機械加工工藝規(guī)程及夾具課程設計任務書

經(jīng)典word整理文檔，僅參考，轉(zhuǎn)Word此處可刪除頁眉頁腳。本資料屬于網(wǎng)絡整理，如有侵權(quán)，請聯(lián)系刪除，謝謝！課程設計任務書間：自年月年月1.編制零件的加工工藝過程卡、檢驗卡和各道的工序卡。2.繪制零件圖一張。3.繪制夾具裝配圖一套及夾具體零件圖一張。4.編寫課程設計說明書一份。：下達時間：年月日1前言本課題主要研究主離合器分離叉的機械加工工藝并設計出一套主要工序的生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置與性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。而產(chǎn)準備與計劃調(diào)度的主要依據(jù)，還是新建工廠、車間的基本技術(shù)文件。工人技術(shù)水平的要求，減少裝卸工件的時間等等。因此機床夾具使用相當廣泛。正確、合理的工藝規(guī)程及相應夾具，才能使分離叉的各技術(shù)參數(shù)達到設計要求，夾具對于制造出合格的分離叉來說具有重要意義。21.1機械制造工藝的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1.1.1機械制造工藝發(fā)展現(xiàn)狀機械制造工藝不斷發(fā)展到今天，其概念和內(nèi)涵也在不斷拓展。相較于傳統(tǒng)“工藝”熱加工、冷加工、裝配三大部分外，現(xiàn)代“工藝”演變成了一個包含物質(zhì)流、信息流和能量流的完整制造技術(shù)體系，并以整個制造過程為服務對象。拉削、銑削外圓、橫磨、研磨、普通外圓磨、無心磨、車銑和滾壓等方式。內(nèi)圓表面加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、拉孔、鏜孔、磨孔、擠孔等等。平面加工方法有刨銷、銑削、插削、車削、磨削、拉削等。目前，我國制造業(yè)正處于發(fā)展階段，一些高科技技術(shù)如自動化控制技術(shù)、電磁技術(shù)、納米技術(shù)、激光技術(shù)等等已中輔助工序、輔助工裝以及材料的配套發(fā)展得到重視，并注重搬運、貯存、檢驗CAPP）作為產(chǎn)品設計與制造的橋梁，已經(jīng)逐漸得到開發(fā)與運用。1.1.2機械制造工藝發(fā)展趨勢現(xiàn)代機械制造技術(shù)將會向著滿足日益增長的加工質(zhì)量、經(jīng)濟、環(huán)保要求藝過程將做到“綠色”、“快速”、“高效”、“節(jié)省”。機械制造方法將朝著自動化、精密化、信息化、智能化的方向發(fā)展。自CATD）與計算機集成制造系統(tǒng)（）就是典型的例子。信息技術(shù)的應用，如CAD、CAECAPP等技術(shù)，使研發(fā)、制造周期更短，效率更高。隨著數(shù)控技術(shù)的廣泛3自我糾錯能力，是機械制造工藝應該也必須努力發(fā)展的“前景”。1.2機床夾具的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1.2.1機床夾具的發(fā)展現(xiàn)狀件、夾緊裝置、對刀、引導元件或裝置、連接元件、其它裝置或元件、夾具體幾V型塊、定位套、半圓孔、頂尖等。典型的夾緊機構(gòu)有斜楔夾緊機構(gòu)、螺旋夾緊機構(gòu)、圓偏心夾緊機構(gòu)、定心夾緊機構(gòu)、鉸鏈夾緊機構(gòu)、聯(lián)動夾緊機構(gòu)等等。夾緊動力裝置可以采用機械式、氣動、液動、真空夾緊、電磁夾緊等多種方式。定位元件、夾緊裝置、夾具體是夾具最重要也是最基本的組成部分。隨著近年來數(shù)控機床、加工中心FMS等的廣泛應用，夾具的制造水平長、保存占地面積大的缺點。隨著夾具從專用化向通用化、標準化方向的發(fā)展，組合夾具應運而生。近年來出現(xiàn)的組合夾具是在槽系和孔系組合夾具上發(fā)展而用。近年來，計算機輔助夾具設計（）發(fā)展成為CAD/CAM集成技術(shù)的一個重要組成部分。但目前CAFD技術(shù)從理論到實踐還有比較長的路要走，它現(xiàn)在還只處于元件圖形庫和交互式階段，仍未出現(xiàn)相應的商品化軟件。1.2.2機床夾具的發(fā)展趨勢當前機床夾具呈現(xiàn)出精密化、高效化、標準化、柔性化、主動化的發(fā)展素。夾具的主動化表現(xiàn)為夾具主動夾緊工件，以防止夾具突然松開現(xiàn)象的出現(xiàn)，4突破自動化、智能化程度低這一難關(guān)，需提高其智能反饋應用功能。1.3本課題研究的主要內(nèi)容本課題研究的主要內(nèi)容分為離合器分離叉的機械加工工藝規(guī)程設計與重要工序機械加工專用夾具設計兩部分。1.3.1分離叉機械加工工藝規(guī)程設計（1）分離叉零件的工藝性分析。