工業(yè)散裝鍋爐安裝工程施工組織設計完整版

(此文檔為word格式，下載后您可任意編輯修改！)工業(yè)散裝鍋爐安裝工程施工組織設計目錄TOC\o"1-4"第1卷 簡介 2第2卷 施工前的準備工作 2第3卷 基礎(chǔ)驗收、設備就位 2第4卷 鍋爐本體安裝 9第5卷 脹接與焊接施工 30第6卷 汽水系統(tǒng)安裝 43第7卷 鍋爐水壓試驗 48第8卷 燃燒煙風系統(tǒng)安裝 51第9卷 輔屬設備安裝 61第10卷 砌筑與保溫 85第11卷 烘爐，煮爐和試運行 88第12卷 鍋爐安裝的技術(shù)資料及質(zhì)量標準 95第13卷 施工質(zhì)量安全保證措施 97

簡介散裝鍋爐在建設單位施工現(xiàn)場組裝，鍋爐安裝的工程量大、所需工種多、施工工藝比較復雜、技術(shù)要求高、施工周期長、作業(yè)地點比較分散。施工中應盡量采用預先組合穿插作業(yè)的施工方法，減少高空作業(yè)，以加快安裝進度，縮短工期；并盡量使用汽車吊，減少起重作業(yè)，提高勞動效率，加快進度。施工前的準備工作施工前準備工作是保證安裝工作順利進行的先決條件。必須做好以下準備工作：．熟悉技術(shù)文件，設計圖紙和有關(guān)資料．勘查施工現(xiàn)場．編制施工組織設計．向鍋爐監(jiān)察部門辦理備案手續(xù)．設備的清點和移交基礎(chǔ)驗收、設備就位（一）、對鍋爐基礎(chǔ)質(zhì)量的檢查驗收鍋爐土建基礎(chǔ)完工后，在鍋爐安裝工程開工之前，應進行土建基礎(chǔ)工程全面的檢查驗收，以保證鍋爐安裝工程的順利進行和鍋爐安全運行。對鍋爐土建基礎(chǔ)的驗收從基礎(chǔ)外觀檢查、基礎(chǔ)混凝土的抗壓強度檢驗、基礎(chǔ)的相對位置標高檢查和基礎(chǔ)各部幾何尺寸、預埋件預埋孔洞的檢查四個方面進行，符合要求后進行資料簽證。（二）、在鍋爐基礎(chǔ)上劃線的具體方法與步驟可按下述程序進行見下圖1：BZ1Z2CZ3Z42.1用經(jīng)緯儀、鋼尺等測量土建施工單位繪出的鍋爐基礎(chǔ)中心線A－Aˊ。鍋爐的相對位置測量后，用眼觀察整個鍋爐房，沒有錯位感覺時，可認定此A－Aˊ線為鍋爐的縱向基準線。對預留鋼柱地腳的位置、以多數(shù)為準進行定位，不適當?shù)膽{(diào)整。2.2取鍋爐前墻（即前排鋼柱）外沿，畫出與A－Aˊ垂直的一條直線B－Bˊ。B－Bˊ即當鍋爐橫向基準線，對于橫置鍋爐取鍋桶中心線在基礎(chǔ)上的投影位置，如圖1中的C－Cˊ，為鍋爐橫向基準線。見圖1。2.3對于混凝土基礎(chǔ)上的縱向基準中心線A－Aˊ與橫向基準線B－Bˊ是否垂直，應作檢查。用等腰三角形作具體檢查在A－Aˊ線上任取一點P以A－Aˊ與B－Bˊ的交點O為中心，在B－Bˊ上取任意長度OE、OF，并使OE＝OF，然后用鋼卷尺測量PE、PF的長度。若PE＝PF，則表明A－Aˊ與B－Bˊ互相垂直；若PE≠PF，則表明A－Aˊ與B－Bˊ互相不垂直。不垂直時應找出原因，重新調(diào)整B－Bˊ線，直至PE＝PF為止。見圖12.4劃出各鋼柱基礎(chǔ)中心線和其它輔助中心線2.4.1在B-B`線找出a及aˊ兩點,使Oa＝Oaˊ＝鋼柱基礎(chǔ)中心線至A－Aˊ的距離。2.4.2用經(jīng)緯儀分別架設在a及aˊ點上，視鏡對準B－Bˊ線后，固定水平度盤，轉(zhuǎn)動望眼鏡水平轉(zhuǎn)角90°分別打出a－b及aˊ－bˊ兩條平行于A－Aˊ的直線。2.4.3分別以a及aˊ為始點在a－b及aˊ－bˊ線上用鋼尺量出各鋼柱距B－Bˊ線的距離（如圖1中0－1、0－2、0－3、0－4，于是便找出1、2、3、4與1ˊ、2ˊ、3ˊ、4ˊ、各點即為各鋼柱的基礎(chǔ)中心線）。2.4.4驗證各鋼柱中心線位置用各部對角線長度相等的方法進行驗證，當各部分相應的對角線相等時，說明正確；反之應找出原因并進行調(diào)整，直到對角線相等為止。對角線的偏差符合TJ231（六）第七條的要求。圖中所測各對角線長應：2ˊa＝aˊ2、3ˊa＝aˊ3、2ˊ1＝1ˊ2、2ˊ3＝3ˊ2、2ˊ4＝4ˊ2。2.4.5找出每根鋼柱在其基礎(chǔ)上的輪廓線，并將其中心線延長劃到輪廓線以外至少50mm，以便于安裝調(diào)整時使用。在延長線上輪廓線外側(cè)用油漆劃出標記。2.4.6用水準儀復測土建施工單位給出的標高。確認無誤后,在運轉(zhuǎn)層取+1.00米標高線放劃在鍋爐四周的墻上、柱子上，并作出標記。為便于以后的安裝，在鋼架安裝完畢后，把基準標高線再次放劃到鋼架立柱上。這對以后多項安裝中測量堅向距離十分方便。2.4.7按已確定的標高基礎(chǔ)線測出各鋼柱、輔機的柱高并作出記錄，以便施工中作為需墊高或鑿低的依據(jù)。2.4.8基礎(chǔ)劃線后，對各處基準線應加保護。（三）、劃線后對鍋爐基礎(chǔ)質(zhì)量的復查3.1基礎(chǔ)位置和尺寸應符合《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》GBJ10－65修訂本第310條規(guī)定。3.2鏈條爐排鍋爐減速機的基礎(chǔ)與鍋爐基礎(chǔ)為一體應防止下沉不均造成事故。3.3爐墻外輪廓線不得超出基礎(chǔ)的邊界或跨越伸縮縫，基礎(chǔ)強度試驗合格。3.4到貨鍋爐設備應按照規(guī)程規(guī)范中的規(guī)定進行維護保管，建立專職機構(gòu)，指定專人負責；要建立崗位責任制，負責設備的收發(fā)、倉庫管理、開箱處理及維護等工作。防止設備發(fā)生丟失、受潮、銹蝕、變質(zhì)及變形，保證設備完好。設備基礎(chǔ)尺寸和位置的質(zhì)量要求

序號項目允許偏差1基礎(chǔ)座標位置（縱、橫軸線）±20（mm）2基礎(chǔ)不同面的標高＋0（mm）－20（mm）基礎(chǔ)不同面外形尺寸±20（mm）3基礎(chǔ)凸臺不同面外形尺寸－20（mm）基礎(chǔ)凹穴尺寸＋20（mm）4基礎(chǔ)不同面的不平度每米5（mm）全長10（mm）5豎向偏差每米5（mm）全高20（mm）6預埋地腳螺栓標高（頂端）＋20（mm）－0（mm）在頂部及根部兩處測量中心距±2（mm）中心位置±10（mm）7預埋地腳螺栓孔孔深＋20（mm）－0（mm）孔壁鉛垂度10（mm）標高＋20（mm）－0（mm）8預埋活動地腳螺栓錨板中心位置±5（mm）不平度（帶槽錨板）5（mm）不平度（帶螺紋孔錨板）2（mm）鍋爐設備到現(xiàn)場后，建設單位、施工單位、鍋爐廠三方應及時清點驗收，對設備的缺件、損壞、變形等問題及時處理。（四）、鋼架及平臺安裝前進行檢查與校正4.1檢查驗收鋼架及平臺梯子構(gòu)件，是由鍋爐廠組裝出廠的。經(jīng)運輸、裝卸的周轉(zhuǎn)后，常因管理不善使構(gòu)件發(fā)生變形、損壞或丟失。因此，對鋼架、梯子、平臺應進行檢查驗收。檢查驗收的程序為：4.1.1檢查驗收由建設單位的施工代表共同進行，作出記錄，經(jīng)雙方代表簽字。對有損壞、缺件或其它問題時，應作詳細記錄。由建設單位負責解決。4.1.2按制造廠的裝箱清單、圖紙及文件的有關(guān)要求，逐件對鋼架、平臺、梯子等構(gòu)件進行檢查驗收。4.1.3注意清點各構(gòu)件的規(guī)格與數(shù)量。若有缺件或錯件，以施工圖紙為準，在裝箱單上加以注明。規(guī)范的要求。4.1.7檢查各構(gòu)件的開孔位置、直徑、數(shù)量、外觀質(zhì)量是否圖紙和配件一致。4.1.4構(gòu)件的外形尺寸及焊縫質(zhì)量應符合圖紙要求。4.1.5檢查各構(gòu)件有無銹蝕、裂紋、變形等損壞。4.1.6檢查隨箱零件附件的規(guī)格、數(shù)量、外觀質(zhì)量是否符合圖紙及有關(guān)4.2檢查校正鋼架平臺的幾何尺寸，經(jīng)檢查超出TJ231（六）－78《機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范》中第六條規(guī)定時應進行矯正。項次項目允許偏差（mm）1立柱、橫梁的長度±52立柱、橫梁的彎曲度每米全長2103平臺框架的平直度每米全長2104護板、護板框的平直度螺栓孔中心距離：兩相鄰孔間兩任意孔間5±2±3根椐現(xiàn)場情況，鋼架柱等的校正，在本工法中采用加熱法與冷態(tài)法配合矯正的措施。矯正裝置如圖（2）；對已較正過的立柱、橫梁等應劃出中心線，并打上標識，待安裝時使用。（五）、對混凝土基礎(chǔ)的處理在鋼架安裝之前需對基礎(chǔ)進行處理。先將基礎(chǔ)表面清理干凈，按劃好的基礎(chǔ)線找出立柱的位置并進行鏟平工作，對預留的螺栓孔清理干凈。根據(jù)圖紙標出的標高和劃線時所測得的各立柱實際標高記錄值，再進行鑿平或墊高。墊鐵每座不得超過三塊，高度不足時可用厚鋼板搭配。鍋爐本體安裝（一）、鋼架安裝1、鋼立柱的對接為了保證鋼柱對接質(zhì)量，在施工現(xiàn)場需搭設組合架或組合平臺，考慮到鋼架采用預組合法，本工程二者合一，只搭設組合平臺。組合平臺示意圖如下：圖（3）對于組合平臺必須滿足以下四點：1)、各支撐面的標高要一致，不平度<5mm。2)、組合平臺要有足夠的強度和穩(wěn)定性。3)、各支撐面的距離要適當，應使立柱不產(chǎn)生較大的撓度和立柱的附件（如牛腿）不在支撐面上為限。4)、各支撐面的高度適當，以施焊焊接方便為準。立柱對接按設計圖紙和JB1620《鍋爐鋼結(jié)構(gòu)制造技術(shù)條件》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，立柱對接完成后，應檢查其各部尺寸、長度、平直度、焊縫長度，打出中心線標記，準備進行鋼架組合。2、鋼架預組合2.1安裝順序?qū)⒑细竦牧⒅?、橫梁等構(gòu)件吊運到組合平臺上，按圖進行組合――定位焊――檢查組合定位幾何尺寸，合格后――焊接各構(gòu)件――檢查焊縫，合格后――吊裝就位――焊接橫梁，檢查合格后――托架安裝――平臺安裝－－扶梯安裝――油漆。2.2鋼架組件平臺的搭設組合平臺是為保證組裝鋼架精度而搭設，組合平臺由型鋼、道木組成。如圖（3）。鋼架組合平臺的位置，最好在鍋爐基礎(chǔ)附近。組合平臺的場地須平整堅實。平臺的型鋼位置應與橫梁、托架等需要焊接的部位錯開，平臺的頂面應水平，若不在同一平面內(nèi)，則用鐵板將型鋼墊平。平臺搭設后應作檢查，檢查的方法是用水準儀或膠管水平儀，所測各點數(shù)據(jù)應認真記錄，然后進行分析調(diào)整。2.3鋼架的組合步驟2.3.1在組合平臺的型鋼上劃出各立柱的中心線位置及邊緣輪廓線。采用拉對角線的方法檢查所劃線的準確性。并標明立柱中心距尺寸。2.3.2各立柱邊緣輪廓線處設置角鋼定位（焊在平臺的型鋼上）以保證其平行度。2.3.3將各立柱吊運到組合平臺上按劃好的各線分別就位，并使立柱的柱腳底部保持在同一直線，以便確定橫梁位置時從底部測量尺寸。2.3.4橫梁的組裝在組裝立柱底和頂兩端的橫梁后，然后組裝中間梁。然后再安裝托板、托架，組對時用定位焊定位。整片鋼架定位焊后進行全面檢查，測量各部分幾何尺寸，查明有無變形。2.3.5 鋼架的組合焊接

