臥式車床修理工藝模板

資料內(nèi)容僅供您學(xué)習(xí)參考，如有不當或者侵權(quán)，請聯(lián)系改正或者刪除。臥式車床修理工藝車床修理尺寸鏈分析在分析臥式車床修理尺寸鏈時,要根據(jù)車床各零件表面間存在的裝配關(guān)系或相互尺寸關(guān)系,查明主要修理尺寸鏈。圖1-2為臥式車床的主要修理尺寸鏈,現(xiàn)將尺寸鏈分析如下:(一)保證前后頂尖等高的尺寸鏈前后頂尖的等高性是保證加工零件圓柱度的主要尺寸,也是檢驗床鞍沿床身導(dǎo)軌縱向移動直線度的基準之一。這項尺寸鏈是由下列各環(huán)組成:床身導(dǎo)軌基準到主軸軸線高度A1,尾座墊板厚度A2,尾座軸線到其安裝底面距離A3,以及尾座軸線與主軸軸線高度差A(yù)∑組成。其中A∑為封閉環(huán),A1為減環(huán),A2、A3為增環(huán),各組成環(huán)關(guān)系為:A∑=A2+A3—A1車床經(jīng)過長時期的使用,由于尾座的來回拖動,尾座墊板與車床導(dǎo)軌接觸的底面受到磨損,使尺寸鏈中組成環(huán)A2減小,而擴大了封閉環(huán)A∑的誤差。大修時A∑尺寸的補償是必須完成的工作之一。(二)控制主軸軸線對床身導(dǎo)軌平行度的尺寸鏈車床主軸軸線與床身導(dǎo)軌的平行度是由垂直面內(nèi)和水平面內(nèi)兩部分尺寸鏈控制的。如圖所示,主軸軸線在垂直面內(nèi)與床身導(dǎo)軌間的平行度是由主軸理想軸線到主軸箱安裝面(與床身導(dǎo)軌面等高)間距離D2和床身導(dǎo)軌面與主軸實際軸線間距離D1及主軸理想軸線與主軸實際軸線間距離D∑組成,D∑為封閉環(huán),D∑的大小為主軸實際軸線與床身導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)平行度。上述尺寸鏈中的各組成環(huán)間關(guān)系為:D∑=D1—D2二、床身部分的維修臥式車床床身部件修理實質(zhì)上是修理床身導(dǎo)軌面。床身上明兩組導(dǎo)軌:一組導(dǎo)軌供溜板移動使用;另一組導(dǎo)軌供尾座移動使用。修理的重點是修復(fù)溜板用的導(dǎo)軌面各項精度,因為該組導(dǎo)軌經(jīng)長期使用后,產(chǎn)生了磨損,而尾座用的導(dǎo)軌一般磨損較少。在修復(fù)溜板用導(dǎo)軌時,應(yīng)滿足以下要求:

(1)修復(fù)導(dǎo)軌面的幾何精度。

(2)恢復(fù)導(dǎo)軌面對床頭箱、進給箱、齒條、托架等部件安裝表面的平行度精度。

在修理前,必須清楚上述要求中的相互關(guān)系,在工藝上采取措施以未磨損的有關(guān)表面作為修理基準面,去校正和測量、修復(fù)已磨損的導(dǎo)軌面,使床身導(dǎo)軌經(jīng)過修復(fù)后,恢復(fù)其作為車床基準部件應(yīng)有的精度。導(dǎo)軌的維修修復(fù)機床導(dǎo)軌精度時要達到如下兩個要求:

(1)修復(fù)導(dǎo)軌的直線性精度。(2)恢復(fù)導(dǎo)軌作為機床的支承和導(dǎo)向的基準作用。在修理車床床身導(dǎo)軌面時,由于導(dǎo)軌面磨損,已經(jīng)不能保證它和其它傳動部件之間的位置精度。為了保證在修復(fù)導(dǎo)軌面精度的同時恢復(fù)它和傳動部件之間的相互位置,而且在以后的修理工藝中,不需要再去重新校正,移置其它部件在床身上原來的裝配位置。因此,修復(fù)導(dǎo)軌面時,必須利用床身上那些沒有磨損的安裝表面(即保持車床床身原來制造精度的表面)作為測量、修理的基準面。在臥式車床修理工藝中應(yīng)明確規(guī)定車床床身上的進給箱、托架、齒條的安裝表面作為修理基準面;同時兼顧主軸箱安裝面。床身導(dǎo)軌面修理應(yīng)注意以下兩點:1.為了維護導(dǎo)軌精度,延長機床使用壽命,在導(dǎo)軌精度修復(fù)后可采用表面電接觸淬火法提高硬度,而達到耐磨要求。

