模具制造技術(shù)課后習(xí)題及答案

第1章模具制造工藝規(guī)程

思考題與習(xí)題

1.什么叫生產(chǎn)過程和工藝過程？

答：制造模具時，將原材料或半成品轉(zhuǎn)變成為成品的各有關(guān)勞動過程的總和稱為生產(chǎn)

過程0在模具制造過程中，直接改變被加工工件形狀、尺寸、物理性質(zhì)和裝配過程等稱為工

藝過程。按照完成零件制造過程中采用的不同工藝方法，工藝過程可以分為鑄造、鍛造、沖

壓、焊接、熱處理、機械加工、表面處理和裝配等工藝過程。

2.什么是工序、安裝、工步、工位和走刀？構(gòu)成工序和工步的要素各有那些？

答：1）工序：一個或一組工人在同一個工作地點，對一個或同時一批工件所連續(xù)完成的

那一部分工藝過程稱為工序。工序不僅是組成工藝過程的基本單元，也是組織生產(chǎn)、核算成

本和進行檢驗的基本單元。

2）安裝：確定工件在機床或夾具上占有一個正確位置的過程，稱為定位。工件定位后

將其固定，使之在加工過程中保持定位位置不變，即夾緊。工件的定位和夾緊過程稱為裝夾。

在某一工序中，有時需要對工件進行多次裝夾加工，工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序

稱為安裝。

3）工位：為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件與夾具或設(shè)備的可動部分

一起相對于刀具和設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置，稱為工位。

4）工步：對工序進一步劃分即為工步。一道工序（一次安裝或一個工位）中，可能需

要加工若干個表面只用一把刀具，也可能雖只加工一個表面，但卻要用若干把不同刀具。在

加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序，稱為一個工步。

5）走刀（行程）：由于余量較大或其他原因，需要用同一刀具，對同一表面進行多次切

削，則刀具對工件每進行一次切削就是一次走刀（行程）。

6）構(gòu)成工序的要素有：加工工人、加工對象、加工地點、加工內(nèi)容是否連續(xù)。

7）構(gòu)成工步的要素有：加工工人、加工表面、加工工具。

3.模具零件的毛坯主要有哪些類型?哪些模具零件必須進行鍛造？

答：模具零件的毛坯主要有：鍛件、鑄件、焊接件、型材和板材。

4.模具零件的工藝分析主要有哪些方面的內(nèi)容？

答：模具零件的結(jié)構(gòu)分析，如：基本表面、特形表面等。

模具零件的技術(shù)分析，如：1）加工表面的尺寸精度；2）主要加工表面的形狀精度；3）

主要加工表面之間的相互位置精度；4）各加工表面的粗糙度，以及表面質(zhì)量方面的其它要

求；5）熱處理和表面處理要求。

5.什么是加工余量、工序余量和總余量？

答：1）加工余量的基本概念

加工余量是指加工過程中從加工表面切去的金屬層厚度。工序加工余量是指某一表面在

一道工序中所切除的金屬層厚度，它取決于同一表面相鄰工序前后工序尺寸之差。毛坯尺寸

與零件圖設(shè)計尺寸之差稱為總加工余量（毛坯余量），其值等于各工序的加工余量總和。

即:z,=￡z,

X=1

6.鍛件下料尺寸如何確定？

答：鍛件下料一般按鍛件圖體積等于下料毛坯體積再加上一定的燒損率確定。確定毛

坯尺寸時，還要考慮鍛件的長徑比。

7.什么是基準(zhǔn)?基準(zhǔn)一般分成哪幾類？

答：就其一般意義來講，基準(zhǔn)是零件上用以確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、

面?；鶞?zhǔn)按其作用不同，可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。工藝基準(zhǔn)按用途不同，又分為

定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)

8.粗、精定位基準(zhǔn)的選擇原則有哪些？

答：選擇未經(jīng)加工的毛坯表面（即鑄造、鍛造或軋制等表面）作為定位基準(zhǔn)，這種表

面稱為粗基準(zhǔn)。選擇粗基準(zhǔn)時，一般應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)。如有多個不需加工的表面，

則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作粗基準(zhǔn)，或要保證工件的某重要表面的

余量均勻的面作粗基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等表面缺陷，以

便使工件定位可靠，夾緊方便。

用加工過的表面作定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。應(yīng)盡可能選用加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)作為精基

準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合造成的定位誤差。當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地加工其

他各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準(zhǔn)定位。當(dāng)精加工和光整加工工序要求

余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的面積與被加工表面相比，

應(yīng)有較大的長度和寬度，以提高其位置精度。

9.工藝尺寸鏈有哪些特征?在什么情況下要進行工藝尺寸計算？

答：工藝尺寸鏈?zhǔn)窃诹慵庸み^程中的各有關(guān)工藝尺寸所形成的尺寸組。它具有尺寸的

封閉性:組成尺寸鏈的各尺寸是按一定順序首尾銜接而成的封閉尺寸圖形。尺寸間的關(guān)聯(lián)性:

即在尺寸鏈中被間接地獲得的尺寸，其大小將受到其它尺寸的影響。

當(dāng)工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時，需要對工序尺寸和公差另行確定，就要進行尺寸鏈的

計算。

10.經(jīng)濟精度和經(jīng)濟粗糙度的含義是什么?它們在工藝規(guī)程設(shè)計中起什么作用？

答：在選擇加工方法時，除了要保證加工表面質(zhì)量要求外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟

性的要求。任何一種加工方法，可以獲得的加工精度和表面質(zhì)量均有一個相當(dāng)大的范圍。在

滿足加工表面精度要求的前提下，并獲得較好的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性指標(biāo)的精度范圍，為該種

加工方法的經(jīng)濟精度。經(jīng)濟粗糙度是指用較高的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟指標(biāo)的加工方法，達到加工

表面所要求表面粗糙度要求。

經(jīng)濟精度和經(jīng)濟粗糙度在工藝規(guī)程設(shè)計中起到正確選擇工藝方案，達到較好的技術(shù)經(jīng)