為防止焊接變形施焊時應分對稱進行。

全部施焊后，再次檢查各部分尺寸及有無變形。若超差，必須作出修整或返工。最后，在兩根邊柱和一根中間柱頂端的中心線上點焊Ф6mm的元鋼，長度為50～100mm，作為安裝過程懸掛線錘校正使用。2.3.6焊接平臺后安裝扶梯支架，并去除全部臨時焊件。2.3.7油漆。2.3.8鋼架組件每一部分組裝后應做出檢查記錄。2.4鋼架的吊裝、就位、找正、固定2.4.1散裝爐本體安裝一般在二層平面上，安裝工作均在鍋爐房封頂后進行，因此在二層平臺上設置撥桿來吊裝。因施工中鍋爐臺數(shù)和最重件重量不同，選用撥桿的大小和設置的位置也不同。本工法以兩臺爐為例采用爐間布置。又因中小型鍋爐安裝中起重量一般小于是20T，起吊高度小于20米，故只需采用鋼管撥桿。2.4.2吊裝設備確定后進行吊裝，吊裝前必須做好以下工作2.4.2.1檢查組件各焊接部位是否有遺漏。2.4.2.2對鋼性不足的組件要進行適當加固。2.4.2.3柱腳二次灌漿處的油漆除掉，柱底板留排汽孔。2.4.2.4準備找平：準備工器具、量具，足夠數(shù)量的墊鐵。墊鐵擺在處理好的基礎(chǔ)上。2.4.2.5基礎(chǔ)清理干凈，且劃線驗收。2.4.2.6起吊用鋼絲繩經(jīng)過核算和檢查，起重設備經(jīng)負荷試驗合格。2.4.2.7鋼絲繩綁在組件最牢固的地方，并在組件重心上方。與鋼架接觸處要墊木塊。2.4.3試吊經(jīng)上述多項檢查之后進行試吊，即將鋼架吊離地面時停住，檢查各部位是否正常：如鋼絲繩受力，卷揚機、綁扎點及錨固點正常，組件的鋼度性能等均無異常情況下，方可開始吊裝，此時應在柱頭處捆上拉繩。2.4.4起吊就位、找正起吊工作應緩慢地進行，起吊中注意用拉繩控制鋼架，不得讓其自由擺動以免碰壞構(gòu)件或傷人。組件起吊同時撥桿移動位置，使組件垂直時基本已到達就位位置。組件就位后，用千斤頂、鏈條、葫蘆調(diào)整立柱，使柱腳板縱橫中心線與基礎(chǔ)縱橫中心線吻合，用拉繩法和硬支撐固定鋼架柱。2.4.5柱高調(diào)整就位、找正后的鋼架以廠房基準標高為準，用水平儀或U形管水平儀檢查立柱標高，并用柱腳下墊鐵調(diào)整立柱標高，用經(jīng)緯儀或從柱頂圓鋼上吊線錘檢查立柱垂直。當鋼架組件陸續(xù)就位時，應分別用鋼尺測量立柱間距和對角線，測量時應沿立柱分上下二層測量，每一層必須在同一標高下進行，所有項目的檢查記錄應附合規(guī)范規(guī)定。找正合格后應把硬支撐可調(diào)部分焊牢。柱腳四周的鋼筋用火焰烤槍烤紅，彎貼到柱腳表面上，在把全部鋼筋與柱腳焊牢，彎倒鋼筋時曲弧部分不應隆起或有多余的彎頭,鋼筋長度不應露出二次灌漿面上。兩鋼筋組件之間的橫梁，斜撐等組件按施工工序逐一裝上，以增加鋼架整體的穩(wěn)定性，主要鋼架上，鋼架完全固定完后方可進行二次灌漿，兩片鋼架間的橫梁在組合時需先就位、找正、點焊、復測，確定無誤后再行焊接，施焊時要注意焊接程序和采用防變形的焊接措施。焊接后拆除鋼架上臨時支撐，加固件，拉緊生繩，再進行復測，整理安裝記錄。其質(zhì)量標準如下表：組合鋼架的允許偏差組裝鋼架的允許偏差項次項目允許偏差(mm)實測1各立柱的位置偏差±52各立柱間的距離偏差最大±11000±103立柱、橫梁的標高偏差±54立柱的不鉛垂度全高11000105各立柱相互間標高偏差36兩柱間在鉛垂面內(nèi)對角線的在不等長度最大11000107各立柱上或下平面內(nèi)相應兩對角線的不等長度最大1.51000158橫梁的不水平度全長1100059支持鍋筒的在水平度全長110003二次灌漿后，在混凝土強度未達到75％時不得往鋼架上調(diào)裝大件鍋筒受熱面組合件。（二）鍋筒、集箱安裝（本工法以SHL型為例）1、安裝前的準備1.1鍋筒、集箱的檢查：1.1.1檢查鍋筒、集箱外觀狀況，筒體、焊縫、短管焊接處有無制造缺陷或運輸中造成的損壞。將檢查結(jié)果作出記錄。1.1.2檢查鍋爐、集箱的幾何尺寸是否符合圖紙和制造條件的規(guī)定（直徑、厚度、長度、橢圓度）。1.1.3鍋筒、集箱水平中心線和鉛錘中心線的檢查與校正。1.1.4核對清點內(nèi)部裝置和零件的數(shù)量、質(zhì)量，并清除汽包內(nèi)壁和零件上的銹垢、焊渣及雜物。1.1.5地面完成汽包內(nèi)部裝置的組對、焊接，經(jīng)檢驗合格后封閉，以待吊裝。1.1.6集箱中的雜物必須清理干凈，然后封閉。