分析分離叉的技術(shù)要求，重點分析分離叉的結(jié)構(gòu)工藝性，掌握制定工藝規(guī)程時應解決的主要問題。（2）毛壞的選擇。毛坯選擇是否合理，對零件質(zhì)量、金屬消耗、機械加工制造形式的選擇與毛坯形狀的確定。（3）工藝路線的制定。在這一部分要選擇合理的定位基準，劃分加工階段量與基本工時。本課題分離叉的機械加工擬采用傳統(tǒng)加工方法。如車削外圓面，鉆床鉆孔，鏜內(nèi)孔，銑、磨平面等等。安排分離叉的機械加工工序時，主要遵循基準先行、還是工序分散原則。1.3.2分離叉專用夾具設計設計好專用夾具后還要分析該夾具能否滿足加工要求。模塊化、靈活組合、通用、經(jīng)濟的方向發(fā)展，同時也隨著機床加工精度的提高5可見國內(nèi)外的發(fā)展差距。62.1零件的分析2.1.1零件的作用一端連接，當離合器踏板的移動通過拉線或推桿傳遞至分離叉時，分離叉旋轉(zhuǎn)，所需的速度和扭矩的作用。2.1.2零件的工藝分析零件的材料為HT200，灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓。但灰鑄鐵的位置要求：(1)中心圓孔Φ0.185)。以分離叉右端面和外圓柱面為基準進行鉆、擴，0.065保證尺寸。(2)M10的螺紋孔與Φ11的孔垂直于中心孔，其中心與端面的距離為18。以分離叉左端面和φ25圓孔以及鍵槽為基準進行先鉆削加工，再在加工的孔上用絲錐進行攻絲，保證尺寸精度。(3)撥叉底部鍵槽：鍵槽寬度為6mm，其上偏差為0.120，下偏差為0.025，鍵槽與與中心孔垂直，深為)。以分離叉右端面以及φ25圓孔自定位，0.240.11以鍵槽拉刀拉削的方式進行加工保證尺寸精度。(4)半孔R7底端面與中心孔有))與中心孔000.18垂直。求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。2.2毛坯的選擇2.2.1毛坯結(jié)構(gòu)選擇工藝要求（1）零件為鑄造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝有一定要求：71）鑄件的壁厚應合適、均勻，不得有突然變化。2）鑄造圓角要適當，的得有尖棱、尖角。3）鑄件的結(jié)構(gòu)要盡量簡化。4）加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。5）鑄件的選材要合理，應有較好的可鑄性。（2）設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到：1）各加工面的幾何形狀應盡量簡單。2）工藝基準以設計基準相一致。3）便于裝夾、加工和檢查。4）結(jié)構(gòu)要統(tǒng)一，盡量使用普通設備和標準刀具進行加工。加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖2.2.2毛坯的確定本次設計零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)不是太復雜，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬型鑄造毛坯。2.3.選擇定位基準2.3.1粗基準的選擇表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的8加工余量。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。的通孔左右兩端面為粗基準。2.3.2精基準選擇的原則（1）基準重合原則。即盡可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。（2）基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。（3）互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子?？煽?。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。的通孔，適于作精基準使用。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。2.4制定工藝路線9等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：（1）工序分散原則床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。（2）工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由流水線生產(chǎn)。