機動車用鋼圈生產(chǎn)輪輞線工藝流程

鋼圈生產(chǎn)輪輞線工藝

輪輞輪輞：輪輞是車輪上安裝和支撐輪胎的部件。輪輞工藝流程：來料→打字→卷圓→壓平→對焊→刮渣→滾壓→端切→冷卻→打磨拋光→擴口→一滾→二滾→三滾→擴漲→氣密性試驗→沖氣門孔→沖氣門孔倒角→精磨→全檢→入庫車橋

來料→打字→卷圓→壓平→對焊→刮渣→滾壓→端切→冷卻→打磨拋光→擴口→一滾→二滾→三滾→擴漲→氣密性試驗→沖氣門孔→沖氣門孔倒角→精磨→全檢→入庫各工序管控事項:來料未確認導致條料尺寸/材質(zhì)用錯/生銹度安裝字模/打字內(nèi)容/位置/清晰度/模痕開口/軸向錯口/有無劃傷及明顯模痕開口/軸徑向錯口/平直段寬度/有無壓傷模痕接焊前軸徑向錯位/鉗口壓印/麻點/焊渣刨渣后焊縫余高/有無溝槽/傷母材是否與母材平齊/壓印焊接兩端切除余量正常滾過淋水道平整光滑/無毛刺/無夾層,麻點及磨痕有無開裂/壓傷/拉傷有無開裂/壓傷/拉傷/兩輪緣寬度差有無開裂/壓傷/拉傷/兩輪緣寬度差有無開裂,壓傷,拉傷/擴漲余量/輪緣寬度/兩輪緣寬度差/輪緣飽滿度/高度有無明顯模痕,變形,開裂/標定直徑,寬度/輪緣高度/15°面/安裝面內(nèi)徑/槽底內(nèi)徑/保壓氣壓/保壓延時/保壓后觀察焊縫/發(fā)泡液濃度有無變形及模痕/無過高毛刺/氣門孔直徑/孔座直徑/氣門孔位置無殘余毛刺/無坑坑洼洼臺階平整光滑/無毛刺/無夾層,麻點及磨痕無毛刺/無微裂紋/無麻點塑料夾子/焊縫朝外/掛牌標示1.開裂:擴口---擴漲---(123滾)

開裂率380材質(zhì)≤1.5%

/490材質(zhì)6mm以下≤5%/6.75mm≤7%

2.錯位:卷圓---壓平---對焊3.大小邊:一滾---二滾---三滾4.打磨不良:擴口前打磨拋光---擴漲后精磨管控工序主要不良1.〖來料確認〗QH輪輞條料尺寸1.長度±1×寬度±0.5

2.對角線誤差≤2

3.材質(zhì)/板厚確認外觀無劃傷，無麻點凹坑，無銹蝕等外觀不良現(xiàn)象〖打字〗打字前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.依派工單檢查確認打字內(nèi)容,將分體字模正確排列、安裝字模。并確認字模安裝方向是否有誤;

3.檢查調(diào)整定位板,使打字內(nèi)容處在正確位置,且端正;

4.檢查機臺壓力是否在允許范圍;打字操作1.有標示的第一片料,打字時要放置在最上面(便于追蹤確認);

2.兩個人操作,將條料搬至下墊板上,一側(cè)緊靠條料定位塊;

3.啟動開關(guān),保持條料位置固定,自動下壓打字,回程，從模具取出條料,整齊疊放.

4.首檢檢查打字位置、內(nèi)容、清晰度,確認合格后,方可開始批量生產(chǎn);打字位置19.5以上輪輞：板料長度1/2處，離一側(cè)50-55mm；17.5輪輞：板料長度1/2處，離一側(cè)38±2mm。打字內(nèi)容清晰、正確表面質(zhì)量無明顯模痕打字注意事項1.出現(xiàn)打字不清晰時,檢查字模磨損情況;檢查機臺的壓力情況,并及時更換字模,壓力適當往上加,不良品用拋光片打磨平整后重新打字;

2.打字產(chǎn)生壓印時,檢查機臺壓力適當調(diào)低;不良品用拋光片打磨平整后重新打字;

