合理化改善技術(shù)

合理化改善技術(shù)第一頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日

工時(人力)經(jīng)過時間

(設(shè)備)生產(chǎn)活動中之損失架構(gòu)工作時間負荷時間稼動時間淨稼動時間價值稼動時間就業(yè)工時負荷工時有效工時價值工時(產(chǎn)量工時)淨作業(yè)工時第二頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日管理損失等待指示損失等待材料損失面臨10倍速之未來需打破傳統(tǒng)式生產(chǎn)慣性思維模式針對生產(chǎn)活動之事前規(guī)劃並運用PDCA循環(huán)追求成效一年生產(chǎn)計劃→半年生產(chǎn)計劃→季生產(chǎn)計劃→月生產(chǎn)計劃→旬生產(chǎn)計劃→週生產(chǎn)計劃→日生產(chǎn)計劃→及時生產(chǎn)計劃因管理者未做好產(chǎn)銷計劃且相關(guān)協(xié)力廠商管理不善訂定待料導致之成本責任建立企業(yè)與協(xié)力商之規(guī)範於協(xié)力廠商之外購或外包契約中明訂獎懲辦法第三頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日動作損失

設(shè)備停止損失

設(shè)備性能損失

方法步驟損失

技巧進取心損失人員對設(shè)備操作不熟練訓練不足設(shè)備維護保養(yǎng)不當設(shè)備設(shè)計不良卡料、故障、人員操作不當、、、因為使用條件不當設(shè)備保養(yǎng)不確實人員訓練不足速度下降、可靠度降低精準度偏失、穩(wěn)定度不足、、、科學方法取代傳統(tǒng)方法以PPM不良率取代%不良自動送料、檢測、包裝取代人工搬運、捆包、目視檢測建立人員之意識改革新生產(chǎn)技術(shù)人員教育訓練、微電腦控制取代機械式第四頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日編組損失自動化置換損失作業(yè)編成損失未能有適當人員數(shù)訓練有素人員能力無適當?shù)难u造程序適當工作量之安排生產(chǎn)線失衡半成品堆置過量生產(chǎn)線動線不良不良品過高沒有規(guī)劃評估與準備人員宣導與心理建設(shè)人員之有效訓練與否剩餘人力之妥當安排員工之抗拒士氣的低落不良品增加生產(chǎn)效率低生產(chǎn)成本高無競爭優(yōu)勢第五頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日物流損失物料管理工時損失物料搬運工時損失未使用科學方法物料之ABC分類先進先出(FIFO)MRP或顏色管理系統(tǒng)化進、點、備、取料良好之儲位管理呆滯料盤點工時增加儲取工時浪費未能妥善的規(guī)劃儲位未規(guī)劃搬運物料動線運搬設(shè)備老舊無效率人員未能有效的訓練物料搬運途程過長物料搬運工時過長搬運人員疲勞增加工作效率大為降低第六頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日測定調(diào)整損失機測器定設(shè)調(diào)備整損失產(chǎn)調(diào)品整測基定準損失生產(chǎn)線換模換線設(shè)備故障之回復產(chǎn)品機種之轉(zhuǎn)換產(chǎn)品種類與特性機器設(shè)備之條件品質(zhì)之規(guī)範基準人員作業(yè)的條件第七頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日生產(chǎn)活動中之損失架構(gòu)工作時間短暫停機空轉(zhuǎn)損失速度降低損失不良修改損失停機等待損失暖機損失換模換線調(diào)整損失故障停止損失計劃停止損失刀具換新?lián)p失計劃暫停負荷時間稼動時間淨稼動時間價值稼動時間不良損失性能損失暫停損失設(shè)備效率阻礙的八大損失等待確認品質(zhì)