2、鍋筒與集箱安裝

2.1鍋筒與支座安裝2.1.1安裝前對支座的檢查2.1.1.1對支座式，用清洗劑將活動支座的滾柱清洗干凈，并用游標卡尺測量滾柱的直徑及圓錐度。直徑誤差不得＞2MM；圓錐度、滾柱端直徑之差不得＞0.05MM。合格后將滾柱放入清洗干凈的底座中，檢查滾柱與底座上、下兩鋼板的接觸是否良好，若不接觸或接觸的滾柱不到70％，應進行研磨或換上合格的滾柱。組裝活動支座時應注意膨脹方向及膨脹值。對于設計文件中無膨脹間隙時，可按下式計算：S＝0.012L⊿T+5S-膨脹間隙MM；L-鍋筒的長度M；⊿T-鍋筒介質(zhì)溫度與環(huán)境溫度之差℃調(diào)整膨脹間隙后，對活動支座進行臨時固定，但不準與鍋筒點焊，待鍋筒水壓試驗合格后，在砌筑之前再固定，使其自由膨脹。2.1.1.2檢查支座與筒體接觸部位的吻合情況，二者應有70%以上的接觸面，否則應用手提砂輪進行修正，直達到符合要求，然后按實際接觸位置和鍋筒畫線尺寸作出支座縱橫中心線打上沖痕，以便安裝。2.1.2支座安裝在放置鍋筒支座的橫梁上找出支座安裝位置的縱橫中心線，并用打線的方法，檢查固定支座與活動支座的平行度，其對角線長度差≯2mm。記錄檢查結(jié)果，支座的橫向中心線應處在鍋筒縱向中心線的投影位置上，分別將固定支座與活動支座在各自的位置上對準縱橫中心線并初步固定。然后用玻璃管水平儀測量支座的標高。在支座下與橫梁之門采用加墊鐵（不得用斜墊鐵）的方法來調(diào)節(jié)支座的標高。緊固好后將墊鐵之間，墊鐵與橫梁之間焊接牢。下鍋筒不設支座，對此應設臨時構(gòu)架支撐下鍋筒，使之可靠定位，待對流管束安裝完畢，在水壓試驗之前將構(gòu)架拆除。臨時構(gòu)架如下圖鍋筒限位角鋼限位角鋼地面2.2鍋筒起吊、就位找正鍋爐安裝中，鍋筒單件重量最大，安裝高度高，起吊就位是一項重要工作。鍋筒的吊裝就位順序為：先吊裝就位上鍋筒，后吊裝就位下鍋筒。2.2.1起吊準備：鍋筒吊裝捆扎不允許將繩索通過管孔或?qū)⒐芸?、管座作為受力點。鋼絲繩必須圍繞筒體捆扎，鋼絲繩和鍋筒間墊木板，并注意捆扎方法和道數(shù)以防止起吊打滑。正式起吊前要試吊，一般吊起20CM，檢查各受力部位，再下墜小于5～10CM，在一切正常后方可正式起吊。2.2.2鍋筒一般在鋼架內(nèi)吊裝，上鍋筒長度大于鋼架上支撐橫梁寬度，當用撥桿起吊時常用水平或垂直傾斜運輸?shù)跹b的方法來解決其長度大于寬度的問題（本工法采用水平斜傾）。起吊時在水平面斜傾，起吊達到承載橫梁以上時，先移動鍋筒一端穿入鋼架一側(cè)，再轉(zhuǎn)動鍋筒穿入另一側(cè)，然后下落到支座上（該吊裝方法一般在Z1柱頂部橫梁和Z2柱間橫梁要待鍋筒吊裝后再安裝）。2.2.3鍋筒找正：找正縱橫軸線、標高、水平。2.2.3.1找正順序先找正上鍋筒。以上鍋筒為準，再找正下鍋筒。上鍋筒與水冷壁集箱連接，并接有上升、下降管。需要聯(lián)接的部件較多，它的位置正確，使以后的安裝更加容易順利。上、下兩個鍋筒之間的的垂直和水平距離尺寸務必正確，使對流管束的脹接尺寸才有保證。2.2.3.2找正內(nèi)容及方法由于支撐座已找正，鍋筒就位后標高與縱向軸線已基本確定。調(diào)正鍋筒支座縱橫中心線與支座的重合。中、小鍋爐找正，以鍋爐基礎(chǔ)畫線為基準，測量前用鋼絲把鍋爐基礎(chǔ)縱橫中心線拉直?？v向中心線：縱向軸線測定是在筒體同側(cè)兩端沿表面吊下二個線錘，通過兩條線，在與已放出的鍋爐橫向中心線同一標高處拉一水平鋼絲線，測得此線和鍋爐橫向中心線的距離是否符合圖紙，（為消除筒體橢圓度造成的測量誤差，可在另一側(cè)再吊二個線錘拉線，復測后取用平均值，作為有效數(shù)據(jù)）。鍋筒縱向軸線的允許偏差為±5mm。超過時要調(diào)整支座位置。橫向中心線：通過筒身上所作的橫向中心線向基礎(chǔ)吊一線錘，測得線錘和鍋爐基礎(chǔ)縱向中心線的鋼絲線距間的距離即為橫向位置偏差，允許偏差±5mm，超過時要在支座上調(diào)整位置。標高與水平：通過1m標高線將鍋筒水平中心線設計標高，標在附近的立柱上，用U型管水平測量儀測量鍋筒水平中心線的四個沖痕標記和設計標高點的偏差。同端沖痕的標高平均值即為該端的標高值，同側(cè)沖痕間的標高差為縱向水平差，同端沖痕的標高差為橫向水平差，標高和水平的允許差為2mm標高和縱向超差時通過支座下墊鐵調(diào)整，橫向水平超差時通過轉(zhuǎn)動鍋筒調(diào)整。全部尺寸確定后，焊好支承座與鋼架支承橫梁焊接結(jié)構(gòu)支承也需與鍋筒焊好。為防止變形、位移要點焊牢固后再焊，可分段、分層。對于雙鍋筒，上鍋筒找正好后，以上鍋筒為準找正下鍋筒和集箱的縱、橫軸線位置、水平、標高要符合要求，同時要復核兩鍋筒間的相對位置尺寸，誤差小于±3mm，由于上、下鍋筒要安裝（脹接）對流管束，其間位置測量好偏差值要作對流管束放樣的依據(jù)。上、下鍋筒的位置確定好后，應立即作臨時固定。不論采用何種固定，都不得在鍋筒上焊接或引弧。2.2.4集箱的就位與找正。集箱的找正按鍋筒安裝尺寸為基準，要測量各集箱相對位置、標高及用對角線法核實平行度。如水冷壁上、下、左、右集箱間，過熱器的進出口集箱。有的集箱有由受熱面管子支承，在管子安裝之前用臨時支架固定，作為過熱器中間集箱的減溫器，安裝前要抽查。就位時的允許偏差見下表：鍋筒、集箱就位時的允許偏差

項次檢查項目允許偏差實測1鍋筒縱向軸心線，橫向中心線與立柱中心線的水平方向距離+5mm2鍋筒、集箱的標高偏差+5mm3鍋筒、集箱的不水平度全長2mm鍋筒間（p、s）4集箱間（b、d、f）鍋筒與相鄰過熱器集箱間（a、c、f）3mm鍋筒與上集筒h軸心線距離5水冷壁、集箱與立柱間距離（m、n）偏差+3mm6過熱器、集箱間兩對角線k1、k2的不等長度3mm7過熱器、集箱與蛇形管最底部的距離（e）偏差+5mm（三）、水冷壁及對流管安裝鍋爐受熱面管在運輸、保管過程中會發(fā)年變形、損傷。因此安裝為前必須清點和校正。一、清點、校正清點：主要是清點數(shù)量，并按不同規(guī)格分類堆放。校正：是在鋼板校正平臺上照樣板校核時對不合格的管子進行現(xiàn)場校正。1.1放樣平臺搭設根據(jù)設計圖紙的受熱面管子側(cè)向圖，按所占面積（以1：1的比例）搭設鋼板平臺，地面平整后鋪設道木或型鋼墊底，上鋪≥8mm厚的鋼板，鋼板表面不平整度應小于3mm，將鋼板點焊。1.2放樣受熱面水管系統(tǒng)圖核對無誤后按1：1的實樣劃在鋼板平臺上。按圖紙給出的彎曲半徑，找出彎管的圓心，并劃出此斷彎曲的中心線和輪廓線，在將各管的直輪廓線劃出，并與彎曲段相切，就得到管束的放樣在管子上下彎曲段與直段的轉(zhuǎn)角處，各定位角鐵（∟25或∟30）棱角針對管子輪廓線處。此定位角鐵作為檢查彎管的樣板。對已放樣的劃線作認真檢查，確認無誤后，在管子的重要部分（如管子與鍋筒連接處）打上沖眼作標記。1.3受熱面管子的檢查1.3.1檢查與校正的依據(jù)：1.3.1.1管子必須具有出廠合格證。對有疑問的做化學分析和機械性能試驗，材質(zhì)不合格，不得使用。1.3.1.2管子外觀不得有裂紋、重皮、壓扁、嚴重銹蝕。其表面溝紋、麻點等缺陷不大于公稱壁厚的10%。1.3.1.3管壁要均勻

管子公稱外徑為32～42mm外徑偏差為±0.45

管子公稱外徑為511～08mm外徑偏差為±1%

1.3.1.4直管的彎曲度≯1mmm全長≯3mm其長度偏差≯±3mm1.3.1.5管子的橢圓度應滿足施工要求。1.3.1.6對管子要逐根進行通球試驗，通球常用鋼球或木制球通球球徑管子彎曲半徑<2.5Dg≥2.5～3.5Dg≥3.5Dg通球球徑不應小于0.70Dgo；0.80Dgo；0.85DgoDg表示公稱外徑；Dgo表示公稱內(nèi)徑1.3.1.7管子彎曲狀的外形偏差應符合下表：管子彎曲狀的外形偏差1.3.2受熱面管子的校正與校驗項次項目內(nèi)容允許偏差（mm）實測1管口偏移≤22管段偏移≤53管口間水平方向距離差±54管口間豎直方向距偏差±5-2將受熱面管的管子各取1～2根，在放樣平臺上進行校驗，與樣板一致為合格，然后將合格的管子移裝到已找正的鍋筒上試裝。試裝在兩鍋筒的中間進行，以檢查其伸入管孔的同心同軸度是否符合施工要求，將合格的管子放在一起，待下一到工序使用，不合格的管子剔出，重新校正，仍達不到要求，更換新管。新管的材質(zhì)及規(guī)格與舊管一致。二、水冷壁管安裝2.1水冷壁管安裝前的有關(guān)技術(shù)要求。2.1.1復核鍋筒、集箱安裝記錄。2.1.2檢查管孔，應清除銹蝕、油污、油漆。2.1.3將集箱內(nèi)雜物清除干凈。2.2水冷壁組對2.2.1將管子置于平臺上進行1∶1的放樣。管子經(jīng)樣板檢查合格后作對接點定位，采用經(jīng)評定合格的焊接工藝焊接同時焊接拉勾連接板。焊接后作通球試驗檢查，合格后進入下道工序。在管子單根組對中，對接焊縫不得布置在管子的彎曲部分。管子直段上的對接焊縫中心線到管子彎起點和鍋筒、集箱的外壁以及管子支、吊架邊緣的距離至少為50mm.2.2.2側(cè)水冷壁的單根安裝就位。水冷壁管逐根對號入座，為使管子排列整齊，各項及尺寸必須準確，采用型鋼（角鋼L50×50×5或L60×60×5）制的夾具定位，定位需作檢查。2.2.3對前、后水冷壁管的安裝方法與側(cè)水冷壁相同。不同的是若同時有焊接和脹接時，是先焊接一端，后脹接另一端；不是先脹接一端再焊接另一端。2.2.4在樣板平臺上組對、點焊定位后，將組合件吊裝到臺架上進行焊接。焊接中為防止焊件變形造成超差，在全部管子定位后再焊接管孔，定位焊的高度和長度應足夠克服焊接應力所造成的傷害。施焊前對每一排的所有焊口進行檢測登記，焊口間隙小的先焊，等焊口冷卻后，再焊間隙大的，還應采用跳焊，切忌一邊倒施焊。焊接完畢，復查幾何尺寸符合要求，焊口經(jīng)外觀檢查，通球試驗，無損探傷合格后，方可進行下道工序。2.3水冷壁的吊裝、找正因組對后的水冷壁結(jié)構(gòu)單薄，在翻轉(zhuǎn)、吊運中容易發(fā)生變形，因此必須采用加固措施。根據(jù)組合后的水冷壁的面積，選用不同規(guī)格的型鋼加固，以組合件不變形為度。水冷壁組合后仍用撥桿吊裝，吊裝就位后應進行臨時綁扎固定，然后對集箱中心線位置、水平位置及標高進行找正，調(diào)整合格后進行正式固定，撤除臨時固定，此后對連接上水冷壁集箱與鍋筒的上升管、下降管進行安裝組對并施焊。水冷壁安裝完后，應進行檢測，填寫記錄，并對焊口進行無損探傷。水冷壁允許安裝的誤差見下表：水冷壁允許安裝偏差表序號檢查項目允許偏差（mm）實測1集箱不平行度22組件對角線差103組件寬度≤3000>3000±3±54組件長度±105個別管子突出不平±56固定掛鉤的標高±27固定掛鉤的錯位±38集箱中心線垂直距離±3三．對流管安裝對流管與鍋筒的連接多為脹接連接，也有采用焊接連接的。采用脹接連接方法和質(zhì)量要求將在第六節(jié)“脹接施工”中祥述。水冷壁及對流管是鍋爐的最重要的受熱面，其焊接質(zhì)量對鍋爐正常運行關(guān)系甚大，所以為了確保焊接質(zhì)量，水冷壁及對流管采用焊接連接時應嚴格按圖紙要求施工。水冷壁管與對流管對接焊縫采用固定方法焊接時，焊接前應采用與水冷壁、對流管材質(zhì)、規(guī)格、坡口完全相同的管子，按相同的焊接工藝進行焊接工藝評定試驗，進行無損探傷檢查和機械性能試驗合格。正式焊接時，應對全部水冷壁或?qū)α鞴軐雍缚p的2－5％進行無損探傷檢查,焊縫質(zhì)量不低于Ⅱ級為合格。(四)、過熱器安裝1、安裝前的檢查：1.1過熱器集箱出廠時集箱兩端橫向與縱向中以線標記須正確；1.2過熱器集箱的外觀檢查及幾何尺寸須符合要求；1.3檢查并清理集箱與調(diào)溫器內(nèi)部，檢查蛇形管的幾何尺寸；1.4核對過熱器蛇形管的制造合格證和材質(zhì)證明資料；1.5對蛇形管逐根進行通球檢查和水壓試驗。