3.吊料時,要對來料再三確認(尺寸/材質(zhì)/銹蝕程度確認),杜絕混料發(fā)生.注意:4.尾數(shù)沒有用完的條料一定要標示清楚;【打字位置及內(nèi)容】〖卷圓〗卷圓前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查調(diào)整送料架上的滾輪上平面與進料兩滾輪中間處于同一水平面;

3.檢查調(diào)整送料架上的導向滾輪使其垂直于兩進料輥;

4.檢查條料規(guī)格是否符合訂單及技術(shù)要求;

5.檢查調(diào)整卷圓輥間隙使之與卷圓條料厚度匹配;卷圓操作1.認清楚條料送料方向，打字條料字面向上（常規(guī)）、無字條料需將條料端頭有毛刺的一面朝下。保證板料與過料滾輪的垂直,向前送料至進料兩滾輪是中間,條料將自動卷圓;

2.卷圓后推料器自動將工件推出料箱,及時取出工件,通過軌道送至壓平進料處;

3.首檢檢查端頭開口及軸向錯口,確認有無明顯模痕,合格后方可開始批時生產(chǎn);端頭開口（19.5~24.5)/≤25（17.5以下)/≤10軸向錯口（19.5~24.5)/≤5（17.5以下)/≤5表面質(zhì)量無劃傷，無明顯模痕卷圓注意事項1.第一片有標示的條料留最后卷圓(便于材料跟蹤）;

2.出現(xiàn)開口過大或軸向錯位等異常,必須通知調(diào)模員調(diào)整;

3.認清楚條料送料方向，打字條料字面向上（常規(guī)）、無字條料需將條料端頭有毛刺的一面朝下;

4.取料時不能用尖鐵塊砸條料,避免條料被砸傷.〖壓平〗壓平前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查調(diào)整模具閉合高度,使之與待加工的條料厚度相吻合;壓平操作1.將卷圓后的工件開口朝上放置在下模上,踩下氣動踏板，壓力機滑塊下行壓平視;

2.將壓平后工件取出,通過軌道送至焊接進料處;

3.首檢檢查端頭開口/軸徑向錯口/單邊平直段長度,確認有無明顯模痕,合格后方可開始批量生產(chǎn);端頭開口（19.5~24.5)/≤25（17.5以下)/≤10軸、徑向錯口（19.5~24.5)/≤5（17.5以下)/≤5單邊平直段長度（19.5~24.5)/≥35（17.5以下)/≥35表面質(zhì)量無壓傷壓平注意事項1.為達到最佳的壓平效果,可通過微調(diào)壓力機滑塊，使滑塊上下移動來調(diào)整模具間隙,視情況可以反復壓平2-3次,

2.為避免壓痕壓印,要及時清理模具及工件表面臟物;3.壓平效果好壞,軸徑向錯口直接影響對焊品質(zhì);4.平直段長度如果不夠長，對焊機鉗口無法夾緊影響對焊錯位，如果壓平不平整鉗口無法夾平，也會造成錯位;【對焊】對焊前工作1.工作開始前:檢查液壓油位;檢查液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)是否正常;檢查頂料架動作是否正常;是否漏氣;檢查鉗

口、電極有無損壞異常;檢查電極座、鉗口螺絲是否鎖緊;

2.檢查焊接參數(shù),系統(tǒng)壓力,填寫記錄焊接參數(shù)點檢表;對焊操作1.將輪輞開口放在兩電極中間,夾緊工件,左右偏移小于8mm,不能有嚴重的軸徑向錯位;

2.啟動焊接,注意焊接過程是否正常;

3.每次焊接結(jié)束后要用氣槍將電極上殘余的焊渣吹干凈;每焊接5個清理鉗口兩側(cè)焊渣并在鉗口中間打油;

4.觸摸屏的參數(shù)未經(jīng)允許,不得擅自修改;

5.焊接5.5mm以下厚度的輪輞時,電極之間寬度、燒化量、頂鍛量由焊接工藝員設(shè)置整;(電極寬度6mm以上48~50/

6mm以下45~48)

