絕浪費”，經過生產的整體化，追求產品制造的合理性以及質量至上的成本節(jié)儉。TPS對以前統(tǒng)治全世界工業(yè)的福特生產方式的重要打破，在全世界產生了深遠的影響，其開創(chuàng)人大野耐一被稱為“日本復生之父”和“生產管理教父”。LeanProduction精益生產1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)經過實行JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢快速占據(jù)美國汽車市場，引起了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊嘆為“精益生產（LeanProduction）”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。2、從TPS到精益生產LeanProduction精益生產我們所做的就是研究客戶給我們下訂單的那一刻到我們收到貨款的整個時間段，經過除去無價值的浪費來縮短這一時間段?！猅PS開創(chuàng)人大野耐一縮短周期時間創(chuàng)立公司增加精益生產的意義增強流程效率·縮短周期時間·準時制交貨·提高生產能力·改進流程質量·提高生產效率·提高客戶滿意度·降低成本均衡化生產（安穩(wěn)、有序）準時化自動化豐田生產系統(tǒng)ToyotaProductionSystem拉動式生產·Pull單件流·onepieceflow節(jié)拍時間·Takettime·自動防錯（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自動化Jidoka3、精益支柱和精益法例○均衡化生產（安穩(wěn)、有序）○準時化·拉動式生產Pull·單件流onepieceflow·節(jié)拍時間Takettime○自動化·自動防錯（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自動化Jidoka精益法例流線化生產過程中，所需要的零件在需要的時刻、以所需要的數(shù)目不多許多地送到生產線，從根本上解決庫存在物質和財務上給經營管理造成的負擔。實現(xiàn)準時化的手段：·拉動式生產Pull·單件流onepieceflow·節(jié)拍時間Takettime準時化TPS的自動化不時純真的機械自動化，而是包含人的因素的自動化，將人的智慧給予機器。TPS包含人的因素的自動機器是指帶自動停止裝置的機器，如定位停止方式、質量保險裝置之類的安全裝置。實現(xiàn)自動化的手段：·自動防錯（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自動化（機械化）Jidoka自動化大大改變了管理的含意，因為機器正常運行的時候用不到人，人不過在機器發(fā)生異?；蛲Ｖ惯\行時去辦理，一個人能夠管好幾臺機器——少人化自然帶來效率飛騰性地提高。自動化4、精益生產的目標準時制交貨縮短交貨周期提高應變彈性降低成本增強流程效率制造公司的利潤是經過降低成本獲取的，現(xiàn)代公司追求效率，就是為了達到公司運營的根本目的——降低成本。提高效率只有與降低成本聯(lián)合起來才存心義。完全根絕浪費客戶愿意付款的才是有價值的；只有在正確的地址、正確的時間供應的才是正確的解決方案。所以，不增值的活動就是浪費?，F(xiàn)有能力=工作+浪費（無效勞動）作業(yè)=有效勞動+無效勞動（浪費）●提高效率只有與降低成本聯(lián)合起來才存心義，一定朝著以最少的人員不過生產客戶所需要的數(shù)目和所需要的產品這一方向努力?！褚陨a線為中心、從整個工廠著眼提高整體效率。精益生產的基本思想工廠常見的等候浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失公司每生產一件產品就在制造一份浪費。陪伴公司運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本公司管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。地下工廠5、精益改革實行過程全貌JustInTime適品·適當·合時自主管理活動流線化生產平定化生產均衡化生產合時化生產易難足缺教育與訓練自主研究會外面交流學習JIT規(guī)劃流線化生產JIT基礎認知外面顧問指導全員改良活動平定化生產管理的平定物量的平定質量的平定設備的平定均衡化生產商場化生產及時生產除去浪費創(chuàng)立利潤人員的平定樣板線建設及推行JIT生產技術運用精益生產實行過程全貌工序作業(yè)改良價值流圖分析生產能力衡量生產效率衡量線均衡分析瓶頸改良單元式生產CellTPM設備平定化切換改良SMED質量平定化流程布局改良看板Kanban拉式生產Pull動作分析防呆法POKA多能工培養(yǎng)TWI目視管理標準化作業(yè)WIP標準化快贏機遇作業(yè)標準化方法·C/T·能力動作經濟原則流程經濟原則現(xiàn)場5S供應平定化人員平定化準時制交貨JIT應變彈性F縮短L/T低成本流線化生產精益生產建設地圖?ZEROProgram零牌專家組精益改革之“心”、“技”、“體”：轉變思想看法運用改良工具連續(xù)全員實踐6、精益改革技法階段內容方法流線化生產垂直布置、單元式布置目視管理、5S、防呆法、VSM線平衡分析循環(huán)時間CT、平衡損失率工序作業(yè)改善動作分析、動作經濟原則、安定化生產TQM質量安定化質量改善TPM設備安定化設備三級維護體系人員安定化作業(yè)標準化、標準化作業(yè)多能工培養(yǎng)供應安定化SCM供應鏈管理均衡化生產混流生產節(