2、過熱器安裝過熱器要穿過頂層管子和構(gòu)架組合后難插入，因而用單片管安裝的方法。過熱器焊接位置狹小，安裝時應考慮先后順序及焊接操作條件。起吊運輸中要防止管子變形。2.2安裝前單片蛇形管要經(jīng)過放樣、校正、通球和水壓試驗，合金鋼和吊鉤、管夾要作光譜檢查。2.3檢查管排外觀質(zhì)量、幾何尺寸、管夾位置凡是超差、超規(guī)定的必須及時處理。2.4安裝前進、出口、感溫器集箱必須就位、找正、并固定好。排管的組裝從中間向兩側(cè)先裝的為基準管，管排吊到集箱相應位置時進行標高、度的調(diào)整，然后管端與集箱管接頭臨時點焊。先裝的為基準，裝上幾排后復查，無誤后再全部焊接，特別是蛇形管底部與后水冷壁曲管之間的膨脹間隙一定要保證。2.5管排中間設固定掛鉤，安裝時先把管排吊裝在可調(diào)的臨時吊架上，用螺栓來調(diào)整管排的標高和垂直度，然后將掛鉤點焊固定，管排全部裝完后，經(jīng)復查才可以將掛鉤焊落，管排間距調(diào)好后，裝上梳形板使間距固定。2.6調(diào)溫器即減溫器的安裝：其安裝應與過熱器的安裝同步進行，其找正按圖紙及集箱的找正要求進行。其安裝應注意留出膨脹間隙及膨脹方向必須符合圖紙要求。過熱器安裝允許偏差序號檢查項目允許誤差（mm）實測1過熱器集箱標高偏差±52過熱器集箱不水平度全長33過熱器蛇形管間距總寬度≯5～104管的最外邊緣與其它管的距離±35蛇形管自由端±106管排間距±57個別不平行度≯208邊緣管與爐墻間隙符合圖紙（五）、省煤器安裝本工法所編制的鍋爐省煤器為鑄鐵肋片式省煤器。根據(jù)現(xiàn)場安裝施工條件和吊裝能力本工法采用組合安裝的方法。1、安裝前的檢查處理：1.1檢查每根肋片管及180°彎頭的密封面是否符合安裝要求。不得有砂眼、氣孔、裂紋和歪斜情況。并清除殘砂。1.2每個180°彎頭的兩個法蘭是否在一全平面。用直尺立放在法蘭面上,而法蘭面與直尺接觸最好無縫隙。對于縫隙>1mm時,應作加工處理。同時檢查兩法蘭的中心線距離偏差不大于1mm，彎頭與肋片的法蘭螺栓孔中心距離偏差小于1mm。1.3檢查每根肋片管。破損的肋片數(shù)不應超過總肋片數(shù)量的10％；有破損肋片的管數(shù)不應超過省煤器中總管根數(shù)的10％。1.4肋片管安裝前須逐根進行水壓試驗，不得有滲漏。由有經(jīng)驗的技術(shù)工人用0.5Kg小錘輕擊肋片管，聽其敲擊聲音判斷有無裂紋。1.5逐根檢查肋片管的長度，測量其兩端法蘭密封面的距離并編號。對于在同一個180°彎頭上連接的兩根肋片管的長度差不大于1mm。以此標準選配組合。此后另編號和記錄。2、組合、吊裝2.1在地面鋼板平臺或結(jié)構(gòu)件上組對。首先在鋼板上劃出省煤器底層輪廓線，并按此輪廓線組對底層肋片管及彎頭。2.2將選配好的肋片管，依編號次序逐根吊到鋼板平臺上或結(jié)構(gòu)件上。按圖紙要求排列肋片管，對準相鄰的位置。2.3對底層肋片管進行180°彎頭的組對時，應用不同厚度的墊片充墊法蘭結(jié)合面，以消除間隙。螺栓應均勻擰緊，不可強行組對。組對時，螺栓由里向外穿出，為防止螺栓打滑和便于拆卸事先在螺栓頭上焊一段圓鋼，在螺栓螺紋上涂上黑鉛粉。法蘭間的墊片上應為石棉橡膠制品經(jīng)熱水泡透并涂以黑鉛粉。2.4省煤器肋片管為方型法蘭時，在四周槽內(nèi)應嵌入石棉繩等其它耐熱材料制品，防止法蘭之間漏煙。2.5底層組對完以后，然后逐層向上組對安裝。但注意不使滑動倒塌，采用8＃鋼線橫向捆扎牢靠。全部組對完畢后，檢查各部幾何尺寸需符合規(guī)范規(guī)定。2.6按圖紙要求校核省煤器在鋼架上的支承的標高、水平度、平面位置。并在省煤器支承框架上劃出省煤器安裝位置的縱、橫中心線、標高線和輪廓線。2.7整體吊裝就位：吊裝設備為撥桿。設置吊裝機具，選好吊裝捆扎方法及吊點，（所有吊裝捆扎不得使肋片管、180°彎頭受力，以免損壞肋片管和彎頭）進行整體吊裝到位。2.8找正固定2.8.1調(diào)整縱橫中心線省煤器的縱橫中心線應與劃在省煤器支承框架上的省煤器縱橫中心線相吻合。2.8.2用不同厚度及片數(shù)的熱鐵來調(diào)整省煤器標高及水平度，使之符合圖紙要求后，予以固定。2.8.3對所有不得漏煙的縫隙用Ф10石棉繩等耐熱材料，填實堵嚴。2.9安裝焊接省煤器的附件、墻板等。其安裝質(zhì)量應符合下表要求：