濟指標(biāo)。

11.編制工藝規(guī)程時,為什么要劃分加工階段?在什么情況下可以不劃分加工階段？

答：（1）合理使用設(shè)備，發(fā)揮設(shè)備各自的特點。粗加工采用精度低但功率大、剛度高、

高效率的機床，可實現(xiàn)大切削量的高速加工，提高生產(chǎn)率，縮短加工時間。

（2）粗、精加工分開，可將粗加工中產(chǎn)生的誤差、變形等，在半精或精加工中去除,

從而達到所需的精度要求。

（3）便于合理安排熱處理工序。

（4）在粗加工中，提前發(fā)現(xiàn)毛坯中殘存的缺陷，如暗傷、裂痕、夾質(zhì)等。

但對于一些零件宜于一次校正定位后完成所有加工面的粗、精加工。一是剛度好，配

合精度一一尤其是位置精度要求高的零件。二是剛度好，但精度要求較低的零件。三是剛度

好的大型、（重型）零件均不必分別粗、半精和精加工。這樣做省事、成本低。

12.工序集中和工序分散各有什么特點？

答：工序集中時，每一工序中能加工盡可能多的加工面，以減少總的加工工序，減少重

復(fù)裝夾所需的工、夾具和重復(fù)裝夾、定位、多次裝夾定位造成的定位積累誤差，降低定位精

度和加工精度。工序集中還有利于選用高效的設(shè)備、節(jié)約裝夾、校正定位的時間，工序間傳

送的時間，利于提高生產(chǎn)率。加工中心即是進行工序集中、高效自動化生產(chǎn)的典型設(shè)備。

工序分散即是將零件的各加工部位分別由多個工序來完成,使各工序的加工面單一而相

對簡單、易于加工，因而對工人的技術(shù)水平要求相對較低，便于實現(xiàn)自動生產(chǎn)線。

13.機械加工工序順序的安排原則是什么？

答：機械加工序應(yīng)遵循的原則：

（1）先粗后精的加工原則

（2）先加工基準(zhǔn)面后加工其余面的原則

（3）先加工主要加工面后加工次要面的原則

（4）先加工劃線表面（平面），后加工孔的原則。

14.試述機械加工過程中安排熱處理工序的目的及安排的順序？

答：（1）粗加工后，為消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，可安排退火、回火、調(diào)質(zhì)或時效處理。