6.首檢檢查焊縫品質(zhì)，確認有無錯位、壓痕、麻點，確認合格后方可開始批量生產(chǎn)；變壓器級數(shù)3級夾緊力9～12MPa

17.5以下8～9MPa

頂鍛力6.5～9MPa17.5以下4～6MPa燒化壓力4～5MPa17.5以下3～5MPa電極寬度6mm以上輪輞48~50/

6mm以下輪輞45~48表面質(zhì)量無明顯壓傷/麻點/錯位軸、徑向錯位（焊接前）軸向≤0.5，徑向≤0.2鉗口及電極表面無渣、無塵（每焊1件清1次）對焊注意事項1.焊接過程中工件溫度較高,應(yīng)做好防燙傷措施;

2.材質(zhì)和機臺設(shè)備等原因?qū)е潞附淤|(zhì)量不達標,及時通知焊接工藝員解決;

3.當下道工序反映焊縫不良時,要及時停機檢查并處理,杜絕批量不良發(fā)生;

4.當焊縫開裂率超標時,馬上停機檢查是何原因,及時通知接工藝員解決;【開裂率≤2%(380材料)開裂率≤5%(490材料6mm以下)開裂率≤7%(490材料)6.75mm】1.UNB2-800型閃光對焊機2.UNB2-400型閃光對焊機〖焊縫質(zhì)量〗1.對焊錯位主要由材質(zhì)、機器精度以及人為操

作等原因造成。2.人為操作時由于操作手法無法做到每個人一致，所以錯位無法徹底的避免,但是卷圓、壓

平、電極高度可以解決一部份錯位。3.錯位在所難免,但是軸徑向錯位應(yīng)控制在

0.2MM以內(nèi)焊縫標準與不良原因及打磨要求〖刨渣〗QH刨渣前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查上下刨刀磨損狀況,并緊固螺釘(每加工20個輪輞進行緊固操作一次);

3.檢查上下三組刨刀高度,切削量分配如下:

第一組:刨刀刨渣后焊縫高度為0.5±0.1;

第二組:刨刀刨渣后焊縫高度為0.3±0.1;

第三組:刨刀刨渣后焊縫高度為0.1±0.05;刨渣操作1.將焊縫處于紅熱狀態(tài)下的工件送至加工位置,啟動開關(guān),并觀察刨渣過程,刨刀應(yīng)從焊縫中間方向進行刨渣,必要時可重復刨渣;

2.刨渣后,將工件取出,通過軌道送至滾壓進料處,并及時清理機臺導軌、鉗口及刨刀上殘渣;

3.首檢檢查焊縫品質(zhì),確認殘余焊縫高度、有無明顯模痕及麻點,確認合格后方可一始批量生產(chǎn);殘余高度兩面稍高于母材（單面比母材厚≤0.2）表面質(zhì)量無明顯溝槽、焊渣；無明顯錯位刨渣注意事項1.刨渣過程中工件溫度較高,應(yīng)做好防燙傷措施;

2.刨渣后殘余焊縫過高或出現(xiàn)溝槽時,調(diào)整上下刨刀間距或及時更換新刀,刃磨改善;

3.刨渣后上下焊縫高度不對稱,應(yīng)調(diào)整刀具位置,使每組刀片(一上一下為一組)處于同一豎直平面上;4.根據(jù)焊縫刨渣后情況，必要時在紅熱狀態(tài)下可重復刨渣；

4.錯位嚴重的輪輞不能進行刨渣,直接扣下送返修班返修;〖刨渣后焊縫質(zhì)量〗QH刨渣時盡量不傷及母材,因傷及母材變薄會導致焊縫強度降低,擴口滾型和擴漲時焊縫處拉薄變形。〖滾壓〗QH滾壓前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查并清理上下滾輪、鉗口及軌道上的殘渣;

3.檢查調(diào)整上滾壓距離,使上滾壓輪距離適合工件的厚度;滾壓操作1.將刨渣后的輪輞及時滾壓,滾壓時滾輪應(yīng)沿焊縫中間方向進行滾壓,以保證滾壓后焊縫與母材平齊,必要時可重復滾壓;