鑄鐵肋片式省煤器組裝允許偏差

項次項目允許偏差mm1支承架水平方向位置偏差±32支承架標高偏差±53支承架縱、橫向不水平度110004支承架兩對角線不等長度35各肋片管中心線的不水平度全長16相鄰兩肋片管的中心距離±17相鄰兩肋片管的不等長度18肋片管兩端法蘭密封面所在同一鉛垂面，偏移59每根肋管片上有破損的肋片數(shù)總肋數(shù)的10%10整個省煤器中有破損的肋片管數(shù)總管數(shù)的10%(六)、空氣預熱器安裝1、安裝前檢查管箱外形尺寸，對各面對角線測量、校正各邊與各面間的垂直情況，發(fā)現(xiàn)問題要協(xié)商處理，安裝時要考慮存在偏差。2、檢查管箱焊口嚴密性，發(fā)現(xiàn)夾渣、氣孔、咬邊，漏焊等要補焊。通過煤油滲漏試驗兩端以發(fā)現(xiàn)小的泄漏，發(fā)現(xiàn)泄漏作出記號，清除可燃物進行補焊。3、管箱就位前測量支承鋼架。符合后在支承上畫出管箱位置。并焊上限位角鐵，管箱吊裝要防止變形或因受力過大而拉裂焊口，下管板和支承架間墊鐵調(diào)整標高。支承梁與下管板間塞石棉繩密封。4、就位后對管箱進行測量以尾部柱中心線和基準點為準校正。5、安裝結(jié)束，用送風機作風壓試驗，消除漏風缺陷，作出記錄?？諝忸A熱器安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）實測1支承框架上部不平行度32支承框架標高±103管箱不垂直度104管箱與構(gòu)架立柱中心線±105相鄰管箱的中間管板標高±56整個空氣預熱器的頂部標高±157管箱上部對角線差158膨脹節(jié)拉直（如圖紙無定）＋10～20（七）鍋內(nèi)裝置安裝一．安裝前的準備鍋內(nèi)裝置包括給水、排污、汽水分離、蒸汽清洗等裝置。鍋內(nèi)裝置安裝前應進行下列檢查和準備工作。１、鍋內(nèi)裝置安裝應在受熱面管安裝完成，通球合格，水壓試驗合格、放水之后進行。２、鍋內(nèi)裝置在安裝之前應按設計技術(shù)文件的規(guī)定，檢查零件的數(shù)量和質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題應予修整和更換。３、鍋內(nèi)裝置安裝前應將鍋內(nèi)存水清凈，擦干，并用３－５毫米厚的橡膠板將脹接管口全部掩蓋好，防止小物品及其他雜物掉進管中。二、鍋內(nèi)裝置安裝１、由于鍋筒內(nèi)空間較小，內(nèi)件安裝應采用合理的順序和步驟，本著方便施工，先上后下，先里后外的原則進行，以加快安裝速度和確保安裝質(zhì)量。２、由于鍋內(nèi)空間小，內(nèi)件布置比較緊湊，內(nèi)件安裝后不便檢查，安裝時應分件進行，安裝一件檢查一件，合格之后再進行下一件的安裝，不得在上件未安裝檢查合格即開始下一零件的安裝，以減少檢查和修整的困難。３、鍋內(nèi)裝置安裝應嚴格按圖紙要求進行，位置應正確，連接應牢固，并按圖紙要求預留出熱膨脹間隙。４、汽水分離裝置、水下孔板、進水管、排污管等帶孔眼的零件，裝置時就注意各大小孔不得堵塞，不得有邊緣毛刺，要保持暢道，水下孔板裝置安裝時應嚴格保持其水平度符合圖紙要求。５、鍋內(nèi)裝置用螺栓、銷子連接時,所有連接件必須全部裝置擰緊，不得有任何松動，遺漏和丟失，焊接連接時，應焊接牢固，焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷，與鍋筒連接焊接時，鍋筒一側(cè)不得有咬邊現(xiàn)象，并將焊渣清理干凈。６、鍋內(nèi)裝置全部裝配、焊接應嚴密，連接應牢靠，以保證氣流的正常流程。７、鍋內(nèi)裝置安裝完成之后，將施工料具、焊條、焊渣等全部清理干凈，不得把任何異物留在鍋筒內(nèi)。８、鍋內(nèi)裝置全部安裝完成之后，應與甲方代表進行聯(lián)合檢查，并辦理隱蔽工程驗收。９、鍋內(nèi)裝置聯(lián)檢合格后，按設計要求在人孔蓋和鍋筒之間加墊，涂抹密封油料，封閉人孔，并加封印。脹接與焊接施工管子與鍋筒的聯(lián)接鍋爐的受熱有焊接和脹接兩種方式.（一）脹接脹接是在冷態(tài)下,用脹管器對管子進行旋轉(zhuǎn)輾壓擴脹,使管子與鍋筒管孔間形成一個牢固而嚴密的接口.脹接工藝如下:鍋爐管孔清洗、檢查、編號→對爐管的準備→管端的退火→管端的清理→管孔與爐管的選配→試脹鑒定→脹管→水壓試驗與補脹影響脹接質(zhì)量的主要因素1．1管子與鍋筒材料硬度管子硬度應低于170HB，而鍋筒的硬度值應使管子大50HB左右。因此，必須根據(jù)管子及鍋筒的材料情況，決定是否需要退火。1．2脹管率的大小脹管率最好能控制在1.7％范圍內(nèi)，以備經(jīng)試壓發(fā)現(xiàn)滲漏時進行補脹，否則補脹會產(chǎn)生超脹。而脹管率過大時，會使管孔過渡變形而失去彈性，形成過脹。1．3管子與管孔接觸面的加工情況管子與孔壁間的接觸面的加工情況，對脹管質(zhì)量有很大影響，表面加工粗糙脹接的強度高，可是連接的嚴密性卻下降，反之孔壁非常光滑，這樣雖然嚴密性好，但強度都要差一些。1．4管端伸出長度及管子的翻邊鍋爐管子伸出長度不宜過長或過短。太短，不但給板邊帶來困難，而且會降低脹接的牢固性、嚴密性。太長，板邊的管端擴脹量太大，容易產(chǎn)生裂紋。為防止管子在鍋爐運行中從管孔中脫出，脹接的管端必須進行板邊，以增加脹接管端的抗拉力。1．5脹接前管孔與管子的間隙脹接管端之間隙應符合正常允許間隙值。為保證脹接質(zhì)量，使全部間隙趨于均勻，受力又趨于一致，減少對脹口的影響，所以必須進行測量選配。1．6脹接速度和溫度影響脹接的速度是指脹管器每轉(zhuǎn)一周脹桿的進度或管子內(nèi)徑擴大的大小，而脹桿每轉(zhuǎn)一周進度的大小決定于推進角的大小，推進角機械脹接最好為1o30′，而手動脹接選2o－2o30′為好，而用電動脹接其脹管器轉(zhuǎn)數(shù)要控制在30轉(zhuǎn)分以下，否則，將使脹口溫度過高，因冷卻收縮，不利脹口的牢固性。1．7脹接的方法脹管時選用人力，風動、電動、液壓或爆炸方法對脹接質(zhì)量都有各自影響。1．8脹管器的結(jié)構(gòu)形式在前面脹管器一節(jié)中，對脹接質(zhì)量的影響已有分析。1．9脹接順序合理的脹接順序，可使各脹口形變應力很小，并且趨于平衡，而互相影響很微。1．10操作技術(shù)水平例如：對裝管、退火、脹管臊作是否正確，對自已使用的脹管器性能，心中是否有數(shù)，操作時應注意些什么等等（二）．焊接1．對焊接人員的要求：1．1．在鍋爐安裝質(zhì)保體系中配備焊接工程師、質(zhì)保員、持證合格焊工及無損探傷人員。焊接工程師負責焊接工程的管理以及焊接技術(shù)指導工作；熟悉標準規(guī)范的有關(guān)規(guī)定，掌握整個焊接工程的概況；在編制焊接工藝后，組織焊工上崗操作技能訓練以及焊接代樣、割樣工作；根據(jù)焊接工藝方案編制焊接工藝指導書（焊接工藝卡），向有關(guān)人員進行技術(shù)交底；焊接工程正式開工后，監(jiān)督焊接工藝的執(zhí)行，檢查、整理焊接技術(shù)文件及資料，發(fā)現(xiàn)違反焊接工藝指導書的規(guī)定時，有權(quán)根據(jù)焊接質(zhì)量情況責令停工檢查。1．2．凡是焊接鍋爐受壓元件的焊工，必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，取得合格證，且只能擔任考試合格范圍的焊接工作。正式施焊前，每個焊工都應按該工程施焊的焊接材料、接頭形式、焊接位置等進行模擬試驗，焊接試件經(jīng)外觀檢查、無損探傷及機械性能試驗合格后方可允許上崗施焊。施焊焊工必須有良好的工藝作風，嚴格遵守規(guī)范規(guī)定的工藝細則并認真進行質(zhì)量自檢，若出現(xiàn)質(zhì)量問題，必須及時報告有關(guān)人員，不得自行處理。2、焊接方法及焊接材料的選用：2．1．焊接方法：（1）鍋爐鋼架采用手工電弧焊焊接。（2）鍋爐水冷壁、水冷屏、省煤器管采用手工氬弧焊打底，手工氬弧焊蓋面的焊接方法；下降管、連接管、給出水管道的焊接采用手工氬弧焊接打底，手工電弧焊蓋面的焊接方法。2．2．焊材使用要求：管材必須符合國家標準GB3087《低中壓鍋爐用無縫鋼管》的規(guī)定，焊接材料（焊條、焊絲）的質(zhì)量應符合GBT5117－85《碳鋼焊條》及GBT8110《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》的規(guī)定。焊條、焊絲應有制造廠的質(zhì)量合格證，凡無合格證的焊接材料，不得擅自使用，應按批號抽查試驗，合格后方可使用。鎢極氬弧焊電極采用Ф2.5mm鈰鎢棒，氬氣純度99.95％。2．3．焊材選用：焊接材料的采用見下表：序號部件名稱材質(zhì)規(guī)格氬弧焊絲焊條1鋼架Q235AE43032水冷壁20＃φ42×5TIG—J50水冷屏20＃φ32×4TIG—J503省煤器20＃φ32×4TIG—J504連接管20＃φ133×10TIG—J50E43035下降管20＃φ273×10TIG—J50E43036給、出水管20＃φ377×12TIG—J50E43033、焊接工藝評定根據(jù)《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及GB的要求，全部焊接在焊接指導書的指導下，進行焊接工藝試驗，編制出焊接工藝評定報告，指導現(xiàn)場施焊。3．1．焊接材料選用與鍋爐受熱面材質(zhì)相同的20#GB3087鋼管；壁厚為12mm的20#鋼板。焊條選用E4303，規(guī)格為：φ2.5、φ3.2；焊絲選用TIG-J50，規(guī)格為φ2.5。氬弧保護焊時，要求氬氣的純度為99．95％，用φ2.5鈰鎢棒作陰極。3．2．焊接方式和方法（1）20＃鋼管的對接焊，其中小徑管采用手工全氬弧焊接，大管徑采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面焊接。（2）管板焊接，采用手工全氬弧焊焊接。3．3．焊接工藝試驗（1）管對接工藝方案