（2）為了提高耐磨性和機械強度，可在半精加工后安排淬火或滲碳淬火，淬火和滲碳淬

火中所引起的變形可在精加工中去除。

（3）滲氮或碳氮共滲等工序也應(yīng)在半精加工后進行。因為滲氮或碳氮共滲處理的溫度低,

變形小，精加工時，可將變形去除。

15.常用的模具工藝卡片包括哪些內(nèi)容？

答：模具工藝卡片（工藝規(guī)程）的主要內(nèi)容有：

（1）模具或零件的名稱、圖號、材料、加工數(shù)量和技術(shù)要求等標(biāo)題欄；有編制、審核、

批準(zhǔn)者的簽字欄和簽字日期；

（2）工藝規(guī)程必須明確零件毛坯尺寸和供貨狀態(tài)（鍛坯、型坯）；

（3）工藝規(guī)程應(yīng)標(biāo)注工藝定位基準(zhǔn)（力求與設(shè)計基準(zhǔn)一致）；

（4）工藝規(guī)程必須確定模具零件的加工方法和順序；確定各工序的加工余量、工序尺

寸和公差要求以及工裝、設(shè)備的配置；

（5）工藝規(guī)程必估算出各工序的工時定額；

（6）工藝規(guī)程必須確定模具零件的驗收要求。

16.如圖1.1所示零件，A=70：｛器研?，A2=60:“初〃，A3=20a9〃西，因A3不便

測量，試重新標(biāo)出測量尺寸及其公差。

解：重新標(biāo)注的測量尺寸如圖中A尺寸（紅色），試求其尺寸及上下偏差。

（1）畫出尺寸鏈圖

A3_

而

（2）判斷尺寸鏈

A為封閉環(huán)；Al、A3為增環(huán)；A2為減環(huán)。

（3）采用豎式列表計算尺寸鏈

基本尺寸（Bj）上偏差（Bs）下偏差（Bx）

70（Al增環(huán)）-0.02（增環(huán)上偏差）-0.07（增環(huán)下偏差）

20（A3增環(huán)）+0.19（增環(huán)上偏差）0（增環(huán)下偏差）

-60（A2減環(huán)）-（-0.04）（-減環(huán)下偏差）-（0）（-減環(huán)上偏差）

300.21-0.07

即：A=3O+°°2i-o.o7（MM）

可寫為：A=29.93+0028（）（MM）

17.如圖1.2所示零件，在車床上已經(jīng)加工好外圓、內(nèi)孔及各面，現(xiàn)須在銃床上銃削端

槽，并保證尺寸8°-o,o6mm及36±0.2mm,求試切調(diào)刀的測量尺寸H、A及上、下偏差。

.36皿2

冬勿密

jn。-p---

-60M_

一、求解測量尺寸H及上、下偏差

1）畫出尺寸鏈圖

nlmnvn

A=65°,QQ4mm,A?=32.5,02，A-^-0M^

2）判斷尺寸鏈

H為封閉環(huán)；Al、A3為增環(huán)；A2為減環(huán)。

3）采用豎式列表計算尺寸鏈

基本尺寸（Bj）上偏差（Bs）下偏差（Bx）

65（Al增環(huán)）0（增環(huán)上偏差）-0.04（增環(huán)下偏差）

8（A3增環(huán)）0（增環(huán)上偏差）-0.06（增環(huán)下偏差）

-32.5（A2減環(huán)）-（-0.02）（-減環(huán)下偏差）-（0）（-減環(huán)上偏差）

40.50.02-0.10

即；H=40.5%力加，KEXIECIIH=40.52i0A2mm,

二、求解測量尺寸A及上、下偏差

1）畫出尺寸鏈圖

十工一

—」A4

A1「

）S）5

A,=60wnvn,A2=25Qmm,A3=36+0.2iron,A4=25+OAm/n,

2）判斷尺寸鏈

H為封閉環(huán)；A2、A3、A4為增環(huán)；Al為減環(huán)。

4）采用豎式列表計算尺寸鏈

基本尺寸（Bj）上偏差（Bs）下偏差（Bx）

25（A2增環(huán)）+0.05（增環(huán)上偏差）0（增環(huán)下偏差）

36（A3增環(huán)）+0.20（增環(huán)上偏差）-0.20（增環(huán)下偏差）

25（A4增環(huán)）+0.10（增環(huán)上偏差）-0.10（增環(huán)下偏差）

-60（A1減環(huán)）-（-0.10）（-減環(huán)下偏差）-（0）（■減環(huán)上偏差）

26+0.45-0.30

即：A=261篇/加，KEXIECHA=25.7^75mm,

第2章模具零件的機械加工

思考題與習(xí)題

1.在模具加工中，制定模具零件工藝規(guī)程的主要依據(jù)是什么？

答：根據(jù)模具零件的兒何形狀、尺寸和模具零件的技術(shù)要求，結(jié)合現(xiàn)有加工技術(shù)和設(shè)備

情況下，能以最經(jīng)濟、最安全加工出高質(zhì)量的模具零件作為依據(jù)。

2.在導(dǎo)柱的加工過程中，為什么粗（半精）、精加工都采用中心孔作定位基準(zhǔn)？

答：導(dǎo)柱的加工過程中，為了保證各外圓柱面之間的位置精度和均勻的磨削余量。對外

圓柱面的車削和磨削，一般采用設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合的兩端中心孔定位。所以，在半精

車、精車和磨削之前需先加工中心定位孔，為后繼工序提供可靠的定位基準(zhǔn)。

3.導(dǎo)柱在磨削外圓柱面之前,為什么要先修正中心孔？

答：磨削前對導(dǎo)柱進行了熱處理，導(dǎo)柱中心定位孔在熱處理后的修正，目的是消除熱處

理過程中中心孔可能產(chǎn)生的變形和其它缺陷，使磨削外圓柱面時能獲得精確定位，保證外圓

柱面的形狀和位置精度要求。

4.擬出圖2.1所示導(dǎo)柱的工藝路線，并選出相應(yīng)的機加工設(shè)備。

圖2.1可卸導(dǎo)柱

導(dǎo)柱加工工藝過程

工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備檢驗

1備料①36mm（20號鋼）

2下料按圖紙尺寸考慮切削余量①36mmX195mm鋸床自檢

3粗車外圓定位：車床自檢

①車端面打中心孔：車外圓到中34mm；

②調(diào)頭車端面（到尺寸190mm）,打中心孔，

車夕卜圓至IJ①34mm。

4精車中心孔定位：車床專職檢驗員

①精車外圓面到尺寸（留磨削余量0.2mm）,

精車R3；

5精車調(diào)頭外圓定位：車床

①車錐面到尺寸，倒角C1.5；

②在端面鉆M8螺紋底孔，前端按圖擴孔到

中8.4,攻絲M8,端面錮孔到尺寸。

6熱處理①20號鋼滲碳0.8?1.2師；熱處理爐（檢驗硬度、

②淬火HRC58?62。平直度）。

7研磨中心孔外圓定位：研磨中心定位孔。車床

8磨外圓中心孔定位：粗磨、精磨外圓、錐面磨床自檢

9研磨①研磨導(dǎo)柱導(dǎo)向部分外圓

10檢驗專職檢驗員

11入庫清洗、噴涂防銹潤滑油后，分類用塑料薄膜包封

后入庫

5.導(dǎo)套加工時，怎樣保證配合表面間的位置精度要求？

答：由于構(gòu)成導(dǎo)套的主要表面是內(nèi)、外圓柱表面，一般采用一次裝夾后，完成對有位置

精度要求的內(nèi)、外圓柱表面的車削和熱處理后的磨削加工就能保證配合表面間的位置精度要

求。

對于大批量生產(chǎn)同一尺寸的導(dǎo)套時，可以先磨好內(nèi)孔，再將導(dǎo)套套裝在專用小錐度磨削

心軸上，以心軸兩端中心孔定位，使定位基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)重合，磨削導(dǎo)套的外圓柱面，能獲

得較高的同軸度。

6.在機械加工中，非圓形凸模的粗（半精）、精加工可采用哪些方法？試比較這些加工方

法的優(yōu)缺點。

答：非圓形凸模的粗（半精）可采用刨削、銃削（包括數(shù)控銃）；非圓形凸模的精加工可

采用銃削（包括數(shù)控銃）、磨削、電加工等。

刨削的通用性較好，可加工垂直、水平的平面，還可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等,

但加工效率低，加工精度低。

銃削的效率高，特別是數(shù)控銃削，可以加工各種曲面型面，還可獲得較高的加工精度。

磨削可加工經(jīng)過熱處理獲得較高硬度的零件，并且加工精度、表面粗糙度高，用于零

件的最終加工手段。但加工余量不能太大。

電加工用于機械加工難以切削的零件加工，特別是硬度高的硬質(zhì)合金的加工。但加工

效率較低。

7.成形磨削適于加工哪些模具零件?主要的磨削加工方法有那些？

答：成形磨削適于加工由若干平面、斜面和圓柱面組成，即其輪廓由直線、斜線和圓弧

等簡單線條所組成的模具的凸模、凹模鑲塊。對這些模具零件進行分段磨削，使構(gòu)成零件的

幾何形線互相連接圓滑、光整，達到圖面的技術(shù)要求。

常用的成形磨削的方法有兩種：成形砂輪磨削法和夾具磨削法。

8.對具有圓形型孔的多型孔凹模，在機械加工時怎樣保證各型孔間的位置精度?