2.對于采用高頻、中頻、超音頻淬硬的導(dǎo)軌是不能采用刮研方法修復(fù)精度的,只能用導(dǎo)軌磨床修磨導(dǎo)軌面。不論采用哪種修復(fù)方法,修理導(dǎo)軌面時選定的修理基準及其測量方面在原理上是一致的。這時應(yīng)在導(dǎo)軌磨床上先測定、較正車床的床身上安裝齒條、進給箱托架等零部件的安裝面位置精度后,再磨削導(dǎo)軌面,使之達到導(dǎo)軌面的直線度精度。床身導(dǎo)軌的修理工藝

床身導(dǎo)軌的修理,因設(shè)備條件不同,修復(fù)機床導(dǎo)軌面時采用的方法也各不相同,主要的有下列三種:

(1)刮研法。

(2)精刨代刮法。

(3)精磨代刮法。

對于經(jīng)過淬硬處理的導(dǎo)軌面,只能采用精磨導(dǎo)軌的方法而不能采用刮研方法是顯而易見的。對于某些磨損量超過0.5mm以上的導(dǎo)軌,不論是采用刨削或磨削的方法進行修復(fù),希望每次修刨、磨的余量嚴格控制在最低數(shù)值以內(nèi),以免影響導(dǎo)軌的剛度。

對于需要大修理但總磨損量不太大的導(dǎo)軌,若表面有較深的溝槽、劃痕、拉毛等現(xiàn)象形成局部損傷時,可用環(huán)氧樹脂(摻鐵粉或石英粉)進行粘補,或用銀焊條、巴氏合金焊條、錫鉍合金焊條、鑄鐵冷焊條等進行補焊,然后再精加工。這一點也適用于導(dǎo)軌的日常維護保養(yǎng)。

采用磨削或刨削方法時,若必須將床身從床腳上拆下來而修復(fù)導(dǎo)軌面,則有可能在裝配后由于床身底面與床腳的結(jié)合面接觸不好或螺釘緊固方法不好而造成裝配變形。出現(xiàn)這種情況時要注意檢查,如確實無法恢復(fù)到裝配前的導(dǎo)軌精度,可刮研該結(jié)合面并檢查油盤表面乎整性。(三)主軸箱的主軸孔檢修

主軸箱體主軸孔的檢修是為了保證主軸孔與滾動軸承外環(huán)的配合。主軸孔有可能磨損,由于滾動軸承長期使用后,軸承滾道嚴重磨損,滾動體與外環(huán)之間的摩擦力增大,當摩擦力增大到足以克服外環(huán)與軸孔之間的塑性摩擦力時,迫使軸承外環(huán)在軸孔內(nèi)轉(zhuǎn)動,逐漸造成軸孔磨損。這樣導(dǎo)致軸孔的圓度誤差、前后軸孔的同軸度誤差不符合要求,軸承外環(huán)與軸孔的配合松動。這類誤差的出現(xiàn)影響了主軸回轉(zhuǎn)精度的穩(wěn)定性和主軸的剛度。其修復(fù)的方法有:

(1)鏜孔鑲套。

(2)軸孔局部鍍鎳。

(四)溜板結(jié)構(gòu)中橫向進給絲杠磨損后的維修在溜板結(jié)構(gòu)中,橫向進給絲杠(即中滑板絲杠)磨損較嚴重。以致引起車床在承受進給切削力時,出現(xiàn)刀架竄動、定位不準、操縱手柄的空行程大等缺陷,影響工件的加工精度和表面粗糙度。大修時應(yīng)更換新的絲杠和螺母。

在沒有新絲杠備件時,也可對原絲杠進行修復(fù)。修理原則是修車削絲杠的螺紋部分,配螺母,修軸頸,換(鑲)銅套。修理前,先檢查絲杠的螺距誤差和螺距累積誤差,確定修整余量,以免車到絲杠尾部時出現(xiàn)螺紋亂牙現(xiàn)象。絲杠軸頸磨損后,經(jīng)修磨在法蘭盤中鑲一銅套與它配合。

裝配絲杠、螺母時,墊片的厚度應(yīng)以接近絲杠根部的尺寸為準,以免絲杠回轉(zhuǎn)時手柄有輕重不一致的現(xiàn)象。(五)絲杠采用的修理工藝切削螺紋工件的質(zhì)量好壞,取決于絲杠的精度、絲杠與開合螺母的嚙合質(zhì)量以及開合螺母的穩(wěn)定性。