2.滾壓完成后,拉出料架,檢查焊縫處是否平整光滑;

3.首檢檢查焊縫品質(zhì),確認殘余焊縫隙高度、有無明顯模痕及麻點,確認合格后方可開始批量生產(chǎn);焊縫處厚度與母材平齊（比母材厚≤0.2）滾壓注意事項1.調(diào)整上下滾輪間隙,使?jié)L壓后焊縫與母材平齊;(上下滾輪間隙為材料厚度減去0.3mm);

2.查看滾壓后焊縫處質(zhì)量，必要時可重復滾壓或調(diào)整上下滾壓輪間隙，保證焊縫平整，無明顯壓痕；

3.滾壓不可過重,避免母材有壓痕,當產(chǎn)品出現(xiàn)滾輪壓印時,必須調(diào)整上下滾輪間隙;4.錯位產(chǎn)品不要求滾壓,因為余高會壓入母材后會產(chǎn)生夾層---造成假性裂紋,對打磨造成很大影響;【滾壓后的焊縫質(zhì)量】QH〖端切〗端切前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查調(diào)整設(shè)備中定位柱,確保其正常工作;

3.檢查刀具刃口(刀具應(yīng)定期磨鋒)及剪切寬度是否符合生產(chǎn)要求;端切操作1.將輪輞送至加工位置,確保定位可靠,啟動開關(guān),并觀察端切過程,出現(xiàn)定位不穩(wěn)及時停機;

2.端切后,將工件取出,檢查焊縫端切是否符合要求,不符合時利用調(diào)整墊片對刀的間距進行調(diào)節(jié);

3.首檢檢查焊縫兩端切除量(單邊凹過≤1.0mm),確認合格后方可開始批量生產(chǎn);焊縫兩端切除量單邊凹進≤1.0端切注意事項1.調(diào)整端切機左側(cè)滑座手輪，調(diào)整定位銷位置，使之與待生產(chǎn)輪寬度匹配；2.焊縫端切后，單邊凹進≤1

3.更換輪輞寬度改變時,滑座位置和定銷位置也應(yīng)相應(yīng)調(diào)整;

4.誤切時有發(fā)生,作業(yè)員一定要定位好后,啟動開關(guān);〖端切后的焊縫質(zhì)量〗QH〖冷卻〗淋水時間正常滾過淋水道目測〖打磨拋光〗擴大口前打磨打磨拋光前工作1.角磨機開機前檢查有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,動轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查拋光片是否符合生產(chǎn)要求,如果已經(jīng)磨損到很小或異常開裂、破損應(yīng)及時更換;打磨拋光操作1.取輪輞對焊縫內(nèi)外兩個面不光滑、不平整的地方進行拋光,焊縫處的焊渣及毛邊要拋除,確保平整光滑無毛刺;

2.打磨后,通過軌道送至拋光處;

3.首檢確認合后方可批量打磨;焊縫平整度平整、無夾層及磨痕打磨拋光注意事項1.打磨拋光焊縫內(nèi)外兩面的夾層毛刺、臺階及麻點凹坑要打磨拋光平滑,(不允許磨成起溝槽及傷母材現(xiàn)象,決不允許大面積打磨;)

2.打磨精拋過程中若發(fā)現(xiàn)焊縫錯位、假裂、壓印、麻點凹坑等不良比例大時,及時向前道工序員工反映,并要求改改善,杜絕批量不良;

3.只需拋平過高余高、毛刺、焊渣，打磨后焊縫不可低于母材，打磨寬度應(yīng)在20mm內(nèi)。4.磨掉刨渣后剩余飛邊毛刺，避免涂裝后出現(xiàn)假裂紋；5.打磨不可傷母材過深，導致擴口滾型擴張時拉薄輪緣；6.打磨時要用拋光片打磨平整光滑，避免涂裝后出現(xiàn)粗糙的打磨痕跡；打磨端口打磨內(nèi)外側(cè)焊縫〖擴口前打磨〗磨掉刨渣后剩余飛邊毛刺,打磨不可傷母材過深,否則導致擴口滾型擴漲時拉薄輪緣,打磨時要用拋光片打磨平整光滑,避免涂裝后出現(xiàn)粗糙的打磨痕跡.〖擴口〗擴口前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.裝模前檢查模具是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品相符;