答：圓形型孔的多型孔凹模加工常稱為孔系加工，對孔系的加工常用坐標(biāo)法。常用的

設(shè)備有坐標(biāo)鑲床、加工中心、坐標(biāo)磨床等。

9.對具有非圓形型孔的凹模和型腔，在機械加工時常采用哪些方法?試比較其優(yōu)缺點。

答：對具有非圓形型孔的凹模和型腔，可采用普通銃削加工、靠模仿形銃削加工、數(shù)

控銃削加工。普通銃削加工簡單，加工時可以用鉆頭打排孔，然后銃削，可提高加工效率，

但普通銃削加工精度較低?？磕７滦毋|削加工，特別適合加工曲面結(jié)構(gòu)大的型腔，并獲得比

較高的精度。數(shù)控銃削加工效率高、精度高，可加工各種形狀復(fù)雜的曲面。

10.擬出圖2.2所示凸模和凹模的加工工藝路線，并選出相應(yīng)的加工設(shè)備。

3

圖2.2

按圖紙所示，模具是以凹模設(shè)計為基準(zhǔn)，先加工凹模，以雙面配合間隙0.03mm配做凸

模。

圖2.2凹模的加工工藝過程

H//|0.025\AI

薄一

「尸?右

GrWMn熱處理:HRC58~62

加上加工余量后毛坯尺寸(130X85X25)

工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備檢驗

1備料、下料按毛坯尺寸(130X85X25)的重量+8%燒損量計算鋸床自檢

棒料下料重量，選擇合適的高徑比的棒料。經(jīng)計算

選擇棒料下料尺寸為：①70X78mni

2鍛造+退火將棒料670X78mm鍛到毛坯尺寸(130X85X25),加熱爐檢驗硬度

退火消除鍛造應(yīng)力并改善切削加工性能。鍛錘HBSW240

3刨削刨六面，對角尺，留磨削余量0.4mm,刨床自檢:直角面

對角尺

4粗磨磨上下表面，留精磨量0.2mm磨床

磨一對側(cè)基面，并對角尺

5鉗工①劃線鉆床自檢

②鉆、錢銷孔4-68,鉆4-8.5螺紋過孔。

6銃削①粗銃：按鉗工劃線銃型孔，單面留精銃余量

1mm：

②精銃：精銃到尺寸，留座標(biāo)磨余量0.2mm；

③精銃1。的漏料斜孔到尺寸；

④鉆、錢出擋料釘孔中4mm。

7熱處理熱處理：淬火、回火HRC58-62。熱處理爐檢驗硬度

8平磨上下表面磨削到尺寸。平面磨床

9座標(biāo)磨磨削型孔留研磨量0.01mm.,坐標(biāo)

10研磨研磨凹模刃口研具

11檢驗專職檢驗員

12入庫

圖2.2凸模加工工藝過程

材料：GrWMn熱處理:HRC58?62

工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備檢驗

1備料、下料按毛坯尺寸(60X38X55)的重量+8%燒損量鋸床自檢

計算棒料下料重量，選擇合適的高徑比的棒

料。經(jīng)計算選擇棒料下料尺寸為：中50X68mm

2鍛造+退火將棒料(D50X68mm鍛到毛坯尺寸(60X38X加熱爐檢驗硬度

55),退火消除鍛造應(yīng)力并改善切削加工性能。鍛錘HBSW240

3銃削銃六面，對角尺銃床自檢:直角面

①上下表面留磨削余量0.2mm；對角尺

②其余四面留精銃余量1mm：

4粗磨①上下表面磨削到尺寸;

②其余四面留精銃余量0.8mm；

5鉗工①劃線鉆床自檢

②鉆孔、攻絲2-M6-1O、

6精銃按凹模實際尺寸精銃凸模到尺寸

熱處理熱處理：淬火、回火HRC58-62。熱處理爐檢驗硬度

8研磨、拋光鉗工研磨配出沖裁間隙

9檢驗專職檢驗員

10入庫

以上兩個工藝全部采用機械加工，學(xué)習(xí)了第四章后可應(yīng)用線切割，加工工藝就更簡單。

11.模具常用的超硬材料有哪些？簡述高硬材料的成型磨削方法？

答：硬質(zhì)合金和鋼結(jié)硬質(zhì)合金。

常用的成形磨削的方法有兩種：成形砂輪磨削法和夾具磨削法。

（1）成形砂輪磨削法利用修整砂輪夾具把砂輪修整成與工件型面完全吻合的反型

面，然后再用此砂輪對工件進行磨削，使其獲得所需的形狀，該方法可使磨削生產(chǎn)率高，但

砂輪消耗較大。此法一次磨削的表面寬度不能太大，修正砂輪時必須保證必要的精度。

（2）夾具磨削法將工件按一定的條件裝夾在專用夾具上，在加工過程中通過夾具的

調(diào)節(jié)使工件固定或不斷改變位置，從而使工件獲得所需的形狀。利用夾具磨削法對工件進行

磨削，其加工精度很高，甚至可以達到零件具有互換性。成形磨削的專用夾具主要有磨平面

及斜面用夾具、分度磨削夾具、萬能夾具及磨大圓弧夾具等幾種。

上述兩種磨削方法，雖然各有特點，但在加工模具零件時，為了保證零件質(zhì)量，提高生

產(chǎn)率、降低成本，往往需要兩者聯(lián)合使用。

12.簡述光學(xué)曲線磨削的工藝方法。

答：（1）軌跡法光學(xué)曲線磨床主要采用砂輪沿工件加工（型）面連續(xù)展成磨削成形。

其工藝過程為：將工件的型面放大50倍，采用精密繪圖機繪制在“描圖樣”上，并夾在屏

幕4上；根據(jù)光曲磨床的投影屏幕尺寸的大小，若工件尺寸超過投影屏幕尺寸范圍，則可對

型面進行分段，如每段均放大50倍，并重疊繪制在同一幅描圖上，夾在屏幕上。按投影屏

幕上的各段曲線，按順序逐段磨削成形。如果是分段繪制的曲線，每一段曲線磨削完后，要

調(diào)整工作臺帶動工件移動到下一型面。為使磨削出的工件型面之間能光順、平滑、精確地連

接，常采用按幾何元素來進行分割，使之合理地進行分段磨削。

2）切入法即采用成形砂輪進行切入式磨削，成形砂輪的型面須與工件加工（型）面完

全吻合、精確一致。因此在光學(xué)曲線磨床上采用切入法時亦需使用金剛石和相關(guān)修整砂輪夾

具精密修整砂輪。

第3章模具數(shù)控加工

思考題與習(xí)題

1.數(shù)控機床由哪兒部分組成？

答：(1)輸入輸出裝置

(2)計算機數(shù)控(CNC)裝置

(3)伺服單元和驅(qū)動裝置

(4)機床電氣控制

(5)測量裝置

(6)機床本體

2.數(shù)控編程要經(jīng)過哪幾個步驟？

答：(1)分析零件圖確定工藝過程

對零件圖樣要求的形狀、尺寸、精度、材料及毛坯進行分析，明確加工內(nèi)容與要求；

確定加工方案、走刀路線、切削參數(shù)以及選擇刀具及夾具等。

(2)數(shù)值計算

根據(jù)零件的幾何尺寸、加工路線、計算出零件輪廓上的幾何要素的起點、終點及圓弧

的圓心坐標(biāo)等。

(3)編寫加工程序

在完成上述兩個步驟后，按照數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的功能指令代碼和程序段格式，編寫