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在~c的含0.4%~1.1%蘇打及0.25%~0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部基本無雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留物。2.4.1工序的集中與分散（1）工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應減少了操作工人數(shù)高生產(chǎn)率。但采用復雜的專用設備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。（2）工序分散的特點床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。情況進行綜合分析決定采用那一種原則。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由流水線生產(chǎn)。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。2.4.2加工階段的劃分零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段：（1）粗加工階段粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為Ra=80~100μm。（2）半精加工階段Ra=10~1.25μm。（3）精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。度．精加工的加工精度一般為，表面粗糙度為Ra10~1.25μm。（4）光整加工階段表面粗糙度為Ra1.25~0.32μm。不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用各種機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：表2.1工藝路線方案一工序號工序一工序二工序三工序四工序五工序六工序七工序八工序九工序十檢驗表2.2工藝路線方案二工序內(nèi)容工序號工序一工序二工序三工序四工序五工序六工序七工序八工序九粗銑左右兩側(cè)面，使兩面間距為158粗銑平下端孔側(cè)面的工藝凸臺鉆、擴Φ25D11的通孔，倒角粗車外圓面及叉腳表面精銑Φ25D11通孔孔的兩端面，使兩面的間距為158粗鏜下端孔半精鏜下端孔到Φ11工序十攻M10×1.5的螺紋粗銑、半精銑鍵槽粗鏜、半精鏜分離叉叉腳R7鉗工打毛刺工序十一工序十二工序十三工序十四檢驗工藝立方案的比較與分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工工序分散，適合流水線生產(chǎn)，要求。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及加工精度，且還是大批生產(chǎn)，所以采用方案二比較合適。2.5本章小結(jié)編入工藝文件中。3.1夾具的組成雖然夾具的種類繁多，但它們的工作原理基本上是相同的。將各類夾具中，作用相同的結(jié)構(gòu)或元件加以概括，可得出夾具一般所共有的以下幾個組成部分，這些組成部分既相互獨立又相互聯(lián)系。1．定位支承元件主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影響工件加工的精度。2．夾緊裝置變。3．連接定向元件互位置。4．對刀元件或?qū)蛟Q為導向元件。5．其它裝置或元件根據(jù)加工需要，有些夾具上還設有分度裝置、靠模裝置、上下料裝置、工件頂出機構(gòu)、電動扳手和平衡塊等，以及標準化了的其它聯(lián)接元件。6．夾具體座形等形狀。上述各組成部分中，定位元件、夾緊裝置、夾具體是夾具的基本組成部分。3.2基準基準就是工件上用來確定其他表面（或點，線）的位置時所依據(jù)的表面。與設計直接有關(guān)的基準：工序基準，定位基準。等。由度，分別是指：沿三坐標軸的移動自由度，和繞三坐標軸轉(zhuǎn)動的自由度，分別由xyzXYZ表示。3.3專用夾具的方案設計的孔右端面及在定位定位螺栓上定位，限制方向移動的三個自由度及方向上轉(zhuǎn)動的兩個自由度；以R7的分離叉叉腳在定位銷上定位，限制X方向轉(zhuǎn)動的一個自由度，實現(xiàn)完全定位。3.3.1主定位元件主定位面確定為工件Ф25D11的孔內(nèi)表面和右端面，故選定位螺栓定位。材料選用20鋼，滲碳碳淬火硬度HRC55-60。3.3.2.第二定位元件第二定位面確定為R7的分離叉叉腳在定位銷上定位。材料選用T8A，淬火硬度HRC45。3.3.3其他元件設計T型螺釘與銑床工總裝圖。3.3.4夾緊方案設計能起夾緊作用。支承板兼作對刀塊。3.4本章小結(jié)零件如何定位、夾緊在夾具體上。在選擇基準面時，主要參考已加工面，使零件在夾具體上完全定位了，最后設計出夾具體。綜合運用，提高了我們綜合