3.檢查擴口上下模有無拉傷及異常磨損;擴口操作1.依實際生產(chǎn)情況,適時對模具表面添加潤滑油,防止擴口時輪輞內(nèi)側(cè)拉傷;

2.將打字一端放于下模上,使其基本豎直,啟動開關(guān),在下壓過程中應(yīng)使上模順利壓入輪輞上端,而不得接觸端面;

3.擴口后,將工件取出,通過軌道送至一滾進料處;表面質(zhì)量無開裂、壓傷、拉傷擴口注意事項1.擴口模分新工藝（25°）與老工藝（35°）兩種，禁止混用兩種類型擴口模；2.當出現(xiàn)擴口拉傷時,應(yīng)檢查模具表面光潔度,并添加潤滑油,必要時對模具表面粗糙部位進行拋光；

3.擴口后,要對每個輪輞焊縫進行自檢,確認是否有開裂不良,并把不良品杜絕在本道工序，擴口開裂不良品一定要標示清楚,并送返修班返修處理;4.輪輞條料分有字與無字兩種，當生產(chǎn)有字輪輞是，擴口時有字一側(cè)朝下豎直放入擴口模；無字的輪輞則無方向之分；5.返修輪輞不管什么情況,必須打磨后才允許上線擴口;〖一次滾型〗---定位滾型前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.裝模前檢查模具是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品相符,檢查滾輪間隙及兩軸中心距;滾型操作1.將工件送于送料架上,將擴口后大端向前推送到工作

位置(打字一側(cè)朝外),機臺將自動開始滾型,注意滾型過程的穩(wěn)定,發(fā)現(xiàn)工件卡料或跳出按急停;

2.整個滾型過程中應(yīng)用皂化液冷卻輪輞槽底及兩輪緣處,嚴禁無冷卻液滾型;

3.滾型結(jié)束后,待下軸下降減速后取出工件,檢查工件是否符合技術(shù)要求,不符合時通知班長和調(diào)模員處理;

4.首檢檢查兩緣尺寸,確認有無明顯模痕,合格后方可開始生產(chǎn);表面質(zhì)量無開裂、滾傷、拉傷兩側(cè)輪緣寬度差≤1.5滾型注意事項1.當出現(xiàn)輪輞大小邊、輪緣寬度過小或過大時需立即停止生產(chǎn)、并及時通知調(diào)模員解決問題；

2.當滾型開裂比例大時,應(yīng)立即停止生產(chǎn),并及時通知調(diào)模員和焊接工藝員解決問題;

3.返修輪輞不管什么情況,必須打磨后才允許上線滾型;〖二次滾型〗---定尺寸滾型前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.裝模前檢查模具是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品相符;

3.檢查滾輪間隙及兩軸中心距;滾型操作1.將工件送于送料架上,將擴口后大端向前推送到工作

位置(打字一側(cè)朝外),機臺將自動開始滾型,注意滾型過程的穩(wěn)定,發(fā)現(xiàn)工件卡料或跳出按急停;

2.整個滾型過程中應(yīng)用皂化液冷卻輪輞槽底及兩輪緣處,嚴禁無冷卻液滾型;

3.滾型結(jié)束后,待下軸下降減速后取出工件,檢查工件是否符合技術(shù)要求,不符合時通知班長和調(diào)模員處理;

4.首檢檢查兩緣尺寸,確認有無明顯模痕,合格后方可開始生產(chǎn);表面質(zhì)量無開裂、滾傷、拉傷兩側(cè)輪緣寬度差≤1.5滾型注意事項1.當出現(xiàn)輪輞大小邊、輪緣寬度過小或過大時需立即停止生產(chǎn)、并及時通知調(diào)模員解決問題；2.當滾型開裂比例大時,應(yīng)立即停止生產(chǎn),并及時通知調(diào)模員和焊接工藝員解決問題;