加工程序單。

(4)將程序輸入數(shù)控系統(tǒng)

程序的輸入可以通過鍵盤直接輸入數(shù)控系統(tǒng)，也可以通過計算機通信接口輸入數(shù)控系

統(tǒng)。

(5)檢驗程序與首件試切

利用數(shù)控系統(tǒng)提供的圖形顯示功能，檢查刀具軌跡的正確性。對工件進行首件試切，

分析誤差產(chǎn)生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。

3.按運動方式來分，數(shù)控機床分為哪幾類？簡述數(shù)控機床的工作過程。

答：按加工控制路線分類：

(1)點位控制機床

(2)直線控制機床

(3)輪廓控制機床(又稱連續(xù)控制機床)

數(shù)控機床的工作過程：準(zhǔn)備階段、編程階段、準(zhǔn)備信息載體、加工階段。

4.數(shù)控銃床與普通銃床有哪些主要的區(qū)別？數(shù)控銃床主要由哪幾部分組成？數(shù)控銃床

上可加工哪些零件？

答：數(shù)控銃床它和普通銃床原理相同，結(jié)構(gòu)相似，工藝相近，不同在于數(shù)控銃床是利

用計算機程序作為指導(dǎo)者的自動加工機床。

數(shù)控銃床組成：輸入輸出裝置、計算機數(shù)控(CNC)裝置、伺服單元和驅(qū)動裝置、機

床電氣控制、測量裝置、機床本體(床身部分，銃頭部分，工作臺部分，橫進給部分，升降

臺部分，冷卻、潤滑部分。)

5.加工中心與數(shù)控銃床有哪些區(qū)另!!?加工中心主要由哪幾部分組成？

答：加工中心與數(shù)控銃床區(qū)別：加工中心是從數(shù)控銃床發(fā)展而來的。與數(shù)控銃床的最

大區(qū)別在于加工中心具有自動交換加工刀具的能力，通過在刀庫上安裝不同用途的刀具，可

在一次裝夾中通過自動換刀裝置改變加工刀具，實現(xiàn)多種加工功能。

加工中心主要由以下幾部分組成：

(1)基礎(chǔ)部件

(2)主軸部件

(3)進給機構(gòu)

(4)數(shù)控系統(tǒng)

(5)自動換刀系統(tǒng)

(6)輔助裝置

6.按加工中心運動坐標(biāo)數(shù)和同時控制的坐標(biāo)數(shù)，分為三軸二聯(lián)動、三軸三聯(lián)動等，“軸”

和“聯(lián)動”的含義是什么？

答：“軸”是指加工中心具有的運動坐標(biāo)數(shù)，“聯(lián)動”是指控制系統(tǒng)可以同時控制運動

的坐標(biāo)數(shù)，從而實現(xiàn)刀具相對工件的位置和速度控制。

7.什么是開環(huán)、閉環(huán)和半閉環(huán)控制系統(tǒng)?其優(yōu)缺點有哪些?各適用于什么場合？

答：開環(huán)控制系統(tǒng)：

如果系統(tǒng)的輸出端與輸入端之間不存在反饋，也就是控制系統(tǒng)的輸出量不對系統(tǒng)的控

制產(chǎn)生任何影響，這樣的系統(tǒng)稱開環(huán)。開環(huán)控制系統(tǒng)是控制系統(tǒng)中，系統(tǒng)的控制輸入不受輸

出影響的控制系統(tǒng)。在開環(huán)控制系統(tǒng)中，不存在由輸出端到輸入端的反饋通路。因此，開環(huán)

控制系統(tǒng)又稱為無反饋控制系統(tǒng)。

優(yōu)點：同閉環(huán)控制系統(tǒng)相比，開環(huán)控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)要簡單得多，同時也比較經(jīng)濟。

缺點：精度低。

適用場合：開環(huán)控制系統(tǒng)主要是用于增強型的系統(tǒng)。

半閉環(huán)控制系統(tǒng)：半閉環(huán)控制系統(tǒng)是在開環(huán)控制系統(tǒng)的伺服機構(gòu)中裝有角位移檢測裝

置，通過檢測伺服機構(gòu)的滾珠絲杠轉(zhuǎn)角間接檢測移動部件的位移，然后反饋到數(shù)控裝置的比

較器中，與輸入原指令位移值進行比較，用比較后的差值進行控制，使移動部件補充位移，

直到差值消除為止的控制系統(tǒng)。

優(yōu)點：由于半閉環(huán)控制系統(tǒng)調(diào)試維修方便，穩(wěn)定性好，半閉環(huán)控制系統(tǒng)的伺服機構(gòu)所

能達到的精度、速度和動態(tài)特性優(yōu)于開環(huán)伺服機構(gòu)目前應(yīng)用比較廣泛。

缺點：由于半閉環(huán)控制系統(tǒng)將移動部件的傳動絲杠螺母不包括在環(huán)內(nèi)，所以傳動絲杠

螺母機構(gòu)的誤差仍會影響移動部件的位移精度。

適用場合：為大多數(shù)中小型數(shù)控機床所采用。

閉環(huán)控制系統(tǒng)：由信號正向通路和反饋通路構(gòu)成閉合回路的自動控制系統(tǒng)，又稱反饋

控制系統(tǒng)。根據(jù)系統(tǒng)輸出變化的信息來進行控制，即通過比較系統(tǒng)行為（輸出）與期望行為

之間的偏差，并消除偏差以獲得預(yù)期的系統(tǒng)性能。在反饋控制系統(tǒng)中，既存在由輸入到輸出

的信號前向通路，也包含從輸出端到輸入端的信號反饋通路，兩者組成一個閉合的回路。因

此，反饋控制系統(tǒng)又稱為閉環(huán)控制系統(tǒng)。

優(yōu)點：同開環(huán)控制系統(tǒng)相比，閉環(huán)控制具有一系列優(yōu)點。在反饋控制系統(tǒng)中，不管出

于什么原因（外部擾動或系統(tǒng)內(nèi)部變化），只要被控制量偏離規(guī)定值，就會產(chǎn)生相應(yīng)的控制

作用去消除偏差。

缺點：反饋回路的引入增加了系統(tǒng)的復(fù)雜性，而且增益選擇不當(dāng)時會引起系統(tǒng)的不穩(wěn)

