演示文稿精益生產(chǎn)總體系精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)簡介

（優(yōu)選）精益生產(chǎn)總體系精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)簡介目前一頁\總數(shù)五十八頁\編于三點市場競爭及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢識別和消除7種浪費價值流分析快速響應客戶的拉動系統(tǒng)實施精益生產(chǎn)課程大綱目前二頁\總數(shù)五十八頁\編于三點

1.市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進質(zhì)量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產(chǎn)品的生命周期越來越短Noboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務“地球村”目前三頁\總數(shù)五十八頁\編于三點

生命周期及商品種類目前四頁\總數(shù)五十八頁\編于三點2.

精益思維和精益企業(yè)

五項原則關(guān)注流程從增值比看改善空間構(gòu)筑企業(yè)精益之屋精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點精益思想目前五頁\總數(shù)五十八頁\編于三點

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers

起源于20世紀50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益生產(chǎn)的起源目前六頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益生產(chǎn)的起源20世紀80年代，美國從汽車工業(yè)開始學習日本，對以JIT為代表的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)”、全面質(zhì)量管理(TQC)進行研究，美國人將日本人在TPS和TQC中應用“流程”的經(jīng)驗推上了管理戰(zhàn)略的高度，發(fā)展出一套新的管理理念：“精益生產(chǎn)—LeanManufacturing”。著名學者Womack,P.James和DanielT.Jones于1996年發(fā)表的《LeanThinking》一書奠定了精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)是在大家熟知的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”基礎(chǔ)上發(fā)展來的，但在范圍、理念和應用上都超出了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)。目前七頁\總數(shù)五十八頁\編于三點制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當成工作的機器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應付小訂單多品種的挑戰(zhàn)目前八頁\總數(shù)五十八頁\編于三點什么是精益生產(chǎn)？

北京航空航天大學楊光京教授給精益生產(chǎn)這樣定義：

“精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。

目前九頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益生產(chǎn)帶來的效果精益可以幫助改善：

·生產(chǎn)能力不足

·停機流失

·交付延期

·缺乏靈活性

·加工成本過高

·消除缺陷

·減少庫存

·提高質(zhì)量目前十頁\總數(shù)五十八頁\編于三點WhatIsLean?目前十一頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產(chǎn)：

通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的目前十二頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益思想的五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream

價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull

需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期目前十三頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益生產(chǎn)操作基礎(chǔ)5/6S活動目視管理-直觀工廠全員生產(chǎn)力保養(yǎng)-設(shè)備維護目前十四頁\總數(shù)五十八頁\編于三點流的概念-“一個流”目前十五頁\總數(shù)五十八頁\編于三點單件流概念Cycletime=1分鐘批次等待時間：10分鐘第一臺總裝上線時間：第21分鐘生產(chǎn)周期（Flowtime):30分鐘工序流向說明：這是電腦生產(chǎn)流程的示意圖。從圖上可以看到，批量的大小決定單次生產(chǎn)制造周期的長短；提示：減少每次生產(chǎn)的批量；批量=10臺目前十六頁\總數(shù)五十八頁\編于三點單件流和作業(yè)單元Cycletime=1分鐘批次等待時間：0分鐘第一臺總裝上線時間：第3分鐘生產(chǎn)周期（Flowtime):12分鐘工作單元關(guān)于Workcell的原理和操作在以下內(nèi)容中陳述；減少MO的批量，正是體現(xiàn)了一個流的原則，也是縮短制造周期的具體措施；目前十七頁\總數(shù)五十八頁\編于三點工藝編號和地址A010A020A030A040A050A060A070A080A090A100A110A120A130A140A150A160A17030m70m2.5m2.5m3m3m0m5m工作單元20m3m4m45m20m地址碼工藝碼目前十八頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應商備料運輸來料檢驗原料存儲搬運和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期目前十九頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益思想：時間與影響原材料在制品成品供應商L/T運送顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預測

生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品目前二十頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！目前二十一頁\總數(shù)五十八頁\編于三點觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費，價值流管理，團隊精神及5S，持續(xù)改進設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋目前二十二頁\總數(shù)五十八頁\編于三點豐田精益生產(chǎn)模式均衡生產(chǎn)穩(wěn)定和標準化流程目視管理豐田的宗旨準時化生產(chǎn)節(jié)拍計劃一個流拉動式生產(chǎn)迅速換線物流整合內(nèi)置質(zhì)量暴露問題自動停線安燈人機分離防錯內(nèi)置質(zhì)量控制找到根原因目前二十三頁\總數(shù)五十八頁\編于三點3.精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢

生產(chǎn)時間減少90%

庫存減少90%

生產(chǎn)效率提高60%

到達客戶手中的缺陷減少50%

廢品率降低50%

與工作有關(guān)的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-精益思維,Womack&Jones目前二十四頁\總數(shù)五十八頁\編于三點業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年庫存（8個樣件,天）團隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）項目地區(qū)目前二十五頁\總數(shù)五十八頁\編于三點觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待目前二十六頁\總數(shù)五十八頁\編于三點精益企業(yè)：最好工廠？按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期時間(5年)-60%生產(chǎn)周期時間-3天庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)-35%使用精益生產(chǎn)的工廠-96%目前二十七頁\總數(shù)五十八頁\編于三點5年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應用精益生產(chǎn)技術(shù)稍有應用/不應用55%的改進44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢目前二十八頁\總數(shù)五十八頁\編于三點5年生產(chǎn)效率的提高5年生產(chǎn)成本的改進5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應用/不應用650%的較優(yōu)40%的提高52%的提高廣泛應用精益生產(chǎn)技術(shù)精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢目前二十九頁\總數(shù)五十八頁\編于三點成功企業(yè)的應對-精益生產(chǎn)模式美國從80年代開始研究，90年代開始行動，至今在汽車、航空等行業(yè)已經(jīng)大有成效1993年美國國防部出臺了防務制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告，建議美國的國有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造