a對口主要幾何尺寸，見下圖。

焊接技術(shù)參數(shù)表規(guī)格工藝試驗鎢極直徑（mm）焊接材料焊條直徑（mm）焊接電流（A）氬氣流量tmin電源種類小徑管氬弧打底2．5TIG-J502．580-1004－6直流正接氬弧蓋面2．5TIG-J502．580-1004－6直流正接大徑管氬弧打底2．5TIG-J502．590-1104－6直流正接電焊蓋面E43033．290-110交直流c焊接層數(shù)當壁厚為3-5mm時，焊接層數(shù)為2層；當壁厚為8-12mm時，焊接層數(shù)為3-4層。(2)焊接質(zhì)量檢驗a焊口應做外觀檢查；b應進行X射線探傷檢查；c斷口檢驗和彎曲試驗等。詳細檢驗和試件按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》有關(guān)條文做。b點焊、施焊、設備同于管對接試件。c焊絲選用TIG-J50，規(guī)格為φ2.5。d焊口質(zhì)量檢驗除焊縫外觀檢查外，還應進行金相宏觀檢驗，具體做法按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》執(zhí)行。3．4．編制焊接工藝評定報告焊接工藝試驗結(jié)束后應根據(jù)試驗數(shù)據(jù)和結(jié)果編制焊接工藝評定報告，焊接工藝評定報告內(nèi)容是：（1）焊接工藝評定報告編號和日期；（2）相應的焊接工藝指導書編號；（3）焊接方法；（4）接頭型式；（5）工藝試件母材的鋼號、分類號、厚度、直徑、質(zhì)量證明書號和復驗報告編號；（6）焊接材料的牌號、類型、直徑、質(zhì)量證明書號；（7）焊接位置；（8）預熱溫度、層間溫度；（9）焊后熱處理溫度和保溫時間；（10）各條焊道實際的焊接參數(shù)和施焊技術(shù)；（11）焊接接頭外觀和無損探傷的檢查結(jié)果；（12）拉力、彎曲、沖擊韌性的試驗報告編號和金相試驗報告編號、試驗方法的標準和試驗結(jié)果，角焊縫的斷面宏觀檢驗結(jié)果；（13）焊接工藝評定的結(jié)論；（14）焊工和鋼印號；（15）試驗人員和報告審批人的簽字和日期；3．5．由焊接工程師根據(jù)已評定合格的焊接工藝指導書或焊接工藝評定報告編制焊接工藝卡，以此指導焊工現(xiàn)場施焊。4．焊前準備4．1．焊口的位置應避開應力集中且便于施焊及熱處理，且應符合下列要求：（1）鍋爐受熱面管子焊口,其中心距離離管子彎曲點或鍋筒集箱壁以及支吊架邊緣至少70mm.兩個直線段對接焊口間距離不得小于50mm.（2）管道對接焊口,其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑且不少于100mm,與支吊架邊緣至少50mm,兩個對接焊口間距不得少于管子直徑且不得少于150mm。（3）管接頭和儀表插座一般不可設置在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi).4．2．坡口準備：鍋爐管的坡口應符合圖紙規(guī)定，一般管壁厚3mm以上，開V型坡口，大口徑管Φ133mm以上坡口一般用火焰切割加工后用角向磨光機將切割面上的氧化皮，淬硬層和過熱金屬熔渣，飛濺物清理干凈。4．3、對接管口端面應與管子中心線垂直，其偏斜度不超過管徑的10％，且不超過2mm。4．4．焊件在組裝前，應將焊口表面及內(nèi)外壁油漆、銹垢等清理干凈，直到發(fā)出金屬光澤，并檢查有無裂紋，夾層等缺陷，清理長度焊口每側(cè)為20mm以上。4．5．焊件組裝時應墊置牢固，以避免在焊接過程中產(chǎn)生變形。4．6．焊件對口時要做到內(nèi)壁平齊，如有錯口，其值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。4．7．除設計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應避免用強力對口以防止引起加應力。4．8．焊口的局部間隙過大時，應設法修正至規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。4．9．焊接現(xiàn)場應建立焊絲、焊條貯藏室及焊條烘干室，焊條的烘干和發(fā)放要有專人負責。焊工按焊接工藝卡到烘干室領(lǐng)用指定的焊條，并放入保溫筒。當天用不完的焊條送回烘干室，每位焊工都應有領(lǐng)用焊條的記錄。4．10．氬弧焊絲在使用前應清除油銹，必要時用化學方法清理。5、焊接工藝5．1.現(xiàn)場焊接的環(huán)境溫度允許的最低限為：

20#-20℃5．2.在焊口根部點固焊時，應與正式施焊所規(guī)定的焊接材料、焊接工藝及預熱溫度要求相同。點固焊后，應檢查各個焊點質(zhì)量。如有缺陷立即消除，重新點焊。5．3.嚴禁在被焊件表面隨意引燃電弧，試驗電流或焊接臨時持物。5．4.管子施焊時，管內(nèi)不得有穿堂風。氬弧焊時應有可靠的擋風措施。5．5.施焊中，應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，多層焊縫的每層接頭錯開，收弧時應將熔池填滿.5．6.多層多道焊縫焊接時應注意各層的質(zhì)量，若有外觀缺陷待清除后焊次層，氬弧焊封底層焊后，應及時進行次層焊縫焊接。5．7.焊縫完成后進行清理，經(jīng)自檢合格后，在距焊縫100mm處打上焊工鋼印。5．8.安裝冷拉口所使用的工具需待整個焊縫焊接完畢后再拆除。5．9.焊縫若有超過規(guī)定的缺陷時，可采用挖補方式修補，但同一位置上的挖補次數(shù)不得超過兩次，并在補焊前徹底清除缺陷，補焊時仍需按工藝要求進行、焊縫余高及寬度見下表：焊縫余高及寬度（mm）焊縫余高焊縫余高差焊縫寬度平焊其它位置平焊其它位置比坡口每側(cè)增寬寬度差0—30—4≤2≤20.5—2.5≤36．水冷壁管的焊接：水冷壁管為膜式水冷壁，出廠時分幾排運至施工現(xiàn)場?？紤]到水冷壁管整排長度較長，管徑較小，因此現(xiàn)場分兩段安裝，先將水冷壁及水冷屏的上下集箱就位找正，拉對角線保證上下集箱平行。再將前后水冷壁分上下兩段在地面組裝成形后起吊對接，然后再將水冷屏管吊裝就位，找正后對接。最后將側(cè)水冷壁分上下兩段在地面組裝成形，起吊就位對接。焊接時，首先焊接兩邊的管頭，然后從兩邊柱中間向兩頭焊接，由兩名焊工兩面同時焊接，將焊接變形量控制在最小程度。對接時管口不允許錯口。X射線探傷拍片率為2％，Ⅱ級合格，外觀檢查門100％。7．Ⅰ、Ⅱ級省煤器管焊接：將Ⅰ級省煤器各進出口集箱定位后，單片起吊省煤器蛇形管組立焊接，焊接時首先確定基準管，然后按順序依次焊接。Ⅱ級省煤器的焊接應在側(cè)水冷壁吊裝焊接前進行，首先是將上下集箱就位找正，然后起吊省煤器蛇形管組立焊接。外觀檢查為100％。8．下降管及集箱接焊接：在中間配管焊接，應在前后左右水冷壁管及水冷屏管焊完后進行。焊接時應注意空間位置，不許強力對口，必要時煨彎校正，待所在管口都定位點固后再進行全面焊接，拍片率:大于φ159的管子為100％，小于φ159的管子為2％，II級合格，外觀檢查100％。9．主給水管道及與Ⅰ級省煤器集箱的焊接：在配管時應注意其焊口不得設置在管子彎曲部分，拍片率100%，Ⅱ級合格，外觀檢查100%。10、焊縫質(zhì)量檢驗：嚴格按照質(zhì)保體系的運行方式進行焊接質(zhì)量的檢查與檢驗工作，實行焊接質(zhì)量三級檢查制度，貫徹自檢與專業(yè)檢查相結(jié)合的方法，做好驗評工作。（1）．焊前檢驗1．1材質(zhì)抽檢a被焊母材，查是否有合格證及化學性能和機械性能的檢驗報告；b主要部位必須抽查金屬的化學性能試驗報告；c規(guī)格、型號、厚度及表面缺陷檢查。1．2電焊條、氬弧焊絲抽檢

a查電焊條出廠日期、地點及合格證書；

b查氬弧焊絲的化學性能（抽查）及合格證；

c查烘干記錄和烘干工藝是否符合有關(guān)規(guī)定；

d查焊條牌號是否符合措施要求的牌號。

1．3檢查工藝條件

a查坡口角度是否在規(guī)定范圍內(nèi)；

b查鈍邊尺寸是否符合設計和工藝要求；

c查間隙尺寸是否符合設計和工藝要求；

d查焊縫高度和寬度，并做好施焊前和后的三檢記錄及專檢記錄表格是否準備。（2）．焊縫檢查2．1根據(jù)規(guī)范和設計及坡口、鈍邊、間隙尺寸檢查焊縫寬度、高度以及表面夾渣、氣孔、咬肉等；2．2每個焊口是否打有焊工鋼印以及焊接狀態(tài)的鋼?。ㄧ婞c號或平、仰等）；2．3外觀檢查后，進行無損探傷抽查，探傷數(shù)量按有關(guān)的標準規(guī)范的規(guī)定抽??；2．4無損探傷以射線透照為主，必要時也可采用超聲波探傷。11．焊接質(zhì)量保證措施（1）．現(xiàn)場焊接人員：焊接工程師1人，焊接施工員3人，無損探傷工程師1人，探傷人員2人，質(zhì)量檢驗員1人，焊接材料保管和烘干人員2人。以上人員必須具備相應的工作能力和資格，各負其責，嚴把質(zhì)量關(guān)。（2）．焊接施工及驗收按國家勞動部頒發(fā)的《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和GB50273－98《工業(yè)鍋爐施工及驗收規(guī)范》進行。（3）．焊前根據(jù)焊接工藝指導書，焊制接頭試樣，并做外觀、無損探傷、機械性能等項檢驗，做出合格的焊接工藝評定。（4）．以焊接工藝評定合格的焊接規(guī)范為依據(jù)編制焊接工藝卡，焊接時嚴格執(zhí)行。（5）．焊工必須持證上崗，按取證項目施焊，不準越位越項，焊后經(jīng)自檢驗合格，及時打上鋼印。（6）．堅持全面質(zhì)量管理，做到三檢，并記錄、檢驗報告，自檢自焊，班組互檢，專職人員專檢。凡是經(jīng)檢驗不合格的焊口必須堅決返工或返修。（7）．焊接工作六不準1）沒有焊接工藝卡，不準施焊。2）沒有弄清焊接材料的材質(zhì)或無材質(zhì)證明、無檢驗單不準施焊。3）焊條未經(jīng)烘干不準使用。4）焊條雖經(jīng)烘干但未用完，又未按規(guī)定保管的焊條不準使用。5）焊前未經(jīng)技術(shù)交底，不準施焊。6）沒有進行規(guī)定要求的預熱工藝，不準施焊。（8）．技術(shù)交底必須做到五交五清1）交被焊鋼材的機械性能和化學成分，使焊工弄清鋼號，做到焊前心中有數(shù)。2）交焊接材料（焊條、焊絲等）的牌號、性能、成分，弄清施焊部位，防止焊工用錯焊條。3）交焊接工藝要領(lǐng)、規(guī)范，使焊工對工藝清楚，避免焊接質(zhì)量事故。4）交質(zhì)量驗收標準，使焊工對驗收標準及要求清楚，便于焊工自檢。5）交安全施工措施，使焊工安全防范意識清晰，防止發(fā)生人身和設備事故。12、安全注意事項1．所有人員須經(jīng)專業(yè)技能和安全知識考試，取得相應等級證書方可施焊。2．進入現(xiàn)場必須正確佩帶安全帽，受熱面管子在高空組對時，必須系帶安全帶。3．施焊過程中，采取防風、防雨措施，嚴格注意防火、防觸電。4．高空施焊時，仔細檢查腳手架、踏板等，不安全的情況下拒絕施焊。5．施焊時至少有一人監(jiān)護，防止高空墜物，高空作業(yè)應收集好焊條頭，嚴禁亂仍亂棄，傷害他人。6．酒后嚴禁施焊，嚴禁登高作業(yè)。7．工作結(jié)束后，必須切斷電源、氣源，仔細檢查四周，確認無火險后方可離開。汽水系統(tǒng)安裝一、本體管路鍋爐本體管道包括給水管、再循環(huán)管、下降管、頂部連接管、熱工儀表管以及排污、取樣、加藥、放空、一次閥連接的管道。鍋爐本體管道有的管經(jīng)較大，有的形狀較復雜，易有制造誤差及運輸變形，施工時要在現(xiàn)場拼裝，安裝前要放樣檢查和校正，校對較困難的要用予組裝消減誤差。1.1鍋爐組件吊裝就位找正后，開始進行鍋爐本體管道的安裝。頂部管道密集，為使安裝便利應先穿管后安裝。穿管的程序是先難后易、先長后短、先下層后上層，每根管穿入安裝位后，用繩子綁扎臨時固定，然后再依次組對焊接。1.2鍋爐的排污、排汽、取樣等小管及閥門一般有系統(tǒng)圖而無施工圖，要根據(jù)現(xiàn)場具體情況進行布置，一般應符合下列原則：1.2.1管路布置合理，走線盡量短捷，不影響通道和操作，便于操作與檢修。1.2.2閥門的位置應便于操作與檢修，并有適當固定。1.2.3管道應有不小于21000的疏水坡度，并能自由熱脹。同時不妨礙其他部件熱位移。1.2.4在不影響系統(tǒng)部件安裝的同時，應抓緊時機穿插安裝，爭取做到系統(tǒng)部件完成一路，附屬管件也相應完成。1.3管道支吊架種類和形式較多，應嚴格按圖上規(guī)定選配，不得錯用。1.4對管道內(nèi)壁吹掃、清理。1.5按不同管材的特點，正確選用焊接及熱處理工藝，保證管口焊接質(zhì)量。二、安全附件2.1安全閥：