jié)拍時間、專用線通用化、SMED快速換型適時化生產流程布局改善流程線路分析、停滯分析搬運分析、拉式生產看板、WIP標準化、節(jié)拍T/T7、精益改革意識成本義識效率意識問題意識改良意識簡化意識標準化意識全局觀整體意識人本義識團隊意識1、拋棄固有思想，不斷追求改革2、實事求是地否定現(xiàn)狀3、考慮問題深入一步到三步4、活用技術和工具，方法總比困難多5、不求完滿、重內行動，錯了就改6、問題就是機遇，小改良創(chuàng)立大效益7、改良無止境8、民眾智慧無窮問題→改良→改革第四章流線化生產與單件流1、流線化生產的意義2、流線生產與批量生產的差異3、流線化生產的八個條件4、流線化生產的成立5、設備部署的三不政策6、有彈性的生產線部署7、流線生產的部署重點8、一筆劃的工廠部署1、流線化生產的意義水平部署沖壓區(qū)攻絲區(qū)裝置區(qū)包裝區(qū)沖壓攻絲裝置包裝垂直部署項目水平布置方式相同功能的加工設備集中擺放在同一區(qū)域適用大批量生產特點集中生產、集中搬運、減少搬運次數(shù)缺點在制品搬運浪費大等待時間長生產周期長空間占用大造成“亂流”項目垂直布置方式根據(jù)產品類別按照加工順序依此排列適用柔性生產特點前后各工序緊密相連（流線化生產）優(yōu)點搬運距離短在制品數(shù)量低生產周期短生產空間小單向“流”水平部署和垂直部署的比較靈巧的流線化生產（垂直部署）更能適應需求的變化。2、流線生產與批量生產的差異產品工序ABCD1○○○○2○○○○3○○○○4○○○○水平操作垂直操作1121234211221人4機多機臺水平操作1人4機多工序垂直操作3、流線化生產的八個條件制造技術（固有技術）管理技術（聯(lián)系技術）+=生產技術加工工藝技術管理績效技術在流線化生產中，聯(lián)系技術是最重要的技術，也能夠說，連結技術是如何有效運用固有技術的技術，它決定了制造技術發(fā)揮多大的經濟效益。流線化生產的8個條件（1）單件流動1234以一人一臺的“手送”方式為主的單件流動生產線做一個、傳遞一個、檢查一個，將制品經過各加工工序而做成達成品。單件流動是將浪費“顯現(xiàn)化”的思想與技術，在原有狀況的基礎上以單件流動方式試做，將批量生產時發(fā)現(xiàn)的不了的浪費顯示出來，以此作為改良及成立流線化生產的起點。流線化生產的8個條件（2）按工藝流程部署設備水一生產：100件/批，1批挪動1次垂直生產：1件挪動1次，100件挪動100次————————————————————垂直生產搬運浪費增加了100倍！解決方法：將各工序設備密切擺列，除去搬運浪費例流線化生產的8個條件（3）生產速度同步化同步化生產——激“濁”揚“清”，提高整體效率，減少浪費生產速度不同步的結果：☆中間在庫☆待工待料☆生產不順暢☆整體效率低☆生產周期長濁流流線化生產的8個條件（4）多工序操作一人一機的“手送”方式為主的單件流動生產依產品類型設計垂直式部署，人員按多工序操作要求安排，實現(xiàn)少人化作業(yè)。將工序分得過細，人員需求大，生產量改動時人員一定增減，人員分配難度大，很難實現(xiàn)少人化作業(yè)。多工序操作為主的單件流動生產流線化生產的8個條件（5）員工多能化完全將設備操作和作業(yè)方法標準化，使任一位作業(yè)者都能簡單操作多臺設備，除去特別作業(yè)和例外作業(yè)，減少對作業(yè)者技術的過分依靠。員工作業(yè)多能化能夠實現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員分配的困難，有利于提高整體效率。少人化流線化生產的8個條件（6）走動作業(yè)員工作業(yè)姿態(tài)吻合多工序操作的要求：一邊走動，一邊進行加工動作。流線化生產的8個條件（7）設備小型化大型設備適合辦理大量工作，但簡單積壓在制品，使生產流動不暢。多品種小批量的市場需求要求生產細流快速，以提高彈性對付變化。所以，設備小型化是必然趨勢，只需質量穩(wěn)固、故障率低易保護，不用純真追求高速度。流線化生產的8個條件（8）生產線U形化1234IO一致原則1234空手浪費InputOutputInputOutput生產投入點與達成品取出點盡可能湊近，以防止作業(yè)返程造成的時間和體力浪費。IO一致原則相同合用于設備部署，亦可節(jié)儉空間占用。流線化生產的8個條件（1）單件流動（2）按工藝流程部署設備（3）生產速度同步化（4）多工序操作（5）員工多能化（6）走動作業(yè)（7）設備小型化（8）生產線U形化設備設備作業(yè)作業(yè)作業(yè)作業(yè)人員設備有關性4、流線化生產的成立JIT第一是一種思想，其次才是一種技術，活用JIT思想改良傳統(tǒng)生產形態(tài)、提高生產效益是我們學習的根本目的。思想活用JustInTime12步邁向無人化水平推行邁向無人化全員意識改革成立示范改良小組選定示范生產線現(xiàn)狀檢查分析設定產距時間部署細流生產線決定設備人員數(shù)目單件流動配置作業(yè)人員保持管理樣板制作5、設備部署的三不政策彈性人員配置彈性化生產品種彈性化生產數(shù)目彈性化經過彈性適應化三不政策不落地生根不寄人籬下不離群索居將定員定量的部署方式改為非定員定量的部署方式不落地生根傳統(tǒng)看法認為設備越大效率越高，平時將設備固定在地面而無法挪動。設備不可以挪動，自然缺乏彈性，也就失去了改進部署、對付市場變化的能力。設備小型化設備可動化不寄人籬下設備“借居”在固定的管、線及中央式裝置之下而無法挪動。放棄中央式設備采用分別式設備如：快速接頭、彈性接口不離群索居對于涂裝、電鍍等大型加工設備，因為生產環(huán)境的關系，平時安裝在此外一個隔絕的地址，從而影響生產的流暢性。