定。價格昂貴。

適用場合：精度要求高的場合。

8.數(shù)控機床的坐標(biāo)軸與運動方向是怎樣規(guī)定的?與加工程序有何關(guān)系？

答：機床坐標(biāo)系與運動方向：

為了確定機床的運動方向和移動距離，就要在機床上建立一個坐標(biāo)系，該坐標(biāo)系就叫

機床坐標(biāo)系，也叫標(biāo)準(zhǔn)坐標(biāo)系。

數(shù)控機床上的坐標(biāo)系采用右手直角笛卡爾坐標(biāo)系，如圖8-1所示。右手的大拇指、食指

和中指保持相互垂直，拇指的方向為X軸的正方向，食指為Y軸的正方向，中指為Z軸的

正方向。

右手直角笛卡爾坐標(biāo)系

A、B、C分別表示其軸線平行于X、Y和Z坐標(biāo)的旋轉(zhuǎn)運動。根據(jù)右手螺旋定則，分

別以大拇指指向+X、+Y、+Z方向，其余四指則分別指向+A、+B、+C軸的旋轉(zhuǎn)方向。

Z軸通常把傳遞切削力的主軸定為Z軸。對于工件旋轉(zhuǎn)的機床，如車床、磨床等，工

件轉(zhuǎn)動的軸為Z軸；對于刀具旋轉(zhuǎn)的機床，如鑲床、銃床、鉆床等，刀具轉(zhuǎn)動的軸為Z軸;

Z軸的正方向取為刀具遠離工件的方向。

X軸X軸一般平行于工件裝夾面且與Z軸垂直。對于工件旋轉(zhuǎn)的機床（如車床、磨

床等），X坐標(biāo)的方向是在工件的徑向上，且平行于橫向滑座，刀具遠離工件旋轉(zhuǎn)中心的方

向為X軸的正向；對于刀具旋轉(zhuǎn)的機床（如銃床、饃床、鉆床等），若Z軸是垂直的，當(dāng)從

刀具主軸向立柱看時，X軸正向指向右；若Z軸是水平的，當(dāng)從主軸向工件看時，X軸正

向指向右。

Y軸當(dāng)X軸與Z軸確定之后，Y軸垂直于X軸和Z軸，其方向可按右手定則確定。

與加工程序關(guān)系：工件坐標(biāo)系是由編程人員根據(jù)零件圖樣及加工工藝，以零件上某一固

定點為原點建立的坐標(biāo)系。又稱為編程坐標(biāo)系或工作坐標(biāo)系。在機床坐標(biāo)系里通過對刀等操

作確定工件坐標(biāo)系原點后以工件坐標(biāo)系原點編制加工程序。

9.工件坐標(biāo)系設(shè)定指令中，G92與G54-G59指令之間有何差別？

答：（1）設(shè)定程序原點的指令在CNC銃床或MC上，可用G92指令其指令格式為G92

X.Y.；其中X、Y值是指程序原點到機械原點的向量值，于使用時，必須將X、Y值表

示出來。

（2）當(dāng)工件外形復(fù)雜時，為了撰寫CNC程序的方便常須設(shè)定2個以上的程序原點，

故也可用G54-G59指令設(shè)定程序原點，其指令格式：

G54；其后面不須書寫X、Y值，其定義是指機械原點到程序原點的向量值。

一般使用G54-G59指令后，就不再使用G92指令。但如果使用時，則原來由G54-

G59設(shè)定的程序原點將被移動G92后面X、Y值。

10.數(shù)控銃削加工中，由于加工零件復(fù)雜，采用自動編程可快速準(zhǔn)確地編制數(shù)控加工程

序，何謂自動編程？

答：自動編程相對與手動編程而言它是利用計算機專用軟件來編制數(shù)控加工程序，編

程人員只需根據(jù)零件圖樣的要求,使用數(shù)控語言，由計算機自動地進行數(shù)值計算及后置處理,

編寫出零件加工程序單，加工程序通過直接通信的方式送入數(shù)控機床，指揮機床工作，自動

編程使得一些計算繁瑣、手工編程困難或無法編出的程序能夠順利地完成。

11.制定數(shù)控銃削及加工中心加工工藝的主要內(nèi)容有哪些？

答：（1）零件圖工藝分析

（2）設(shè)備的選擇

（3）確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式

（4）工藝路線的擬定

（5）刀具選擇

（6）確定切削用量

（7）數(shù)控加工工序卡片擬訂

12.數(shù)控銃削及加工中心零件工藝分析包括哪些內(nèi)容？

答：1）零件圖樣技術(shù)分析

（1）零件的形狀、結(jié)構(gòu)及尺寸標(biāo)注

（2）零件圖樣的完整性和正確性

（3）零件技術(shù)要求

（4）零件材料

2）零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析

3）零件毛坯的工藝性分析

4）零件變形情況分析

13.確定銃刀進給路線時，應(yīng)考慮哪些問題？

答：進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)的間隙、

刀具耐用度以及零件輪廓形狀等用關(guān)。首先必須保證被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其

次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路盡量短,效率較高等.