3.返修輪輞不管什么情況,必須打磨后才允許上線滾型;〖三次滾型〗成型滾型前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.裝模前檢查模具是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品相符;

3.檢查滾輪間隙及兩軸中心距;滾型操作1.將工件送于送料架上,將擴口后大端向前推送到工作

位置(打字一側(cè)朝外),機臺將自動開始滾型,注意滾型過程的穩(wěn)定,發(fā)現(xiàn)工件卡料或跳出按急停;

2.整個滾型過程中應(yīng)用皂化液冷卻輪輞槽底及兩輪緣處,嚴禁無冷卻液滾型;

3.滾型結(jié)束后,待下軸下降減速后取出工件,檢查工件是否符合技術(shù)要求,不符合時通知班長和調(diào)模員處理;

4.首檢檢查擴漲余量、輪緣尺寸及飽滿度,確認有無明顯模痕,合格后方可開始生產(chǎn);表面質(zhì)量無開裂、滾傷、拉傷擴張余量15±5(490CL)10≤a≤25(380CL)輪緣飽滿度R12.7±0.5輪緣高度12.7輪緣寬度25±1同邊、異邊輪緣寬度差≤1滾型注意事項1.出現(xiàn)輪緣大小邊、輪緣寬度過小或過大及滾傷壓印需立即停止生產(chǎn),并及時通知調(diào)模員解決問題;

2.出現(xiàn)擴漲余量過小或超差時,應(yīng)立即停止生產(chǎn),并及時通知調(diào)模員解決問題;

3.當滾型開裂比例大時,應(yīng)立即停止生產(chǎn),并及時通知調(diào)模員和焊接工藝員解決問題;

3.返修輪輞不管什么情況,必須打磨后才允許上線滾型;〖檢測擴漲余量〗---用球帶尺測量標準:大圈15±5(490CL)10≤a≤25(380CL)檢測輪緣寬度/同邊、異邊輪緣寬度差檢測輪緣寬度/同邊、異邊輪緣寬度差標準:大25±1/小14.5±1用輪緣寬度樣板檢測輪緣高度標準:大12.7+0.5/小19.5+1.2-0.4用輪緣高度樣板〖擴漲〗擴漲前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.裝模前檢查擴漲模瓣是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品相符;

3.裝模時模具與機臺的壓力中心要對中,鎖緊牢固;擴漲操作1.將輪輞平放,大端朝上,手工送到下模中央部位,整體向外擴漲;

2.擴漲后有開裂的輪輞要把不良品與報廢品分開放置,并標示清楚(一定要標示班別、材質(zhì)、規(guī)格型號、時間、不良狀態(tài)),待送返修班返修;

3.擴漲結(jié)束上模回程后,取出輪輞檢查有無變形及模瓣壓印;

4.首檢檢查標定直徑和寬度、安裝面內(nèi)徑、胎圈座角度及相關(guān)尺寸,確認有無變形、開裂及明顯模痕,合格后方可批量生產(chǎn)表面質(zhì)量無明顯模痕、變形、開裂標定直徑ΦN

19.5(495.3)22.5(571.5)24.5(622.3)標定寬度N±3.56.75(171.5)

7.50(190.5)8.25(209.5)9.00(228.5)輪緣高度12.7胎圈座角度15°±1°輪輞槽底內(nèi)徑ΦN胎圈座寬度38輪輻安裝位置內(nèi)徑ΦN不圓度<0.5擴漲注意事項1.擴漲后輪輞變形嚴重,內(nèi)表面出現(xiàn)很深壓痕，需及時通知調(diào)模員處理;應(yīng)檢查調(diào)整擴漲模瓣間隙，可適當調(diào)小擴漲余量或清理模瓣;

2.經(jīng)過補焊返修的輪輞必須打磨后方可進行擴漲;