設備小型化單件流動方式6、有彈性的生產線部署2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/時節(jié)3人作業(yè)需求600件/時節(jié)2人作業(yè)考慮彈性生產線部署時追求的目標：（1）及時發(fā)現(xiàn)浪費（2）靈巧調整生產量（3）考慮有關部門的浪費質量方面優(yōu)先使用不會產生次品，或許有異常時能自動停止的設備，并設置質控環(huán)節(jié)產量方面使用彈性高、易增減產量的設備，優(yōu)先采用單線流動小型設備成本方面依照產距時間配置人員，非定員制生產，使用最少空間生產7、流線生產的部署重點保證標準作業(yè)防止物流浪費考慮信息流動少人化生產保證全數(shù)檢查便于設備保護保證作業(yè)安全整體部署協(xié)調標準作業(yè)保證標準作業(yè)——防止：制造過多的浪費步行距離的浪費手動作業(yè)的浪費☆作業(yè)次序一致化☆逆時針方向操作☆進行適合的作業(yè)組合☆明確作業(yè)循環(huán)時間☆明確在制品數(shù)目①.物流順暢☆一頭一尾存貨，中間均衡快速流動☆考慮線與線之間的庫寄存置、搬運方法和搬運路徑☆前后生產線盡量靠攏②.防止物流浪費——先進先出，快速流動信息流暢考慮信息流動——生產指示明確便于信息傳達☆后補式/前后式生產指示☆生產實績顯現(xiàn)化☆便于批量區(qū)分☆警示燈及線體控制③.少人化☆U形部署方式☆逆時針擺放☆設備間無隔斷☆人與設備分工：人—裝料、卸料設備—加工☆啟動按鈕安裝方式適合④.少人化生產——人多人少都能生產質量保證保證全數(shù)檢查——防范不良發(fā)生根絕不良流出☆作業(yè)人員自主檢查☆防止生產與檢查相分別☆設備防錯功能☆優(yōu)異的照明☆現(xiàn)場5S⑤.便于保護☆足夠的保護空間☆優(yōu)先保證常保護點空間☆不常動部分移開保護⑥.便于設備保護——先進先出，快速流動安全性保證作業(yè)安全——防止：制造過多的浪費，步行距離的浪費，手動作業(yè)的浪費☆加工點遠離雙手可達地區(qū)☆作業(yè)時簡單步行☆去除踏臺、突出物☆啟動按鈕的保護蓋、距離、地點防范誤啟動☆蒸氣、油污、粉屑防范☆現(xiàn)場照明、換氣、溫濕度⑦.整體協(xié)調☆整體物流☆動力供應☆線間庫房間搬運☆預備擴大空間⑧.整體部署協(xié)調——整體效率最高8、一筆劃的工廠部署工廠整體部署一筆劃從提高整體效率的目的出發(fā)，將前后關系的生產線集中部署。整體上呈一筆劃部署將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產線由水平部署改為垂直部署Step1Step2Step3Step4工廠整體部署一筆劃Step1由水平部署改為垂直部署ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平部署（離島式、鳥籠式“粗流而慢”）垂直部署（“細流而快”，滿足多樣少量）Step2采用U字型生產線1413121110712348569資料成品（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程擺列生產。（2）進口和出口由同一作業(yè)者負責，能夠以產距時間按標準數(shù)目進行生產及管理，也便于補充生產。（3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時裸露問題并改良之。（4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。Step3將長屋型改為大通鋪式大通鋪式

布置Step4整體上呈一筆劃部署一筆畫布置第五章均衡化生產1、線均衡的看法2、改良線均衡的目的3、線均衡率的計算方法4、線均衡改良的判斷標準5、線均衡分析的基本步驟6、改良線均衡的六大方法7、瓶頸工序改良8、工序作業(yè)改良9、少人化10、線均衡改良的有效利用1、線均衡的看法線均衡LineBalancing線均衡是對生產線的所有工序進行負荷分析，經過調整工序間的負荷分派使之達到能力均衡，最后提高生產線的整體效率。工序能力一致→均衡工序能力不一致→不均衡2、改良線均衡的目的線均衡LineBalancing線不均衡會造成工序間的中間在制品、待工和待料等損失，使生產效率降低。追求線均衡的目的是提高整體效率。這種改良工序間能力均衡的方法又稱為瓶頸改良。線均衡分析及瓶頸改良的主要目的是：☆提高人員及設備的生產效率☆減少產品的工時耗費，降低成本☆減少在制品，降低在庫☆實現(xiàn)單元化生產，提高生產系統(tǒng)的彈性線不均衡造成中間在庫，降低整體效率項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例某生產線作業(yè)速度分析圖例工序人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)112020211818312929412525511919合計5111111瓶頸工序252029損失機間作業(yè)時間3、線均衡率的計算方法某生產線的線均衡分析與瓶頸改良-1例循環(huán)時間CT=工序最長純工時=29s均衡損失率=1-線均衡率=23.45%線均衡率=—————————×100%=76.55%各工序純工時總和人數(shù)×循環(huán)時間4、線均衡改良的判斷標準一般來說，均衡損失率在5～15%以內是能夠接受的，不然就要進行改良。5、線均衡分析的基本步驟（1）確定分析對象的范圍：對象生產線和對象工序；（2）掌握分析對象的現(xiàn)狀；（3）明確標準工時或觀察各工序純工時；（4）制作工序作業(yè)速度分析圖（棒形圖）；（5）計算生產線均衡率和均衡損失率；（6）研究分析結果，擬定改進方案。瓶頸工序302034瓶頸工序（工時最長的工序）是？