同年，美國空軍的精益飛機研制計劃（LeanAerospaceInitiative，LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動了“英國精益航空發(fā)展計劃(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)目前三十頁\總數(shù)五十八頁\編于三點以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經(jīng)心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機遇和挑戰(zhàn)目前三十一頁\總數(shù)五十八頁\編于三點

Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct

除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的東西！3.識別和消除所有浪費MUDA–

浪費目前三十二頁\總數(shù)五十八頁\編于三點5次“為什么”WhenWhereWhyWhatWhoHOW5Why目前三十三頁\總數(shù)五十八頁\編于三點看看豐田模式創(chuàng)造來源的5W(1)“為什么機器停了？”“因為超負荷保險絲斷了?！?2)“為什么超負荷了呢？”“因為軸承部分的潤滑不夠?！?3)“為什么潤滑不夠？”“因為潤滑泵吸不上油來?！?4)“為什么吸不上油來呢？”“因為油泵軸磨損松動了?！?5)“為什么磨損了呢？”“因為沒有安裝過濾器混進了鐵屑?！蹦壳叭捻揬總數(shù)五十八頁\編于三點中國企業(yè)對自己應該5W為什么豐田公司紡織廠里一個女工可以管40-50臺自動織布機，我們不能？---機器沒有配置加工完畢自動停止裝置為什么不能準時化？--因為沒有準確的測定工序間工時，前后工序不能銜接。為什么不能及時生產(chǎn)？---因為大生產(chǎn)系統(tǒng)流程不協(xié)調(diào)。為什么浪費嚴重？--沒嚴格或缺乏方法抓過程控制。為什么生產(chǎn)過剩？---沒有控制過量生產(chǎn)的機制。目前三十五頁\總數(shù)五十八頁\編于三點1.Overproduction過量生產(chǎn)2.Inventory庫存3.Conveyance搬運4.Correction返工5.Processing過程不當6.Motion多余動作7.Waiting等待七種浪費

目前三十六頁\總數(shù)五十八頁\編于三點ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產(chǎn)多于所需快于所需過量生產(chǎn)

Over-production目前三十七頁\總數(shù)五十八頁\編于三點Anysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應庫存浪費

Inventory目前三十八頁\總數(shù)五十八頁\編于三點庫存掩蓋所有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平目前三十九頁\總數(shù)五十八頁\編于三點通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平目前四十頁\總數(shù)五十八頁\編于三點通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平目前四十一頁\總數(shù)五十八頁\編于三點Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運活動物料搬運

Conveyance目前四十二頁\總數(shù)五十八頁\編于三點ReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務進行較驗和返工檢驗/校正/返工

Inspection/Rework目前四十三頁\總數(shù)五十八頁\編于三點Effortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產(chǎn)品或服務不增加價值的過程

過程不當

Processing目前四十四頁\總數(shù)五十八頁\編于三點IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized當兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間等待Waiting目前四十五頁\總數(shù)五十八頁\編于三點Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice

任何不增加產(chǎn)品或服務價值的人員和設(shè)備的動作多余動作Motion目前四十六頁\總數(shù)五十八頁\編于三點因管理上的錯誤而造成的人為浪費或損失：質(zhì)量損失成本效率損失成本風險損失成本安全損失成本環(huán)境破壞成本資金占用成本非增值作業(yè)成本（過程）其他浪費成本新概念－－什么是管理不善成本？目前四十七頁\總數(shù)五十八頁\編于三點產(chǎn)品缺陷->質(zhì)量損失成本過量生產(chǎn)->資金占用成本過量庫存->資金占用成本等待時間->效率損失成本無效運輸->效率損失成本 低效工序->效率損失成本錯誤動作->效率損失成本或質(zhì)量損失成本說明：->表示對應產(chǎn)生的成本豐田汽車公司定義的七大浪費－與成本的對接目前四十八頁\總數(shù)五十八頁\編于三點人員的高流動率->人力資源成本安全事故->安全損失成本破壞環(huán)境->環(huán)境損失成本管理上不協(xié)調(diào)->效率損失成本對顧客過分的質(zhì)量承諾->質(zhì)量損失成本投資失誤或盲目擴張->風險損失成本產(chǎn)能剩余或浪費->效率損失成本新產(chǎn)品設(shè)計不符合市場要求->風險損失成本原材料的價格上漲->風險損失成本應收帳款->資金占用成本應收帳款壞帳->風險損失成本其它管理不善成本－－大家來重視管理不善造成的成本目前四十九頁\總數(shù)五十八頁\編于三點自動化和豐田的自働化自動化機器:

我只管生產(chǎn)不管質(zhì)量自働化機器遇到不良產(chǎn)品自動停機

“快來人呀,這個產(chǎn)品不合格”目前五十頁\總數(shù)五十八頁\編于三點4.價值流分析價值流 概念 投產(chǎn) 訂單 交付 在用 再用ActionAction多個工廠/供應鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序目前五十一頁\總數(shù)五十八頁\編于三點案例分析目前五十二頁\總數(shù)五十八頁\編于三點5.快速響應客戶的拉動系統(tǒng)

JIT目標：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

每次都剛好及時！目前五十三頁\總數(shù)五十八頁\編于三點拉動系統(tǒng)圖示總裝物流