(測試調(diào)整)等待人員安排等待材料清掃檢查等待指示第八頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日計劃停止損失配合機器設(shè)備定期保養(yǎng)之需要所做的機器設(shè)備停機時間損失平時即應落實擦拭清潔加油潤滑加水日常點檢第九頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日故障停止損失設(shè)故備障電?？貦C損失設(shè)故備障機停械機損失人員訓練不足設(shè)備保養(yǎng)不實設(shè)備管理不當控制盤或控制元件故障設(shè)備動作異常驅(qū)動設(shè)備燒壞機械故障(油壓系統(tǒng)故障、油管水管破裂、機械平臺變形扭曲、、、)導入TPM(TotalProductiveMaintenance&Management)以提高設(shè)備綜合效率=設(shè)備稼動率性能稼動率良品率功能停止型功能降低型突發(fā)性故障漸減性故障第十頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日換模換線調(diào)整損失設(shè)換備線換停模機損失設(shè)測備定重調(diào)新整損失產(chǎn)銷未能協(xié)調(diào)生產(chǎn)規(guī)劃不當生產(chǎn)排程不佳人員訓練不足儘量減少換模換線調(diào)整之頻率以提高設(shè)備稼動率變更工作安排而發(fā)生之停止損失暫停正在製造之產(chǎn)品以利為製造下一階產(chǎn)品作準備第十一頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日刀具換新?lián)p失人員訓練不足刀具交換技術(shù)不純熟有計劃、有系統(tǒng)、有效率的人員訓練為降低刀具交換損失之重要關(guān)鍵車刀等工具因壽命屆滿或破損因而需要更換新車刀導致?lián)p失第十二頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日暖機損失人員訓練不足設(shè)備保養(yǎng)不實生產(chǎn)計劃欠佳一般暖機損失時間通常發(fā)生在停機後生產(chǎn)前換模換線定期保養(yǎng)年度歲修每日生產(chǎn)前連續(xù)假期後要開始生產(chǎn)時起動調(diào)整運轉(zhuǎn)直至加工條件安定前之損失第十三頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日停機等待損失保養(yǎng)點檢不實人員訓練不足生產(chǎn)計劃不當協(xié)力廠商不佳機器設(shè)備停機清掃檢查等待生產(chǎn)指示等待材料等待人員安排等待機器設(shè)備品質(zhì)確認因等待人物料工作指示或品質(zhì)確認產(chǎn)生之損失第十四頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日短暫停機空轉(zhuǎn)損失機器保養(yǎng)不實人員操作不當操作法不純熟產(chǎn)品放置不當夾具設(shè)計不良機器設(shè)備出料口太小夾治具精確度偏移馬達皮帶鬆弛感應器過敏或太遲鈍計數(shù)器錯誤臨時發(fā)生障礙以致使得設(shè)備停止或空轉(zhuǎn)的狀態(tài)第十五頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日速度降低損失設(shè)備保養(yǎng)不實人員操作不當生產(chǎn)安排不佳設(shè)備設(shè)計不當電壓過高電流過大負載過高機器過熱振動過大設(shè)備的設(shè)計速度與實際運轉(zhuǎn)速度之差距產(chǎn)生之損失第十六頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日不良修改損失無論標準型或客戶訂製的設(shè)備均不易完全符合各種生產(chǎn)條件不同的生產(chǎn)工廠使用時之需求因而將機器設(shè)備投入生產(chǎn)之後大部份均需做不同程度之修改增加或調(diào)整使用功能擴充產(chǎn)能與產(chǎn)量刀具與夾治具之修改防呆裝置之裝設(shè)退修不良品廢棄不良品第十七頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日故障與短暫停機在生產(chǎn)線之操作上，因生產(chǎn)線的阻塞、卡住、重疊、傾斜、方向不當、位置不當?shù)纫鸬木植抗收希换蜢堆b配、加工時，因品質(zhì)不良，切削、毛邊等異物而造成設(shè)備發(fā)生之局部故障。故障導致功能停止或降低處理時需更換零組件或須修理的一種現(xiàn)象短暫停機只要取出生產(chǎn)線上工件將開闢復歸等簡單處理即可恢復原狀的OneTouchPush&Start第十八頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日解決短暫停機之重要性1.若有監(jiān)視局部故障裝置則設(shè)備會暫時停止2.若未裝置監(jiān)視裝置時則設(shè)備便可能會空轉(zhuǎn)3.短暫停機之微缺陷會影響設(shè)備之運轉(zhuǎn)效率4.發(fā)生在自動機械、自動裝配機與搬運設(shè)備5.因短暫停機之處理比較簡單故經(jīng)常被忽略6.此現(xiàn)象不易顯在化即使顯現(xiàn)亦會難以量化7.短暫停機現(xiàn)象妨礙效率化的程度不易掌握8.短暫停機復原時間愈長設(shè)備停止損失愈大9.短暫停機次數(shù)多則作業(yè)員接觸設(shè)備機會多第十九頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日短暫停機問題深入化自動化之發(fā)展過程：點的自動化─作業(yè)站之作業(yè)工程線的自動化─從材料到零件完成面的自動化─從材料到成品完成體的自動化─從材料採購到產(chǎn)品交貨所有資訊短暫停機問題背景問題之明顯化1.自動化的進展操作的自動化自動化生產(chǎn)線2.自動設(shè)備條件高度化高速化彈性化3.產(chǎn)品之零件條件變化微小零件異形零件無剛性零件A.配置人員增加B.頻頻發(fā)生C.短暫停機=品質(zhì)不良D.生產(chǎn)線和設(shè)備的無謂投資E.設(shè)備綜合效率惡化F.中午休息時間內(nèi)做不到無人運轉(zhuǎn)G.發(fā)生能源浪費上述各項問題在以往均屬於替代性問題而今則已極端明顯化第二十頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日性能稼動率速度稼動率淨稼動率性能稼動率實際週期時間(C/T)加工數(shù)●●基準週期時間(C/T)加工數(shù)●淨稼動時間速度降低損失時間短暫停機與空轉(zhuǎn)損失時間稼動時間●●●性能損失=速度降低損失