瓶頸工序與費時次工序的工時差，比率是？工時最短的工序是？瓶頸工序與工時最短的工序的工時差，比率是？棒形圖平坦嗎？/凹凸差異大嗎？第一道工序是瓶頸工序嗎？？分擔轉移作業(yè)改良增加人員1人→2人拆解去除從頭分派改良合并6、改良線均衡的六大方法作業(yè)方法改良作業(yè)拆解切割改進工具夾具提高設備效率提高作業(yè)技術調整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改良合并渺小動作撤消不用要動作重排作業(yè)工序簡化復雜動作7、瓶頸工序改良工時短的工序改良除去（將作業(yè)任務完好分擔到其余工序）分擔瓶頸工序的工作量連結相互間工時短的工序，同時考慮操作改進二人以上的工序減少人員配置線均衡LineBalancing線均衡與瓶頸改良相同應在各工段之間進行，這樣才能真切提高生產能力均衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。工序作業(yè)改良的目標縮短循環(huán)時間，提高生產能力分析影響工序作業(yè)的綜合因素，找出問題并改良之8、工序作業(yè)改良動作分析動作經濟原則作業(yè)標準改良肢體使用原則作業(yè)配置原則機械設計原則作業(yè)流程改良程序分析流程經濟原則作業(yè)標準化作業(yè)流程原則作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析作業(yè)動作改良作業(yè)配置改良工裝夾具改良作業(yè)流程改良設備夾具改良ECSR原則作業(yè)標準化標準化作業(yè)工序作業(yè)改良假效率真效率固定的人員生產出僅需的產品生產出更多的產品最少的人員能力提高是效率的基礎。但效率成立在有效需求的基礎上，以【能否創(chuàng)立利潤】為標準；假如不創(chuàng)立效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。假效率真效率【效率成立在有效需求的基礎上】能力提高是效率提高的基礎。但有時能力提高會造見效率提高的設想。管理者的責任就是在能力提高的基礎上，將假效率轉變?yōu)檎嫘?。所以，“省人化”是效率的重點。省人化的兩種形式：☆正式工+季節(jié)工/暫時工（改動用工）☆固定人員+公用人員（彈性作業(yè)人員）能力提高☆提高生產線的整體生產能力☆使工序間工作量均衡化☆降低單位產品的工數(shù)☆壓縮生產人員配置☆合理編制一線出勤系統(tǒng)☆10、線均衡改良的有效利用第六章平定化生產1、平定化生產的目標2、標準化作業(yè)管理3、人員平定化管理4、設備平定化改良5、質量平定化改良6、供應平定化改良7、現(xiàn)場平定化管理1、平定化生產的目標經過數(shù)字化的統(tǒng)計分析，發(fā)現(xiàn)造成工時浪費的主要原因并經過相應改良除去之，使生產線生產能力平定化，提高有效產能。減少工時浪費，實現(xiàn)有效產能稼動損失機間分布（156分鐘/班）故障損失機間分布（40分鐘/班）不良調整損失機間分布（55分/班）33分/班55分/班41分/班造成工時浪費的主要因素——作業(yè)標準化程度（C/T）——員工作業(yè)技術（C/T）——設備調整、設備故障——質量問題、質量調整——物料供應（待料）——線不均衡（待工）平定化生產人員平定化管理設備平定化管理質量平定化管理供應平定化管理現(xiàn)場平定化管理專業(yè)化標準化簡化除去不合理除去浪費除去偏差2、標準化作業(yè)管理以標準化對付變化做好標準化，集中精力進行變化點管理·技術易掌握·作業(yè)易執(zhí)行·質量易保證·管理易監(jiān)察·變化易對應☆初級錯誤少☆作業(yè)速度快☆人員易分配☆人才易培養(yǎng)☆應變能力高低成本高質量快速反響標準化作業(yè)管理的四大構成作業(yè)標準化標準化作業(yè)變化點管理改良及優(yōu)化PDAC作業(yè)標準化OperationStandard·作業(yè)內容·作業(yè)步驟·作業(yè)方法·質量標準·標準工時·工藝條件·注意事項將工序作業(yè)的內容、要乞降方法進行規(guī)范，設計最合理的省時、省力的作業(yè)方法，以后設定標準時間，形成作業(yè)標準，作為工序作業(yè)和作業(yè)管理的標準性文件?！に觅Y料·加工設備·工裝夾具·檢測方法·檢測儀器·檢測頻率·檢測人員標準化作業(yè)StandardOperation員工嚴格依照作業(yè)標準化要求實行作業(yè)，實行作業(yè)檢查并記錄，同時敏銳觀察并及時報告變化。作業(yè)環(huán)境管理作業(yè)標準管理作業(yè)管理標準化作業(yè)的環(huán)境管理作業(yè)環(huán)境管理作業(yè)標準管理作業(yè)管理5S定置定位定點定容定量照明有效照明提高效率顏色環(huán)境、警示區(qū)分、提示噪音降噪、隔音防范人-機工程修養(yǎng)整理整頓打掃潔凈安全5S6S顏色色彩對人的影響很大。依據(jù)作業(yè)特點對環(huán)境進行適合配色十分必需。設備滅火器不良品性質顏色對人的影響適用暖色對人起積極、興奮的心理作用紅心理不安、神經緊張一般不用黃中性橙增加食欲食堂冷色對人起消極、鎮(zhèn)靜的心理作用綠中性、平靜感紫青鎮(zhèn)靜、清潔感研究顯示，成人喜愛的色彩次序為：藍、紅、綠、黃、橙、紫、褐、灰、黑、白、粉顏色的特征色彩對人的影響很大，依據(jù)作業(yè)特點對環(huán)境進行適合配色十分必需。