安裝注意事項如下：

2.1.1安裝前必須解體檢查，清除內(nèi)部雜質(zhì)和臨時固定件。零件齊全，材質(zhì)，尺寸符合圖紙要求，并進行清洗，使動作靈活。檢查閥口結(jié)合面的接觸情況，可作盛水試漏，不嚴密時要研磨。調(diào)節(jié)部位必須有鎖緊裝置，如彈簧安全閥調(diào)節(jié)螺桿的鎖緊螺母，杠桿安全閥重錘的限位夾等。2.1.2安全閥要垂直安裝。杠桿應水平，重錘應保持垂直，動作時不得和其他部件相踫。2.1.3安全閥上排氣管應單獨向室外排放，其管徑大于排氣口直徑，并盡量減少彎頭。排氣管應有固定支架，不壓在安全閥上，同時能承受排氣時蒸汽力。2.1.4幾個安全閥同裝在與鍋筒直接連接的短管上，短管的截面應大于所有安全閥排氣面積的1.25倍。2.1.5安全閥和排汽管底部應裝接到安全地點的疏水管，排汽管和疏水管上都不允許裝設閥門。2.2水位計鍋爐常用的水位計有石英玻璃管式和平板玻璃二種。玻璃管水位計只能用于低壓鍋爐。工作壓力≤1.28Mpa的鍋爐用玻璃板水位計。石英玻璃管強度高、耐腐蝕，可用于低壓及中壓鍋爐上。安裝注意事項如下：2.2.1安裝前應清洗、檢查，保證各汽、水通路暢通；閥門或考克開關(guān)靈活；密封填料和密封墊已裝妥。裝配后可單獨作一次工作壓力試驗。2.2.2安裝前要檢查水位計連通管是否變形。連通管應水平保持，中心距和水位計相等。2.2.3水位計要垂直安裝，鍋爐正常水位線應在玻璃管（板）中間。用鍋爐中心線為基準在鍋爐上標出正常水位線，然后用水平儀將此線引到水位計上，并在水位計上標出正常水位和最高、最低水位計的位置，其誤差應小于1mm。2.2.4管式水位計安裝時可用等直徑、等長度的樣棒進行試裝，上、下管口中心對準并和連通管中心線垂直再上玻璃管。玻璃管管口要平整，不能有裂紋。裝設兩端密封填料時用力均勻，平穩(wěn)，防止玻璃管破損，另外應配上安全保護罩。2.2.5板式水位計安裝時，玻璃板壓緊螺栓應均勻擰緊，以免損壞或泄漏。2.2.6水位計排水管應單獨接安全地點。2.2.7水位計應有良好照明，顯示清楚，照明采用36V低壓電源。2.3壓力表

安裝注意要點如下：

2.3.1壓力表經(jīng)過計量部門校正；在校驗的有限效期內(nèi)，鉛封完好，指針能正?；亓阄弧?.3.2安裝位置便于操作人員觀察，照明良好與視線垂直。2.3.3設置存水彎管或緩沖管。和壓力表連接處裝有三通旋塞，取壓點裝有截止閥。2.3.4導壓管不保溫。

三、閥門安裝

3.1安裝前應核對設計圖紙，型號規(guī)格與實物相符。核對項目有：公稱口徑、公稱壓力、結(jié)構(gòu)形式、連接方式、密封面及襯墊材料、驅(qū)動方式。核對閥門的合格證登記編號，對高壓閥或特殊閥門還應有質(zhì)保書。3.2安裝前進行外觀檢查，內(nèi)容有填料和填裝方法是否正確，填料處閥桿應無銹蝕，開閉靈活，指示正確，零部件齊全，外表完好等。3.3低壓閥門應從每批閥門中抽查10％作水壓強度試驗及嚴密性試驗。試驗壓力為1.5倍的公稱壓力，并在公稱壓力或?qū)嶋H壓力的1.25倍下作嚴密性試驗。3.4試驗時體腔內(nèi)注滿水，排盡空氣，閥芯打開，時間長于5分鐘，以閥門殼體、大蓋、填料不滲漏為合格。3.5截止閥作嚴密性試驗是將閥蕊關(guān)閉，按閥體上箭頭指示的方向進水升壓，以閥蕊無泄漏為合格；試驗閘閥時要分別在閥板兩端加壓檢查，或者在腔體上的小孔進水，加壓在閥板兩端檢查。試驗合格的閥門排盡積水，密封面涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫試驗記錄。3.6下列閥門使用前如無制造廠質(zhì)保書必須解體檢查：3.6.1安全閥和節(jié)流閥（除制造廠有特殊規(guī)定者外）。3.6.2嚴密性試驗不合格的閥門。3.7閥門解體順序：3.7.1清除外部的灰垢；3.7.2閥體及閥蓋上打記號，防止裝配時錯位，然后閥門全開啟；3.7.3拆卸傳動裝置3.7.4卸下及退出填料壓蓋，清除舊填料；3.7.5卸閥蓋，鏟除墊料；3.7.6卸閥桿及閥蕊；3.7.7卸螺紋套筒和止推軸承；3.7.8卸下的零件用煤油洗凈。3.8閥門解體檢查和質(zhì)量要求：3.8.1合金鋼部件結(jié)合牢固；3.8.2閥蕊與閥體結(jié)合牢固；3.8.3閥蕊與閥座接合好，無銹蝕、刻痕、裂紋；3.8.4閥桿和閥蕊連結(jié)靈活、可靠；3.8.5閥桿彎曲度不超過0.1～0.25mm，橢圓度不超過0.02～0.05mm。表面銹蝕和磨損深度＜0.1～0.2mm，螺紋完好與螺紋套筒配合適度；3.8.6閥蓋與閥體表面無裂紋、砂眼等，接合面平整無損傷，徑向間一般為0.2～0.5mm；3.8.7填料壓蓋，填料盒與閥桿間隙適當，一般為0.1～0.2mm；3.8.8墊片，填料，螺栓齊全；3.8.9止推軸承無缺陷；3.8.10傳動裝置，操作機構(gòu)清洗檢查，零件完整，動作靈活可靠；解體檢查后要重做水壓試驗。3.9安裝閥門前核對安裝部位的尺寸；法蘭公稱壓力、型式、管徑，螺栓孔中心距和數(shù)量，選用密封墊片。3.10介質(zhì)的流動方向與閥體上所示的方向一致。3.11安裝時注意閥門操作時方便。水平管道上閥門的手輪一般應在水平管道之上。3.12注意閥門形式，升降式止回只能安裝在水平管道上。3.13安裝時避免強力連接，大而重的閥門應設支架。鍋爐水壓試驗一、水壓試驗必須具備的條件1.1鍋爐本體及管路系統(tǒng)全部組裝完畢。1.2一切受壓元件的焊接工作全部結(jié)束，受壓元件上點焊的各種部件都已完成。1.3無損探傷及有關(guān)檢查項目均已合格。具備上述條件后，由工地質(zhì)保技術(shù)負責人通知甲方代表和乙方工作人員做好水壓試驗準備工作。報請勞動部門參加并指導水壓試驗工作。1.4 鍋爐整體水壓試驗應采用軟化水。