由于整個絲杠都暴露在外,防塵條件較差,容易發(fā)生磨料磨損,導(dǎo)致絲杠各段螺距不等的現(xiàn)象產(chǎn)生。同時,溜板箱(連同開合螺母)下沉,促使絲杠彎曲,絲杠回轉(zhuǎn)產(chǎn)生振動。

一般修理絲杠—螺母副的方法是修絲杠、配螺母。絲杠的修理工藝如下:

(1)校直校直絲杠的彎曲變形時,要盡量消除內(nèi)應(yīng)力;常見壓力校直法及敲擊法(用木錘等)來校直,但在修車螺紋及使用過程中容易再次變形,因此在可能的情況下可增加低溫時效處理工序。

(2)精修絲杠外徑必須確保絲杠外徑在全長上尺寸的一致,因為在修車螺紋及總裝校表時都是以絲杠外徑為基準進行的。

(3)精車螺紋在修理前,要檢查絲杠的螺距誤差和螺距累積誤差,根據(jù)最大的修理余量,確定絲杠能否修復(fù),以免精車到絲杠末尾部分時出現(xiàn)螺紋齒厚減弱過度、影響絲杠強度。

(六)光杠的維修光杠的修復(fù)是校直,因為光杠與絲杠一同彎曲后勢必與溜板箱的傳動齒輪軸孔不同軸,,相對移動受阻,回轉(zhuǎn)不均勻,使進給運動產(chǎn)生爬行。光杠校直后鍵盤槽也需修正,可用傳動齒輪套在光桿上檢驗,應(yīng)使傳動齒輪在光桿上移動靈活。(七)刀架部件的修理

刀架是安裝刀具直接承受切削力的部件,修理時應(yīng)注意以下兩點:

(1)在臥式車床上加工一般工件時,刀架的主要作用是調(diào)整刀具的位置或轉(zhuǎn)換刀具。而在加工圓錐體(或錐孔)時,為保證圓錐體母線的直線度要求,則刀架導(dǎo)軌應(yīng)滿足兩方面精度要求:即刀架移動的直線度要求和在垂直平面內(nèi)刀架移動與主軸軸線平行度要求。

(2)刀架部件包括刀架轉(zhuǎn)盤、上刀架底板、刀架座等三個主要零件。鋼球是回轉(zhuǎn)刀架座時起粗定位作用的,精定位則由定位銷來決定。若希望刀架座回轉(zhuǎn)后的重復(fù)定位精度長期保持在0.005~0.0lmm之間,以滿足多把刀具成批加工工件的需要時,在修理中應(yīng)檢查定位銷與定位孔各自的精度及銷與孔之間的配合精度,如孔徑不圓或不直,則應(yīng)修鉸銷孔,以銷孔另配定位銷。(八)尾座部件的維修

尾座的主要作用是支承工件或在尾座頂尖套筒中裝上鉆頭、鉸刀、圓板牙等刀具來加工工件。因此,要求尾座頂尖套筒移動輕便,在承受切削載荷時穩(wěn)定可靠。

修復(fù)尾座部件時的重點是修復(fù)尾座體的軸孔?？讖匠蓹E圓形,孔的前端呈喇叭形。這是由于尾座頂尖套筒承受切削載荷及以常處于夾緊狀態(tài)下工作所引起的變形和磨損。(九)尾座頂尖套筒磨損后的維修

尾座頂尖套筒磨損嚴重的,可新制頂尖套筒,并增大外徑尺寸,達到與尾座軸孔的單配要求。也可在原尾座頂尖套筒外徑上鍍鉻,以增大尺寸,達到與軸孔的配合要求。

鍍鉻修復(fù)工藝如下:

(1)鑲鍵在鍵槽中鑲?cè)腈I,作為加工工藝支承用,鑲鍵不能過緊或過松,以輕度敲入為宜,鍵要高出外徑0.5mm;

(2)兩端鑲堵塞(悶頭)鑲堵塞的松緊度仍以輕度敲入為宜。校正外徑后,兩端鉆中心孔,使外徑的徑向圓跳動誤差不超過0.02mm;

(3)磨小外徑目的是保持鍍鉻層的厚度,一般鍍層厚度為0.1~0.15mm,因另外徑的磨小量要依修復(fù)后的尾座軸孔實際尺寸而定;

(4)外徑鍍鉻保證磨削余量;

(5)精磨外圓精磨后的外徑應(yīng)與尾座修復(fù)后的軸孔達到H7/h5配合,如軸孔仍有微量直線度誤差,則它們的最大配合間隙不得超過0.02mm。三、車床的裝配順序和方法(一)車床總裝配工藝順序總裝配要求解決組成機床各個部件之間的聯(lián)系尺寸及相互之間的傳動要求。因此要根據(jù)機床的傳動要求來確保各項幾何精度。只有各個部件的修復(fù)質(zhì)量和精度都能達到要求后,才有條件保證機床總裝配后的工作精度。