廠房顏色工作內容設備適合用綠色——中性，灰色——無刺激，衛(wèi)生環(huán)境適合用白色，搬運設備適合用明快顏色，防止用深色輔助設備動力配管工作臺主要設備機體反響心理反響無規(guī)律的、令人不快、不安或有害的聲音信號噪音心情煩躁簡單疲憊反響愚鈍注意力分別勞動防范隔音聲源控制輪換作業(yè)危害降低效率影響工作質量傷害聽力降低安全性影響控制照明標準照度作業(yè)區(qū)分作業(yè)場所1000（700～1500）超精密作業(yè)超精密機械加工、精密檢查，電子零件、手表、照相機裝配，皮革檢查、制版修正、精加工500（300～700）精密作業(yè)精密機修加工，收音機、電話、打印機、馬達裝配，普通品質檢查200（150～300）普通作業(yè)普通機械加工、裝配，沖壓、電鍍、涂裝、布線、印刷100（70～150）粗作業(yè)普通搬運，普通材料、零件倉儲作業(yè)環(huán)境中的有效照明能提高效率、降低疲憊。標準化作業(yè)的作業(yè)標準管理作業(yè)環(huán)境管理作業(yè)標準管理作業(yè)管理方法執(zhí)行規(guī)定的作業(yè)方法時間在標準時間內達成作業(yè)記錄按要求檢查并記錄結果質量達到規(guī)定的質量要求標準化作業(yè)管理系統(tǒng)的建立文件系統(tǒng)執(zhí)行系統(tǒng)支持系統(tǒng)監(jiān)察系統(tǒng)標準化作業(yè)管理系統(tǒng)的保護細化優(yōu)化充分依據(jù)機型、工藝、資料等特點不斷做精做細，提高作業(yè)標準的針對性。精益求精，找尋更適合、更穩(wěn)固、更有效的作業(yè)標準，不斷提高作業(yè)績效。依據(jù)實踐經驗，不斷豐富標準化作業(yè)管理的內容和形式。標準作業(yè)非標準作業(yè)有規(guī)律的重復性作業(yè)，如：組裝工序的螺栓緊固。沒有規(guī)律的非重復性作業(yè)，如：補充螺栓。假如操作者在作業(yè)中同時需要進行標準作業(yè)和非標準作業(yè)，必然造成生產動作的逗留，從而使生產不穩(wěn)固。流線化生產的標準化作業(yè)為達到人員的平定，第一要分別標準作業(yè)和非標準作業(yè)。標準作業(yè)非標準作業(yè)線上操作者負責線外“水蜘蛛”負責對“水蜘蛛”來說是標準作業(yè)全體標準作業(yè)生產平定化標準作業(yè)標準作業(yè)產距時間標準作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設備部署及物流過程作最適合的組合，以有效地達成生產目標而建立的標準化文件。作業(yè)次序標準手持品生產線設備部署工序加工次序物流過程標準在制品擬定作業(yè)人員配置作業(yè)人員動線標準作業(yè)由現(xiàn)場管理者自主擬定有利于提高現(xiàn)場人員的踴躍性，達到“我擬定我恪守”的成效；同時一定依據(jù)市場需求量的變化而改進。3、人員平定化管理人員平定化管理崗位平定化技術平定化作業(yè)平定化定崗定員崗位分級用工平定化技術培訓技術談論業(yè)績核查多能工培養(yǎng)人員管理業(yè)績核查—行為—業(yè)績AabCc定員定崗人員相對固定，崗位相對固定人員固定：減少任意的內部流動崗位固定：減少崗位安排的任意性B2004年1月～6月：制造一課組裝線二班直管釬焊崗位技術掌握安全保證質量保證業(yè)績管理（5）員工技術核查技術談論四分法技術談論四分法是對員工在某個詳細崗位的作業(yè)技術進行談論的一種方法，馬上崗位技術水均分紅四分，對應將員工掌握的技術水均分紅四級。理論合格實操合格獨立作業(yè)完全掌握崗位劉海ABCDE…物流擔當HS配合…T配合…上軸承預緊…上軸承定芯…旋轉檢查………………………例組裝一線一班員工作業(yè)技術一覽表崗位分級重點崗位重要崗位一般崗位依據(jù)崗位對Q（質量）C（成本）D（交貨期和效率）S（安全）的重要程度，把一線崗位分紅一般崗位、重要崗位和重點崗位，員工入職后先從一般崗位做起，做得好、表現(xiàn)佳的員工才有機遇做重要崗位，業(yè)績好、表現(xiàn)佳且領悟力強的重要崗位員工才有機遇做重點崗位。自然，三個層次崗位的薪資待遇是有區(qū)其余。精益生產的多工序操作單工序操作多工序操作適合大批量生產多品種小批量生產特點一人一崗、專業(yè)操作一人多崗、多技能操作人員作業(yè)適應性差人員作業(yè)適應性強生產及人員難調整生產及人員容易調整操作者易失去積極性能發(fā)揮團隊效應有時能達到省人化目的能達到少人化目的多能工培養(yǎng)用工平定化人員運用方式有好多看起來不起眼、內里有乾坤的人才任用方式，比如一線崗位安排、骨干和班組長選拔、間接崗位人員安排等都有好多奇妙，聯(lián)合公司的組織結構、崗位層級和薪酬福利制度，構成一線員工合縱聯(lián)橫的多門路職業(yè)發(fā)展路徑，這是減少員工流動、實現(xiàn)用工平定化的重要門路。一線員工的職業(yè)發(fā)展路徑新員工一般崗位重要崗位重點崗位單能工一線技師內部授課老師多能工技術骨干班組長間接崗位工程師管理發(fā)展路線技術發(fā)展路線內部授課老師質量·工藝·設備·倉儲·計劃·4、設備平定化改良稼動損失機間分布（156分鐘/班）故障損失機間分布（40分鐘/班）33分/班55分/班41分/班設備故障統(tǒng)計分析TotalProductiveMaintenance設備平定化管理設備平定化改良多種保全方式及其關系——保全保持活動改良活動計劃保全