二、水壓試驗前的檢查準備工作

2.1試驗范圍內(nèi)受熱面及鍋爐本體管路的管道支吊架安裝牢固，臨時上水、升壓、放水、放氣管路應安裝完畢。2.2管道及鍋筒上全部閥門應按規(guī)定裝齊，除排氣閥門外，各閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。注意安全閥不能與鍋爐一起進行水壓試驗。2.3臨時加固、支撐、支架應清理干凈。2.4鍋爐內(nèi)部銹污應徹底清理干凈。2.5清除焊縫脹口附近的一切污物及鐵銹。2.6準備好水源及試壓泵。試壓至少裝兩塊壓力表，壓力表應經(jīng)校驗，對于低壓鍋筒，壓力表的精度等級不低于2.5級，中高壓鍋爐用壓力表的精度等級不低于1.5級，表盤級限為工作壓的1.5――3倍。鍋爐水壓試驗的水溫還應高于周圍空氣的露點溫度，以防止鍋筒集箱表面結(jié)露，影響對滲漏的檢查，水溫還應滿足汽包等材質(zhì)要求。一般水溫為20――70℃，不宜過高。2.7準備好照明設備。一般采用手電筒或行燈為照明用具。行燈電壓12――24伏。2.8試驗時，環(huán)境溫度高于5℃；氣溫低于+5℃時，應有防凍措施。2.9配備好試壓人員，準備好試壓記錄表格。2.10整理并準備好前一階段鍋爐安裝的施工記錄，便于勞動部門進行監(jiān)督檢查和驗收。三、水壓試驗3.1鍋爐水壓試驗壓力根據(jù)《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《電業(yè)安全工作規(guī)程》（熱力、機械部分）的有關(guān)規(guī)定，試驗壓力按下表進行調(diào)整；名稱鍋筒工作壓力P試驗壓力鍋爐本體＞1.6MPa1.25P過熱器任何壓力與鍋爐本體試驗壓力相同3.2試壓程序3.2.1開啟所有空氣、壓力表連通門，關(guān)閉放水門本體管路范圍之內(nèi)閥門。3.2.2開啟鍋爐進水。要經(jīng)常檢查空氣門是否冒氣，對鍋爐在滿水的情況下進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)有異常和泄漏現(xiàn)象，及時報告試驗負責人，待鍋爐最高點無氣后關(guān)閉排氣閥。3.2.3全面檢查合格后開始升壓、采用水壓泵。升壓速度應控制在每分鐘0.2-0.3Mpa以內(nèi)，在超過工作后壓力應緩慢，每分鐘不超0.1Mpa，試壓時以鍋筒上壓力表的讀數(shù)為準。試壓時，應選定幾個壓力停點進行全面檢查，升壓到0.3-0.4Mpa，保持分鐘，檢查各部位。待升到工作壓力時，應停泵檢查各處有無滲漏。升壓至試驗壓力保持5分鐘。再緩慢降至工作壓力，進行檢查，各部無滲漏，殘余變形為合格。試壓結(jié)束后，降壓應緩慢，降壓速度控制在每分鐘0.2-0.3MPa，待壓力接近零時,應打開所有放氣閥門以便于放水。四、水壓試驗的合格標準4.1升壓試驗壓力、5分鐘內(nèi)壓力下降不應超過0.05Mpa4.2受壓元件金屬和焊縫上沒有水珠和水露。4.3水壓試驗后，沒有發(fā)現(xiàn)殘余變形。燃燒煙風系統(tǒng)安裝（一）、手鍛爐排安裝手鍛爐排安裝較簡單。在安裝前要清點好爐排的片數(shù)，檢查其質(zhì)量是否符合圖紙要求，并對尺寸進行測量，表面檢查鑄件上是否清除了毛刺，是否彎曲和其他變形，安裝好的爐排要求平整，間隙要均勻，對搖爐排和翻轉(zhuǎn)爐排，轉(zhuǎn)動要靈活無卡住現(xiàn)象。（二）、鏈條爐排安裝1、爐排安裝采用技術(shù)資料1.1總圖及爐排部件圖；1.2鏈條爐排廠內(nèi)技術(shù)條件；1.3爐排安裝說明書。

2、安裝前的要求

所有組裝零件必須檢驗合格，各零件不得有變形、劃傷、銹蝕等妨礙組裝因素，數(shù)目準確。2.1爐排組裝程序：墻板――中間后前梁――煤斗側(cè)墻板――放灰裝置――后滑板――前梁軸承座――Z型梁下導軌――上導軌――下部兩側(cè)上密封件――前軸裝置――鏈條――驅(qū)動系統(tǒng)――鏈條調(diào)整――爐排片支撐架――爐排片――試車調(diào)整――加煤斗組裝――再試車檢查。3、爐排安裝3.1在鍋爐基礎(chǔ)預埋鋼板上找出墻板中心位置線、前軸位置中心線。地腳螺栓放入T型槽、Z型鋼下導軌（左、右）成對擺在兩墻板中心線中間。3.2左墻板就位，調(diào)整墊鐵。前軸中心線下，即墻板端部下邊不應用調(diào)整墊鐵，應用適當高度鋼板墊實，以保證承重。調(diào)整時調(diào)位置高度、水平尺找平，后找正垂直，擰緊螺栓，與墻板接觸后擰緊螺栓，加輔助支撐使鋼板豎直固定。墊入鋼板墊塊墊實。左墻板完全找正后即為右墻板與梁的安裝相對基準。3.3中間工字梁及后梁穿入左墻板相應方孔，右端先用支架架起，最前端工字梁、前梁按圖紙置于左墻板相應托架位置上，右端同樣臨時架起。3.4右墻板就位，相對于左墻板找正，同樣與左墻板底部接觸。而后墊板墊實，找水平、垂直。用經(jīng)緯儀測量左右墻板前后高度，使兩端墻板上部在準確的同一水平面內(nèi)。3.5測兩墻板安裝對角線，可在左右墻板上部蓋板上取基準點做為測量基準。規(guī)定：爐排前緣統(tǒng)一規(guī)劃、墻板中心線為基準，打樣沖作標記。后梁中心線、墻板中心線為基準，打樣沖作標記。以此四點測對角線找正。找正后將墻板固定，支撐架支撐牢固。3.6依次將中間工字梁、后梁穿入右墻板方孔后架墻板托架位置，找正孔位，穿入螺栓，右端方孔搭在托架上，取消臨時支架。3.7前部工字梁右端搭在右墻板相應托架位置，穿入螺栓取消臨時支架。3.8前梁右端置于墻板托架位置，穿入兩端螺栓。3.9調(diào)整各梁位置，與左右墻板找垂直，各梁必須平行間距準確，各梁上平面水平一致。確認各部尺寸無誤后擰緊各梁上螺栓。右端無螺栓的梁允許在適當部位點焊。注意前梁的安裝必須準確，為軸的測量平行線的基準。3.10墻板及梁的裝配檢查

左右墻板對角線允許偏差：墻板安裝中心線寬度為3mm;

各梁相對不平行度允許偏差：墻板與梁不垂直度為2mm；

各梁上平面相對高度允許偏差為0.8mm。

3.11檢查無誤后，墻板與梁連接托架部位鉆銷釘孔，穿入定位銷釘固定。3.12安裝煤斗側(cè)板，注意與墻板的位置應相對準確，穿入螺栓。3.13找正，找水平，垂直后擰緊螺栓與左右墻板固定。3.14檢查煤斗側(cè)板安裝尺寸，一定要兩側(cè)煤斗側(cè)板對稱位置準確，以保證煤斗與軸的安裝。3.15放灰裝置試裝、修磨擋板、調(diào)整活門，調(diào)整無誤后拆卸。3.16導軌部分安裝在后梁上安裝尾部滑塊，找正后梁與此部件相應螺栓孔，穿入螺栓（M24×300）。在前梁、后梁上根據(jù)導軌間距尺寸找出上下導軌安裝中心線，根據(jù)前后梁相對孔的位置尺寸。做標記后調(diào)整尾部滑塊中心對準導軸中心記線，找正。并且使每個滑塊圓弧上各點在一條直線上，可用拉線方法，在最邊上的兩個滑塊圓弧面上取幾個點測量，中間滑塊按拉線找正。以保證9個滑塊圓弧面上各螺栓安裝鉗形軸承座及軸承座支承鑄鐵件，測量安裝間距與前梁上相應孔對上穿入螺栓調(diào)整。注意：三個支承支座的左右方向。3.17將已在橫梁下擺的Z形鋼下軌道，與各橫梁上相應孔對準穿入螺栓后待調(diào)整，同時將導向吊耳，導向頭用螺栓連接在下軌道上。3.18上部導軌的安裝3.18.1按導軌安裝中心線將導軌安裝在橫梁上，按孔位穿入螺栓與各橫梁連接。3.18.2調(diào)整軌道之間的距離和軌道間的相對平行度，軌道角鋼中心一定與后滑塊中心三角形棱邊對齊，個別孔位出現(xiàn)偏差時，允許在軌道上修復長孔，但不得修復各梁上等孔。3.18.3軌道找平橫梁與軌道槽鋼間出現(xiàn)大間隙時可用薄鋼板片墊實。軌道槽鋼必須與各橫梁上部貼緊,不得安裝歪斜或局部反起，調(diào)整無誤時擰緊螺栓固定。依次裝配導軌、密封塊、穿螺栓，注意各軌跡密封塊的安裝位置。3.18.4調(diào)整軌道每條軌道內(nèi)的導軌鑄件上平面必須平齊，左右對稱、高度一致，相鄰導軌安裝時的高低錯邊不大于2mm。間隙應均勻，個別過高、過低等導軌或安裝時歪斜應通過修磨孔、修磨與軌道槽鋼的接觸平面，使其與其他導軌一致。高低錯開處應修磨成圓弧過渡，導軌安裝應仔細，以保證鏈輪的平穩(wěn)移動。3.18.5密封塊的安裝，也應通過修磨保證平齊。用間隙量規(guī)調(diào)整密封塊安裝寬度，擰緊螺栓。3.19檢查上導軌的安裝尺寸、位置、平齊程度、各導軌相對安裝尺寸，可用單個鏈節(jié)裝上鏈滾后從后至前在導軌上推動，觀察其沿導軌運動情況，還應注意鏈節(jié)上平面與密封塊上平面高度差是否一致。3.20每條軌道放入一帶鏈滾的鏈節(jié)，在同一橫向位置上測量各鏈節(jié)上平面是否有歪斜，各鏈節(jié)上平面相對高低允許偏差小于2mm。3.21調(diào)整下部軌道Z型鋼。用導軌量規(guī)控制各處安裝間隙一致，擰緊螺栓。3.22調(diào)整下部軌道中心，尾部Z型鋼對稱中心線與尾部滑塊中心三角棱邊重合。前部應與上導軌角鋼中心重合，調(diào)正是時用鉛垂吊線，在Z型鋼中間插鋼板，在鋼板上劃出Z型導軌對稱中心。借助此鋼板上Z型鋼中心找正上下軌道中心。3.23將Z型鋼導軌上螺栓擰緊固定，個別孔位不對可修擴。3.24檢查Z型鋼導軌安裝尺寸與上導軌、尾部滑塊的相對位置。3.25密封部件組裝3.25.1密封件應從下部裝起，穿入螺栓，調(diào)正，不合適的孔修磨擴（專用工具修鑄件上的孔、不得修擴工字梁上的孔）。并且不得強行擠入兩導軌