總裝配時,還應(yīng)注意到部件的熱變形及重力變形,但要按具體情況區(qū)別對待。車床總裝配順序如下:

(1)檢驗床身導(dǎo)軌的幾何精度及安裝進給箱、托架。

(2)測量溜板箱光杠支承孔的位置尺寸。

(3)安裝溜板箱和齒條。

(4)安裝絲杠和光杠。

(5)安裝主軸箱和校正主軸軸線。

(6)安裝尾座。

(7)安裝刀架。(二)床身與溜板箱的拼裝方法車床床身與溜板箱的拼接和拼裝主要是刮研床身的下導(dǎo)軌面(壓板面)及配刮兩側(cè)壓板。保證床身上、下導(dǎo)軌面的平行度要求,才能保證溜板與床身導(dǎo)軌在全長上能均勻結(jié)合、移動平穩(wěn),使加工的工件得到較小的表面粗糙度。床身與溜板的拼裝方法如下:(1)刮床身下導(dǎo)軌面,先測量床身上、下導(dǎo)軌面的平行度誤差。一般可根據(jù)百分表的讀數(shù)差粗刮面,然后裝上兩側(cè)壓板來修正接觸點。刮研時先將兩側(cè)壓板調(diào)整到適當?shù)呐浜?外側(cè)壓板是能夠調(diào)節(jié)的,內(nèi)側(cè)壓板的尺寸可用磨(刨)削來達到,留有0.03~0.04mm刮削余量。(2)床身下導(dǎo)軌面刮研后,再精刮兩側(cè)壓板的表面至每25mm×25mm內(nèi)6~8點的接觸點要求,全部螺釘調(diào)整緊固后,用250~300N推力應(yīng)使溜板在導(dǎo)軌全長上移動無阻滯現(xiàn)象,并用0.03mm塞尺檢查密合程度,端部插入深度應(yīng)小于或等于20mm。(3)溜板內(nèi)側(cè)有一夾緊壓板,用來使溜板在承受橫向載荷時定位夾緊,裝配時應(yīng)檢驗其夾緊與松開的可靠性。

(4)全部刮研工作結(jié)束后,也可在床身上導(dǎo)軌面進行裝飾性刮花。(三)安裝、校正主軸箱部件要注意的問題(1)裝上主軸箱后,可能由于主軸箱重量的影響而使床身導(dǎo)軌有微量變形。應(yīng)該在穩(wěn)定的情況下再復(fù)核及調(diào)整床身導(dǎo)軌的精度。(2)在校正主軸箱主軸軸線時,會出現(xiàn)冷態(tài)、熱態(tài)檢驗精度變化的情況。針對上述情況,可具體考慮三種可能性:1.冷態(tài)、熱態(tài)檢驗均應(yīng)合格。2.冷態(tài)檢驗合格,中速運轉(zhuǎn)1h后檢驗也合格。3.只考核熱態(tài)檢驗(中速穩(wěn)定溫度下檢驗),冷態(tài)下不考核。(四)安裝尾座時保證主軸箱主軸軸線和尾座頂尖套筒軸線對床身導(dǎo)軌等高的方法(1)總裝配時,先安裝、校正主軸箱部件和精度。按照主軸箱主軸軸線在床身導(dǎo)軌上的實際高度,去修正尾座頂尖套筒軸線的高度,使兩者等高。由于尾座導(dǎo)軌的磨損、修刮等原因,尾座頂尖套筒軸線一般在使用后總是低于主軸箱主軸軸線。因此要保證修復(fù)這兩者軸線等高時,能夠采取在尾座底板上鑲補償板或更換經(jīng)過加厚尺寸的新底板。(2)先安裝、校正尾座部件和精度。以尾座頂尖套筒軸線的實際高度為基準,調(diào)整主軸箱主軸軸線的高度。具體的方法就是刮正主軸箱的結(jié)合面。雖然兩種方法都可采用,但在總裝配工藝中建議采用前一種方法較好,只是在無法具備條件時,才采用后一種方法。(五)刀架裝配時,保證絲杠與螺母同軸度要求的方法刀架裝配時,可用以下兩種方法保證絲杠與螺母的同軸度要求:(1)配裝后車刀架螺母將螺母坯件(僅加工外形而未加工內(nèi)螺紋)緊配入刀架轉(zhuǎn)盤的螺母孔中。刀架轉(zhuǎn)盤連同上刀架底板裝夾在車床花盤的角鐵上,裝入鑲條并調(diào)緊,使其不得松動。校正原絲杠孔和刀架燕尾導(dǎo)軌,按校正后的中心位置加工螺母的內(nèi)螺紋,并與絲杠達到配合要求。然后將螺母敲出,修松螺母外徑,達到與刀架轉(zhuǎn)盤上螺母孔的間隙配合要求。(2)將絲杠軸套做成偏心神套,將修復(fù)后的絲杠、螺母副裝入刀架中,轉(zhuǎn)動偏心軸套使絲杠達到靈活轉(zhuǎn)動位置,加工軸套上的定位螺孔,并加以緊固。床損壞。四、車床常見的故障及排除(一)溜板箱自動進給手柄容易脫開的故障原因及排除方法(1)溜板箱內(nèi)脫落蝸桿的壓力彈簧調(diào)節(jié)過松,可調(diào)整脫落蝸桿。(2)蝸桿托架上的控制板與杠桿的傾角磨損。應(yīng)將控制板進行焊補修復(fù),并將掛鉤處修銳。(3)自動進給手柄的定位彈簧松動。應(yīng)調(diào)緊彈簧,若定位孔磨損可鉚補后重新打孔。(二)溜板箱自動進給手柄在碰到定位擋塊后還脫不開的故障原因及排除方法(1)溜板箱內(nèi)的脫落蝸桿壓力彈簧調(diào)節(jié)過緊,應(yīng)適當調(diào)松。