SM非計劃保全UM預防保全PM過后保全BM時間基準保全TBM狀態(tài)基準保全CBM平時保全DM緊急保全EM改進保全CM保全預防MPTPM的歌劇院模式TPM安全環(huán)境管理事務效率化品質保全初期管理教育培訓完全的5S活動·連續(xù)的小公司活動計劃保全自主保全個別改善省能源活動類別指標名稱衡量方法狀態(tài)指標設備綜合效率（作業(yè)時間－不運轉時間）/作業(yè)時間（%）單時生產能力生產數(shù)量/作業(yè)時間（臺/H）故障指標故障停止時間月度所有設備故障的停止時間總和（H）故障率故障停止時間/（設備臺數(shù)*月標準工時）*100%故障件數(shù)月度停機故障件數(shù)總和（件）故障頻度故障件數(shù)/總作業(yè)時間（件/H）故障強度故障停止時間/總作業(yè)時間（%）故障不良率因故障引起的品質不良率（%）平均故障間隔勤務時間/故障件數(shù)（H/件）平均修理時間故障停止時間/故障件數(shù)（H/件）TPM設備管理的指標系統(tǒng)類別指標名稱衡量方法維護指標單臺維護費用維護總費用/生產量（元/臺）單臺費用比率單臺維護費用/單臺制造成本原價保全費維護費/設備購置總價（元/元）運轉指標有效運轉率出勤時間中有效產出的時間比率（%）設備可動率設備處于隨時可用狀態(tài)的比率其它指標設備故障損失減產金額+維護費改善提案件數(shù)已實施的改善提案的件數(shù)我使用我保護、既分工又合作一級維護（設備操作者）班前：初期清掃、給油管線、安全裝置確認緊固件確認運動部位及其潤滑確認檢查設備運轉是否正常工作中：正常使用設備因故離機時應停機觀察生產中有無異常確認工件質量是否合格發(fā)現(xiàn)異常立即聯(lián)絡上司微小故障的排除班后：清除工件并停機檢查設備是否正常整理材料、工具和儀器清掃設備內外必要的工作交接設備管理中的分工與配合二級維護（一線主管及維修人員）三級維護（維修人員及維修主管）指導并督促一級維護的有效實施特殊部位的潤滑及換油突發(fā)故障排除設備精度管理及調整一級維護中異常的處理設備工夾具及常用備件管理新設備的安裝和量產調試參與設備大修設備大修設備定期保養(yǎng)重要及關鍵設備的管理和維護組織設備改造設備備件管理及發(fā)外加工特殊設備管理設備效率管理一級、二級維護指導設備管理中的分工與配合除去設備六大損失提高設備可動率故障調整空轉速度不良啟動改進預防“救火”一體化管理分工合作各自進行設備平定化管理科學、完全的成因分析人機互動5、質量平定化改良質量統(tǒng)計分析TotalQualityManagement質量平定化管理質量平定化改良質量意識·工作質量·現(xiàn)場5S統(tǒng)計渠道標準化質量職責質量工具運用數(shù)字化推移管理再發(fā)防范系統(tǒng)異常對應系統(tǒng)質量培訓人才培養(yǎng)質量文化質量保證目標管理質量改進活動設計有效激勵客戶滿意公司效益團隊學習TQM全貌活動主旨明確活動主題掌握活動推動組織6SQICDCELLSaDe活動推動體制活動推動計劃重點及主要課題掌握課題改良活動推動活動目標擬定活動激勵設計活動績效核查年度目標經營目標6σ…崗前崗中培訓工序推移管理質量問題分析作業(yè)標準擬定質量標準擬定共性問題專題改良活動個別問題工作質量技術提高自主研究活動QC小組活動業(yè)績激勵活動崗外培訓交流整體業(yè)績管理標準化操作方法測量方法判斷能力質量過程控制質量改良活動QCC專題改良改良提案活動月度質量會議QC成就大會提案評選行業(yè)交流供應商大會年度客戶會議課題掌握與質量改良客戶滿意度公司效益安全性不良重要性能不良重要損失不良外觀不良重點慢性不良重要工序不良影響生產效率不良擺列圖三大不良客戶投訴推移管理8D對應計劃APCD檢查實施1、組建團隊2、描述問題3、不良處理4、原因分析5、糾正措施6、成效考證7、預防措施8、總結激勵質量課題改良6、供應平定化改良工時損失統(tǒng)計分析質量統(tǒng)計分析供應商管理準時制供應改良—采買周期↓—準時制交貨—供應質量↑準時制供應改良精益項目跨部門作戰(zhàn)修養(yǎng)整理整頓打掃潔凈安全5S6S7、現(xiàn)場平定化改良□三定管理—定置（定容）—定位（定點）—定量□蹤跡管理□目視管理—顏色管理—透明管理—表記管理—辨別板—限度樣本□看板管理5S實行方法5S推行方法現(xiàn)場平定化管理□推行方式□檢查評選體制□改良推動體制□激勵體制第七章先進制造業(yè)與先進制造技術1、先進制造業(yè)及其特點2、先進制造業(yè)的發(fā)展歷程3、先進制造技術及其背景4、先進制造技術的特點5、AMT的主體技術群和支撐技術群6、美國AMT計劃7、中國政府的AMT政策1、先進制造業(yè)及其特點相對于傳統(tǒng)制造業(yè)而言，先進制造業(yè)是指制造業(yè)不斷汲取電子信息、計算機、機械、資料以及現(xiàn)代管理技術等方面的高新技術成就，并將這些先進制造技術綜合應用于制造業(yè)產品的研發(fā)設計、生產制造、在線檢測、營銷服務和管理的全過程，實現(xiàn)【優(yōu)良、高效、低耗、潔凈、靈巧】生產，即實現(xiàn)【信息化、自動化、智能化、柔性化、生態(tài)化】生產，獲得優(yōu)異的經濟、社會和市場效益的制造業(yè)總稱。先進制造業(yè)○產業(yè)的先進性○技術的先進性○管理的先進性先進制造業(yè)的特點產業(yè)先進性技術先進性管理先進性在全世界生產系統(tǒng)中處于高端，擁有較高的附帶值和技術含量，平時指高技術產業(yè)或新興產業(yè)。傳統(tǒng)產業(yè)只需經過運用高新技術或先進合用技術改造，在制造技術和研發(fā)方面保持先進水平，相同能夠成為先進制造業(yè)基地。落后的管理方式難以發(fā)展先進的產業(yè)和先進的技術。先進制造業(yè)一定具備吻合時代特點和世界發(fā)展潮流的先進管理水平?！爸挥邢﹃柤夹g，沒有夕陽產業(yè)”。