+

短暫停機空轉(zhuǎn)損失C/T：CycleTime第二十一頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日平均失靈時距(MTBF)正常運轉(zhuǎn)FailureFailureTimeBetweenFailure所有此值之平均值=MTBF●MTBF=T/rT：對象設(shè)備某期間內(nèi)的總動作時間

r：對象設(shè)備在某期間內(nèi)總故障次數(shù)●將MTBF應用到短暫停機→短暫停機MTBF●短暫停機MTBF=動作時間(OperatingTime)/短暫停機次數(shù)

=T/rT=實際週期時間加工數(shù)量

r10為適用條件第二十二頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日動作時間與短暫停機淨稼動時間速度降低損失時間短暫停機與空轉(zhuǎn)損失時間稼動時間動作時間T=實際C/T加工數(shù)量短暫停機r=●●r1r2r3●●●●第二十三頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日短暫停機改善十訣三現(xiàn)─現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象三原─原理、原則、原因物理量之變換慢性與突發(fā)性短暫停機之區(qū)分PM分析微缺陷相乘積之排除要因固定化技巧與非技巧之短暫停機防止零件精度改進設(shè)備設(shè)計零缺點生產(chǎn)線之挑戰(zhàn)第二十四頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日以物理量為觀點之短暫停機對策工件受到軌跡與時間的變化除去原因之方法(去除異物)防止的方法(設(shè)置導器)不納入作業(yè)(自動排出)矯正的方法(自動修正)第二十五頁，共二十七頁，編輯于2023年，星期日物理量變換之短暫停機改善步驟1.收集發(fā)生短暫停機資料數(shù)據(jù)(次數(shù))2.依發(fā)生部位之柏拉圖決定主題目標3.發(fā)生短暫停機現(xiàn)象類別比較與檢討4.仔細觀察發(fā)生短暫停機現(xiàn)象的工件5.觀察工件及其接觸部位的相關(guān)動作6.因品質(zhì)之短暫停機而自動予以排出7.作業(yè)