(2)蝸桿的鎖緊螺母緊死,迫使進給箱的移動手柄跳開或交換齒輪脫開,應(yīng)松開鎖緊螺母,調(diào)整間隙。(三)車床停車以后主軸有自轉(zhuǎn)現(xiàn)象的故障原因及排除方法:(1)摩擦離合器調(diào)整過緊,停車后仍未完全脫開。調(diào)整摩擦離合器松緊適宜。(2)制動器過松或沒有調(diào)整好。應(yīng)調(diào)整制動器的制動閘帶,停車后約2~3轉(zhuǎn)時間內(nèi)能停轉(zhuǎn)。(四)車制螺紋時螺距不勻及亂扣的故障原因及排除方法:(1)機床絲杠磨損、彎曲。應(yīng)校直,修理及調(diào)整絲杠與開合螺母的間隙。

(2)開合螺母磨損,與絲杠不同軸而造成嚙合不良或間隙過大,又因其燕尾導(dǎo)軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩(wěn)定。修復(fù)開合螺母或更新,調(diào)整與絲杠的間隙適當并達到同軸度要求;修復(fù)燕尾導(dǎo)軌,保證開合螺母閉合時的穩(wěn)定。

(3)由主軸經(jīng)過交換齒輪而帶來的傳動鏈間隙過大。檢查各傳動體的嚙合間隙,凡可調(diào)整的均應(yīng)調(diào)整。

(4)絲杠的軸向游隙過大。應(yīng)調(diào)整絲杠邊聯(lián)接軸的軸向間隙及其竄動。

(5)米、英制手柄掛錯、撥叉位置不對或交換齒輪架上的交換齒輪掛錯。檢查手柄、撥叉及交換齒輪的齒數(shù)是否正確。五、故障分析案例(一)外部故障現(xiàn)代的數(shù)控設(shè)備都是機電一體化的產(chǎn)品,結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜,保護措施完善,自動化程度非常高。有些故障并不是硬件損壞引起的,而是由于操作、調(diào)整、處理不當引起的。這類故障在設(shè)備使用初期發(fā)生的頻率較高,這時操作人員和維護人員對設(shè)備都不特別熟悉。例如:車床在剛投入使用的時候,有時出現(xiàn)意外情況,操作人員按急停按鈕后,將系統(tǒng)斷電重新啟動,這時機床不回參考點,必須經(jīng)過一番調(diào)整,有時得手工將軸盤到非干涉區(qū)。后來吸取教訓(xùn),按急停按鈕后,將操作方式變?yōu)槭謩?松開急停按鈕,把機床恢復(fù)到正常位置,這時再操作或斷電,就不會出現(xiàn)問題。

(二)由外部硬件損壞引起的故障這類故障是數(shù)控機床常見故障,一般都是由于檢測開關(guān)、液壓系統(tǒng)、氣動系統(tǒng)、電氣執(zhí)行元件、機械裝置等出現(xiàn)問題引起的。有些故障可產(chǎn)生報警,經(jīng)過報答信息,可查找故障原因。例子1:一臺數(shù)控機床一次出現(xiàn)故障,負載門關(guān)不上,自動加工不能進行,