寬泛應用先進制造技術，信息技術與其余先進制造技術訂交融，駕御生產過程中的物質流、能量流和信息流，實現(xiàn)制造過程的□系統(tǒng)化□集成化□信息化先進制造業(yè)的特點應用先進制造技術采用先進制造模式制造模式是制造業(yè)為提高產質量量、市場競爭力、生產規(guī)模和速度，以達成特定生產任務而采納的一種有效的生產方式和生產組織形式，其目標是實現(xiàn)□數(shù)字化設計□自動化制造□信息化管理□網(wǎng)絡化經營2000AMT是一門綜合性、交織性前沿學科和技術，在傳統(tǒng)制造技術的基礎上，利用計算機技術、網(wǎng)絡技術、控制技術、傳感技術與機光電一體化技術等最新進展，不斷發(fā)展完美，波及制造業(yè)生產與技術、經營管理、設計、制造、市場各個方面。18世紀中葉1900手工作業(yè)動力技術機械化加電氣化制造業(yè)初步形成→|1800機械技術機電自動化技術電子計算機問世1946年大量量生產機械制造業(yè)NC機床、APT語言、PDM等數(shù)字化制造技術先進制造技術先進制造業(yè)2、先進制造業(yè)的發(fā)展歷程3、先進制造技術及其背景AdvancedManufacturingTechnology先進制造技術因為微電子技術、自動化技術、信息技術等給傳統(tǒng)制造技術帶來的各種變化與新式系統(tǒng)的統(tǒng)稱。詳細地說，就是指集機械工程技術、電子技術、自動化技術、信息技術等多種技術為一體所產生的技術、設備和系統(tǒng)的總稱。主要包含：計算機輔助設計、計算機輔助制造、集成制造系統(tǒng)等。AMT是制造業(yè)公司獲得競爭優(yōu)勢的必需條件之一，但并不是充分條件，其優(yōu)勢還有賴于能充發(fā)散揮技術威力的組織管理，有賴于技術、管理和人力資源的有機協(xié)調解交融。先進制造技術傳統(tǒng)制造模式覆蓋了從產品設計、加工制造到產品銷售、使用、維修整個過程。跟著信息技術的列入，使先進制造技術成為能駕御生產過程中的物質流、能量流和信息流的系統(tǒng)工程。各專業(yè)、學科、技術之間的不斷交織、交融，形成了綜合、集成的新技術一般單指加工制造過程的工藝方法，一般只能駕御生產過程中的物質流和能量流，其學科和專業(yè)相對單一、界線分明。系統(tǒng)與集成優(yōu)良、高效、低耗、無污染或少污染【工藝】4、先進制造技術的特點先進制造技術的詳細表現(xiàn)□先進制造技術和工藝微電子、計算機、信息、生物、新資料、航空航天、環(huán)保等高新技術產業(yè)寬泛應用先進制造工藝，包含先進慣例工藝與裝備、精美與超精美加工技術、納米加工技術、特種加工技術、成形工藝和資料改性等先進制造技術和工藝?！跣畔⒓夹g運用機械裝備工業(yè)、汽車工業(yè)、造船工業(yè)、化工、輕紡等傳統(tǒng)產業(yè)寬泛采用先進制造技術，特別是用信息技術進行改造，給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了重要改革，生產技術不斷更新，設計方法、加工工藝、加工裝備、測量監(jiān)控、質量保證和公司經營管理等生產全過程都浸透著高新技術，CAD、NC和柔性制造技術在制造業(yè)中已獲取了寬泛的應用，使其發(fā)生質的飛騰，產生了一批新的制造技術和制造生產模式。新技術運用只有運用新技術才能夠使產品成本打破性降低技術是打破性的管理措施能夠不斷推動改良、達到漸進提高的成效，假如要謀求打破性的成效，必定要重視技術（包含產品技術、工藝技術、信息技術和管理技術）的深度運用，當技術運用進入運行階段后，鑒于相同的技術要浪費最小化，則需要管理措施將之落實到位。制造型公司常用的四大技術產品技術信息技術工藝技術管理技術價值工程工業(yè)工程統(tǒng)計技術精美化管理公司生產技術職能建設設備生產技術工裝夾具模具工藝條件效率開發(fā)、保護及改革先進制造技術的詳細表現(xiàn)□集成化在高新技術的帶動與沖擊下，裝備工業(yè)走向機電一體化、人機一體化、一機多能、檢測集成一體化，出現(xiàn)機器人化機床、虛假軸車床、高速模塊化機床等新式加工機床，數(shù)控機床走向智能化、智能化加工單元?！跣б媾c人性化有機聯(lián)合○制造技術不斷向高加工化和高技術化方向發(fā)展，給制造業(yè)帶來深刻的改革，未來的制造業(yè)將進入融柔性化、智能化、矯捷化、精益化、全世界化和人性化于一體的嶄新時代。5、AMT的主體技術群和支撐技術群□面向制造的設計技術群用于生產準備（制造準備）的工具群和技術群□制造工藝技術群（加工和裝置技術群）用于物質產品（物理實體產品）生產的過程及設備主體技術群面向制造的設計技術群□用于生產準備（制造準備）的工具群和技術群設計技術對新產品開發(fā)生產花費、產質量量以及新產品上市時間都有很大影響。產品和制造工藝的設計能夠采用一系列工具，比如計算機輔助設計(CAD)以及工藝過程建模和仿真等，生產設備、裝備和工具，甚至整個制造公司都能夠采用先進技術更有效地進行設計。近幾年發(fā)展起來的產品和工藝的并行設計擁有雙重目的，一是縮短新產品上市的周期，二是能夠將生產過程中產生的廢物減少到最低程度，使最后產品成為可回收、可再利用的，所以對實現(xiàn)面向保護環(huán)境的制造而言是必不可少的。主體技術群制造工藝技術群（加工和裝置技術群）□用于物質產品（物理實體產品）生產的過程及設備制造工藝技術群是有關加工和裝置的技術，也是制造技術或稱生產技術的傳統(tǒng)率域，如模塑成形、鍛造、沖壓、磨削等。跟著高新技術的不斷浸透，傳統(tǒng)的制造工藝和裝備正在產生質的變化。主體技術群先進制造技術的支撐技術群支撐技術群是指支持設計和制造工藝雙方面獲得進步的基礎性的核心技術，如：測試和檢驗、物料搬運、生產（作業(yè)）計劃的控制以及包裝等。