14.立銃刀和鍵槽銃刀有何區(qū)別？

答：立銃刀主要用于加工溝槽、臺階面、平面和二維曲面（如平面凸輪的輪廓）。立銃

刀圓柱表面和端面上都有切削刃，它們可同時進行切削，也可單獨進行切削。立銃刀圓柱表

面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。主切削刃一般為螺旋齒，這樣可以增

加切削平穩(wěn)性，提高加工精度。

鍵槽銃刀有兩個刀齒，圓柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既象立銃刀，又像

鉆頭。用鍵槽銃刀銃削鍵槽時，先軸向進給達到槽深，然后沿鍵槽方向銃出鍵槽全長。

18.如圖3.4所示蓋板零件有A、B面已加工好，現(xiàn)要在加工中心上加工出所有的孔，試

制定其加工中心加工工藝。

圖3.4

答：

（1）零件圖工藝分析

該零件毛坯為鑄件，外輪廓（4個側(cè)面）為不加工面，主要加工A、B面及孔系，包括

4個M16螺紋孔、4個階梯孔及1個①60H7。尺寸精度要求一般，最高為IT7級。4X①12H8、

中60H7孔的表面粗糙度要求較高，達到Ra0.8,其余加工表面粗糙度要求一般。

根據(jù)上述分析，B面加工可采用粗銃一精銃方案；①60H7孔為己鑄出毛坯孔，因而選

擇粗鏈一半精鏈一精鍵方案；4X612H8宜采用鉆孔一錢孔方案，以滿足表面粗糙度要求。

（2）確定裝夾方案

該零件形狀比較規(guī)則、簡單，加工面與不加工面的位置精度要求不高，可采用平口虎鉗

夾緊。但應(yīng)先加工A面，然后以A面（主要定位基面）和兩個側(cè)面定位，用虎鉗從側(cè)面夾

緊。

（3）確定加工順序及走刀路線

按照先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序?？傮w順序為粗、精銃A、B面一粗鑲、

精鑲、精鑲①60H7孔f鉆各中心孔一鉆、鉤、錢4X①：12H8和4X①16孔f鉆4XM16螺

紋底孔一攻螺紋。

由零件圖可知，孔的位置精度要求不高，因此所有孔加工的進給路線按最短路線確定。

18-1?圖18-5為孔加工各工步的進給路線。

圖18-1鍵中60H7孔進給路線

初始平面

A平面

圖18-5鉆螺紋底孔、攻螺紋進給路線

(4)刀具的選擇

銃A、B表面時，為縮短進給路線，提高加工效率，減少接刀痕跡，同時考慮切削力

矩不要太大，選擇中100硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位面銃刀。孔、螺紋孔加工刀具尺寸根據(jù)加工尺寸選