3.首件確認出現(xiàn)擴漲量不穩(wěn)定或安裝面內(nèi)徑不穩(wěn)定,需檢查確認以下幾點:1.檢查模具是否完全閉合;2.下模板上是否有雜物;3.耐磨塊及彈簧是否斷裂;4.耐磨塊鎖緊螺釘是否斷裂;5.模瓣是否鎖緊;4.生產(chǎn)時油壓機上滑塊下行快轉(zhuǎn)慢前，模具上模不得與下模接觸；檢測輪緣高度/胎圈座角度檢測輪緣高度標準:大12.7+0.5/小19.5+1.2-0.4用輪緣高度樣板檢測胎圈座角度(15°面)標準:15°±1°/

5°±1°用15°面檢測樣板或5°面樣板〖測量安裝面內(nèi)徑/槽底內(nèi)徑〗※安裝面內(nèi)徑直接影響輪輻與輪輞組立壓配.檢測安裝面內(nèi)徑標準:如322822(538.8+1.5)用600mm游標卡尺檢測槽底內(nèi)徑標準:用內(nèi)徑千分尺〖檢測標定直徑〗球帶尺測胎圈座周長QH※用球帶尺檢測產(chǎn)品,必須兩個人以上操作測量,球帶尺球珠與胎圈座R角要緊密貼合,否則為產(chǎn)生誤差;22.5×8.2522.5×25.4=571.5mm檢測胎圈座寬度/標定寬度檢測胎圈座寬度標準:大圈38/小圈(如:大邊23.9小邊23.6)有卷尺或直尺測量檢測標定寬度標準:如8.25×25.4=209.5±3.5用檢驗樣板或卡尺〖氣密性試驗〗試驗前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查調(diào)整輔助光源是否能清晰觀察輪輞焊縫;

3.檢查調(diào)整壓縮空氣壓力及保壓延時是否標準吻合,檢查洗衣液濃度是否達標,毛刷有無準備到位;試驗操作1.將工件手工送料至下模中央,操作員工在指定操作位置面對焊縫,便于觀察;

2.將輪輞密封在上下模中間,啟動開關(guān),油壓機下壓;

3.待氣壓至400Kpa時,警示燈亮,保壓計時開始,此時操作員工要對整條焊縫刷涂洗衣粉液;

4.保壓延時15s,該過程操作員工在指定位置觀察整條焊縫尤其是槽底和槽側(cè)位置有無氣泡產(chǎn)生;

5.工件出現(xiàn)氣泡處需用白板筆標記,并送往補焊,補焊后的工作打磨拋光后重新氣密性檢測;保壓氣壓≥400KPa達到保壓氣壓后

保壓延時≥30S(變更15S)氣密性保壓開始觀察焊縫≤10秒，不漏氣；皂化液保證每班更換,同時確保濃度.試驗注意事項1.試驗前的首要工作:檢查氣壓、保壓延時、洗衣液濃度;保壓后作業(yè)員要觀察焊縫有無冒泡(確認光源是否充足);

2.洗衣液濃度標準:使用吸管吹氣,可產(chǎn)生大量氣泡即可;3.若產(chǎn)生氣泡,則說明輪輞漏氣,需要用白板筆做好標識,分開放置,以便返修〖氣密性試驗〗判定：看屏幕上指視燈，“綠燈亮”合格，“紅燈亮”漏氣。QH〖沖氣門孔〗?jīng)_氣門孔前工作1.開機前檢查機臺周邊有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查模具是否與所要生產(chǎn)的產(chǎn)品相符;沖氣門孔操作1.將工件放置在翻轉(zhuǎn)機架中間位置,沖氣門孔位置以班別角度進行沖壓;

2.當沖氣門孔位置與焊縫角度確定后,啟動開關(guān),自動進料沖壓;

3.首檢檢查氣門尺寸、位置及角度,確認有無明顯模痕、變形及毛刺,合格后方可批量生產(chǎn)氣門孔直徑Φ9.7Φ15.7Φ15.7氣門孔座直徑Φ17Φ21Φ27氣門孔位置N°±1°外觀質(zhì)量無異常變形、模痕毛刺高度無過高毛刺沖氣門孔注意事項1.若出現(xiàn)嚴重變形及明顯壓印,應(yīng)及時通知調(diào)模員修模;