支撐技術群也是用于保證和改良主體技術的協(xié)調運行所需的技術，是工具、手段和系統(tǒng)集成的基礎技術，包含：☆【信息技術】接口和通信、數(shù)據(jù)庫技術、集成框架、軟件工程人工智能、專家系統(tǒng)和神經網(wǎng)絡、決策支持系統(tǒng)☆【標準和框架】數(shù)據(jù)標準、產品定義標準、工藝標準、檢驗標準、接口框架☆【機床和工具技術】☆【傳感器和控制技術】單機加工單元和過程的控制、執(zhí)行機構、傳感器和傳感器組合、生產作業(yè)計劃☆【其余】支撐技術群6、美國AMT計劃AmericanAMTPlan研究開發(fā)世界當先的先進制造技術，以滿足美國制造業(yè)對先進制造技術的需求，提高制造業(yè)的競爭力；經過教育與培訓計劃提高勞動力素質；促進擁有環(huán)境意識的制造等?！趺绹鳤MT計劃中的項目設計技術——制造準備階段所需設計工具與技術制造技術——實質生產所需的加工工藝和設備支持技術——前兩類開發(fā)項目所需的基礎核心技術制造技術基礎設備——有效管理開發(fā)應用的方法與體制□集成創(chuàng)新重點領域下一代智能制造單元與設備快速有效地設計新產品、工藝、設備及公司集成化設計工具保證公司能寬泛認識和應用先進制造技術而進行的基礎設備建設7、中國政府的AMT政策AMT是中國1995年列入為提高工業(yè)質量及效益的重點開發(fā)推行項目，該技術廣涉信息、機械、電子、資料、能源、管理等方面的知識。所以，該技術的發(fā)展對推動公民經濟的發(fā)展有側重要的作用。就目前生界的經濟發(fā)展來看，以美國、日本、西歐為代表的工業(yè)化國家在AMT上都有雄厚的實力。第八章從精益生產邁向世界級制造1、世界級制造的發(fā)展歷程2、世界級制造與精益同根同源3、世界級制造與精益思想的共同特點4、世界級制造是衡量精益成就的標尺5、庫存周轉與除去浪費之異曲同工6、庫存周轉對公司發(fā)展的戰(zhàn)略作用7、世界級制造：從小精益邁向大精益精益是向“世界級”沖擊的理念和方法，“世界級”是精益目標的引導和實行成效的胸懷。所以，公司登攀“世界級制造”的一條明確的道路是用“走精益的路到達世界級制造的高境地”，在推行應用精益的同時，應充分汲取“世界級制造”的優(yōu)勢。從精益生產邁向世界級制造近十幾年來，WCM對北美和歐洲公司的中興和繁華起側重要的作用，近來又對準了發(fā)展中國家的公司在進步中的問題，推動著世界制造業(yè)的進步和發(fā)展。1、世界級制造的發(fā)展歷程WorldClassManufacturing世界級制造“世界級制造”是由美國學者施恩伯（Richard.Schonberger）在1986年開創(chuàng)的一個術語。依照世界級公司準則，依照準則矩陣要求規(guī)劃自己的改進步驟，走精益的道路，連續(xù)不斷、快速改進，達到世界級水平的高境地。世界級制造公司是對客戶高水平服務的組織，能夠快速靈巧地響應客戶的需求，為客戶供應質量更好、價錢更廉價的產品和服務，并且具備能夠連續(xù)不斷、快速地改進這些能力。世界級制造系統(tǒng)包含一組以JIT和TQC為主的簡化技術、庫存周轉分析和連續(xù)快速改進等改造傳統(tǒng)管理模式的理論和方法；一套引導公司管理進步的準則矩陣；大量鑒于制造業(yè)最正的確踐的標桿數(shù)據(jù)和一套公司業(yè)績測評方法，其重點可歸納為：☆客戶至上、連續(xù)和快速改進☆一套為世界有名公司共同追趕的世界級公司評估標準☆公司對自己進步的測評和鼓勵，而非誰是第一、第二☆作為同類先進管理理論特別是精益思想的匯總應用☆WCM理論正在不斷發(fā)展，正走向與精益交融的新階段WorldClassManufacturing世界級制造2、世界級制造與精益同根同源LeanProductionWorldClassManufacturing日本沖擊→美國研究→美國反省→美國創(chuàng)新Simplicity簡化Lean精益Simplicity和Lean是有內在聯(lián)系的：Simplicity以描述日本生產方式的“因”（方法）命名，而Lean則以描述同一事物的“果”（目標）來命名。與世界級制造對日本生產模式的描述對比，精益思想不不過是個合理化和JIT、TQC等方法的推行，它著眼于整個制造過程、整個價值流的改造，起點更高、影響更深刻。而“世界級制造”則因為擁有鮮亮的挑戰(zhàn)性和誘惑力而為公司寬泛追趕。精益生產和世界級制造都是同時代、同源、相同思路的管理進步，其差異不過是進度和詳細方法。因其關系密切，常常出現(xiàn)“精益/世界級‘lean/world-classmanufacturing’”這樣的組合詞語。LPVSWCM3、世界級制造與精益思想的共同特點WCMLP客戶立場連續(xù)改進LP：以客戶的看法定義價值，用客戶需求拉動價值流。WCM：判斷公司成功的兩個根本是庫存周轉和客戶滿意度?！柏攧諗?shù)據(jù)其實不是談論公司經營狀態(tài)的最好的指標，而諸如庫存周轉率、客戶滿意度等基本因素可能更為有效。”這是WCM談論公司能否健康和成功的重點因素。測量客戶滿意度的指標則是客戶最敏感的四項因素QSFV：質量Quality響應速度SpeedyResponse柔性Flexibility價值Value客戶立場連續(xù)改進LP：經過連續(xù)不斷的改良朝著盡善盡美行進，小步快跑的改進方式是精益的特點之一。WCM：更快、更高、更強，連續(xù)和及時的改進！世界級制造成為組織和激勵公司永不滿足和不斷進步的看法，而不是某項“世界第一”的現(xiàn)狀，這是理解世界級制造看法的重點。2002年，施恩伯在分析了許多世界級公司止步不前、自滿倒退的現(xiàn)象——往日連續(xù)改進的典范公司不管是精益還是六西格瑪此刻變得原地踏步甚至倒退——以后，在其著作中大聲疾：警鐘已經敲響！“連續(xù)不斷地快速改進”！Kaizen4、世界級制造是衡量精益成就的標尺AssessmentTool公司自我評估工具PrinciplesofPerformance公司行動準則WCM以16條準則和5級標準的矩陣形式，指示了公司登攀世界級制造的詳