擇，所選刀具見表18-1。

(5)切削用量的選擇

銃A、B表面時，留0.2mm精銃余量；精鑲中60H7孔留0.1mm余量；4X①12H8孔

留0.1mm較孔余量。

查表確定切削速度和進給量，然后計算各工步的主軸轉(zhuǎn)速和進給速度。

(6)填寫數(shù)控加工工序卡片

將各工步的加工內(nèi)容、所用刀具和切削用量填入表18-2蓋板零件數(shù)控加工工序卡片。

表18-1蓋板零件數(shù)控加工刀具卡片

產(chǎn)品名稱或代號XXX零件名稱蓋板零件圖號XXX

刀具

序號刀具號加工表面?zhèn)渥?/p>

規(guī)格名稱數(shù)量刀長/mm

1T01中100可轉(zhuǎn)位面銃刀1銃A、B表面

2T02中3中心鉆1鉆中心孔

3T03中58鎮(zhèn)刀1粗饃中60H7孔

4T04859.9伸刀1半精鎮(zhèn)860H7孔

5T05中60H7鑲刀1精饃中60H7孔

6T06中11.9麻花鉆1鉆4X612H8底孔

7T07①16階梯銃刀1錢4X816階梯孔

8T08中12H8較刀1較4義中12H8孔

9T09814麻花鉆1鉆4XM16螺紋底孔

10T1090°力16銃刀14XMl6螺紋孔倒角

11T11機用絲錐M161攻4XM16螺紋孔

編制XXX審核XXX批準(zhǔn)XXX年月日共頁第頁

表18-2蓋板零件數(shù)控加工工序卡片

產(chǎn)品名稱或零件名稱零件圖號

單位名稱XXX代號

XXX蓋板XXX

工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間

XXXXXX平口虎鉗TH5660A數(shù)控中心

工步刀具刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)進給速度背/側(cè)吃備注

號工步內(nèi)容號/mm速/r.mm/mm.mm刀量/mm

1粗銃A面T01①100250803.8自動

2精銃A面T016100320400.2自動

3粗銃B面T01①100250803.8自動

4精銃B面，保證尺寸15T01①100320400.2自動

5鉆各光孔和螺紋孔的中心孔T02⑦3100040自動

6粗鎮(zhèn)中60H7孔至858T03①5840060自動

7半精健860H7孔至859.9T04059.946050自動

8精鎮(zhèn)660H7孔T05①60H752030自動

9鉆4X612H8底孔至中11.9T06①11.950060自動

10留4X816階梯孔T0701620030自動

11較4X812H8孔T08①12H810030自動

12鉆4XM16螺紋底孔至①14T0901435050自動

134XM16螺紋孔端倒角T10①1630040自動

14攻4XM16螺紋孔T11M16100200自動

編制XXX審核XX批準(zhǔn)XXX年月日共頁第頁

第4章模具零件電火花加工

思考題與習(xí)題

1.簡述數(shù)控電火花成型加工的基本原理。

答：電火花加工是通過電極間產(chǎn)生火花放電，把接觸表面燒毛、腐蝕。電火花腐蝕的主

要原因在于火花放電時，火花通道瞬時產(chǎn)生大量的熱，以致使電極表面的金屬局部熔化甚至

汽化而被蝕除下來，形成放電凹坑。要實現(xiàn)電蝕加工，必須具備以下幾個基本條件：

1）需要有兩個電極（工具電極和工件電極）。在兩電極之間加工時必須保持一定的間隙,

一般是幾個微米至數(shù)百微米。

2）火花放電必須在一定絕緣性能的介質(zhì)中進行。

3）放電點局部區(qū)域的功率密度足夠高，即放電通道要有很高的電流密度。

4）火花放電是瞬時的脈沖性放電。

5）在先后兩次脈沖放電之間，應(yīng)有足夠的停歇時間，排除電蝕產(chǎn)物，使極間介質(zhì)充分

消電離，恢復(fù)介電性能。

2.簡述電火花成型加工機床的分類方法。

答；S）根據(jù)電極的選擇不同分為：電火花成型機床（塊狀電極）和電火花線切割加工

機床（絲狀電極）；

（2）根據(jù)加工特點分為：電火花成型機床（主要用于型腔、盲孔加工）、電火花穿孔機

（主要用于高速加工小孔）、電火花線切割加工（用于加工外形和通孔）。

3.電火花成型機床由哪幾部分組成？電火花線切割加工機床由哪幾部分組成？

答：（1）電火花成型機床由哪幾部分組成

床身和立柱、工作臺、主軸頭、電火花加工機床的工作液和循環(huán)過濾系統(tǒng)、電火花成型

機床的脈沖電源、電火花加工機床的伺服進給系統(tǒng)。

（2）電火花線切割加工機床由哪兒部分組成

答：機床機械部分：床身、坐標(biāo)工作臺、走絲機構(gòu)、絲架、工作液箱、附件和夾具等

幾部分組成。脈沖電源：又稱高頻電源，其作用是把普通的50Hz交流電轉(zhuǎn)換成高頻率的單

向脈沖電壓。微機控制裝置：主要功用是軌跡控制和加工控制。工作液循環(huán)系統(tǒng)：由工作

液、工作液箱、工作液泵和循環(huán)導(dǎo)管組成。

4.什么是電火花加工過程中的極性效應(yīng)?加工時如何正確選擇加工極性？

答：電火花加工中工件和電極都會受到電腐蝕作用，只是兩極的蝕除量不同，這種現(xiàn)象

成為極性效應(yīng)。工件接正極的加工方法稱為正極性加工；反之，稱為負(fù)極性加工。

在用短脈沖加工時，正極材料的蝕除速度大于負(fù)極材料的蝕除速度,這時工件應(yīng)接正極;

當(dāng)采用長脈沖加工時，質(zhì)量和慣性大的正離子將有足夠的時間加速，到達并轟擊負(fù)極表面，

由于正離子的質(zhì)量大，對負(fù)極表面的轟擊破壞作用強，故采用長脈沖時負(fù)極的蝕除速度要比

正極大，工件應(yīng)接負(fù)極。

5.電火花成型加工的主要工藝參數(shù)有哪些？

答：電火花成形加工的主要控制參數(shù)有兩類，可分為離線參數(shù)和在線參數(shù)，離線參數(shù)是

在加工前設(shè)定的，加工中基本不再調(diào)節(jié)，如放電電流、開路電壓、脈沖寬度、電極材料、極

性等；在線參數(shù)是加工中常需調(diào)節(jié)的參數(shù)，如進給速度（伺服進給參考電壓）、脈沖間隔、

沖油壓力與沖油油量等。

6.電火花加工要具備什么條件？

答：電火花加工加工材料必須為導(dǎo)電材料。加工材料的去除是靠放電時的熱作用實現(xiàn)的，

材料的可加工性主要取決于材料的導(dǎo)電特性及其熱學(xué)特性，如熔點、沸點（汽化點）、比熱容、

熱導(dǎo)率、電阻率等，而幾乎與其力學(xué)性能（硬度、強度）無關(guān)。

8.電火花加工型腔與其它型腔加工的方法相比有何特點？

答：電火花加工型腔與其他型腔加工方法相比由以下特點：（1）很多盲孔型腔用一般的

機械加工是困難的，甚至使不能做到的，采用電火花成型加工能較好完成加工要求形狀和尺

寸；（2）能加工先淬火獲得較高硬度的工件，避免了采用機加工后熱處理變形的影響；（3）

不受材料硬度和難切削的限制，如加工硬質(zhì)合金等材料，擴大了模具材料的選用范圍；（4）

對于中小型復(fù)雜凹模，可以不用鑲拼結(jié)構(gòu)，采用整體式，簡化模具結(jié)構(gòu)等。

9.何謂電規(guī)準(zhǔn)?電規(guī)準(zhǔn)一般怎樣進行選擇？

答：電規(guī)準(zhǔn)是指電火花加工時選用的電加工用量、電加工參數(shù)，主要有脈沖寬度爾脈

沖間隔t。、峰值電壓5、峰值電流'等脈沖參數(shù)等。

脈沖寬度是加到工具和工件上放電間隙兩端的電壓脈沖持續(xù)時間。粗加工時,

用較大的脈寬，ti>100|Js；精加工時，只能用較小的脈寬，ti<50）Js。

脈沖間隔t0（ps）它是兩個電壓脈沖之間的間隔時間。間隔時間太短，放電間隙來不

及消電離和恢復(fù)絕緣，容易產(chǎn)生電弧放電，燒傷工具和電極；脈間選擇的太長，將降低加工

生產(chǎn)率。

放電時間（電流脈寬）te（ps）是工作液介質(zhì)擊穿后放電間隙中流過放電電流的時間，

它對表面粗糙度和電極損耗等有很大的影響。

開路電壓（空載電壓）或峰值電壓Ui（V）是間隙開路時電極間的最高電壓，等于電

源的直流電壓。峰值電壓高時，放電間隙大，生產(chǎn)率高，但成形復(fù)制精度稍差。

峰值電流ic（A）是間隙火花放電時脈沖電流的最大值（瞬時），它是實際影響生產(chǎn)率、

表面粗糙度等指標(biāo)的重要參數(shù)。

10.在電火花加工中，根據(jù)型腔的結(jié)構(gòu)和要求，可采用哪些加工方法？

答：型腔加工屬盲孔加工，根據(jù)型腔的結(jié)構(gòu)和要求可采用如下加工方法：

單電極加工法：用于加工形狀簡單，精度不高的型腔，用于經(jīng)過機械加工預(yù)加工留有電

加工余量的型腔；

平動法：采用單電極、平動頭平動加工型腔；

多電極加工法:采用多個電極依次加工型腔，特別針對加工尖角你、窄縫多的型腔；

分解電極法：根據(jù)型腔的幾何形狀，將電極分解為主型腔電極、副型腔電極分別加工。

11.在電火花加工中怎樣協(xié)調(diào)生產(chǎn)率和加工表面粗糙度之間相互矛盾的關(guān)系？

答：粗規(guī)準(zhǔn)和精規(guī)準(zhǔn)的正