2.沖頭易磨損，尺寸要經(jīng)常測量,當毛刺異常,應(yīng)檢查沖頭及凹模磨損狀況,并及時修模;

3.氣門孔直徑偏小時,檢查沖頭是否磨損,并及時更換;4.沖完氣門孔后角度位置要用樣板檢測,防止氣門嘴安裝不了;〖沖氣門孔位置〗?jīng)_在圓峰沖在槽側(cè)沖在槽底特殊沖孔(小圈)檢測氣門孔直徑---用氣門孔通止規(guī)測量通規(guī)止規(guī)檢測氣門孔位置檢測氣門孔位置標準:如40°±1°/30°±1°用氣門孔檢測樣板〖氣門孔倒角〗倒角前工作1.角磨機開機前檢查有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,運轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.確認刀具與產(chǎn)品型號是否對應(yīng);

3.檢查刀具是否符合生產(chǎn)要求,如果刀具已經(jīng)磨損異常開裂破損應(yīng)及時更換;倒角操作1.將輪輞直立氣門孔朝向作業(yè)員,用專用刀具對氣門孔內(nèi)外兩側(cè)進行除毛刺倒角，只要把高出氣門座的毛刺去掉就即可，倒角后氣門孔座要保持光滑平整,不能有坑坑洼洼的臺階;

2.首檢確認有無殘余毛刺,確認氣門孔座是否平整光滑,合格后方可批量倒角;殘余毛刺無殘余毛刺倒角注意事項1.倒角后的氣門孔座凹凸不平時,檢查專用刀具是否鋒利,作業(yè)員倒角手式是否規(guī)范;

2.氣門孔位置角度與樣板不吻合時,及時停止生產(chǎn),并通知調(diào)模員解決問題;3.氣門孔兩側(cè)倒角后,孔座臺面要光滑平整,不能有坑坑洼洼的臺階;〖氣門孔倒角不良〗〖氣門孔有毛刺臺階〗〖精磨拋光〗精拋前工作1.角磨機開機前檢查有無異常,按操作規(guī)程起動設(shè)備,動轉(zhuǎn)正常后方可作業(yè);

2.檢查拋光片是否符合生產(chǎn)要求,如果已經(jīng)磨損到很小或異常開裂、破損應(yīng)及時更換;精拋操作1.用角磨機對輪緣端面的殘余毛刺進行拋光,對內(nèi)外側(cè)焊縫不平整處進行仔細拋光,在拋光圓弧位置時,請注意手法和力度,盡量不要破壞產(chǎn)品圓弧形狀;

2.精拋工序是去除殘余毛刺及修邊,輕微圓滑打磨,不可過重打磨,避免破壞輪輞外觀,同時拋光時不允許大面積胡亂打磨;胎圈座焊縫位置和輪緣端面胎圈座焊縫與母材平齊，輪緣端面無毛刺精拋注意事項1.對焊縫進行拋光時,確保焊縫平整光滑,決不允許大面積打磨拋光,否則將影響輪輞外觀品質(zhì);

2.精拋過程中若發(fā)現(xiàn)焊縫錯位、假裂、壓印、麻點凹坑等不良比例大時,及時向前道工序員工反映,并要求改改善,杜絕批量不良;〖對焊大面積打磨且不平整〗〖合格的對焊外觀品質(zhì)〗〖外觀全檢〗全檢前工作1.作業(yè)前準備好石筆(用于不良處做記號);

2.檢查調(diào)整輔助光源(保證光源充足)是否能清晰觀察輪輞外觀;全檢操作1.認真全檢觀察輪輞內(nèi)外表面,主要全檢焊縫有無裂紋、麻點凹坑、壓印及打磨外觀品質(zhì);

2.全檢發(fā)現(xiàn)不良,要用石筆做好標識,轉(zhuǎn)下道工序返修;外觀質(zhì)量、焊縫質(zhì)量無毛刺、無微裂紋、無麻點全檢注意事項1.每個輪輞必須經(jīng)過檢驗后方可入庫,盡量將不良品控制在本道工序;

2.全檢過程發(fā)現(xiàn)比例較大的異常,及時向前道工序員工反映