spc培訓(xùn)品質(zhì)管理

SPC理論與應(yīng)用培訓(xùn)

StatisticalProcessControl第一節(jié)品質(zhì)管理概述SPC的概念和發(fā)展過程

SPC成功導(dǎo)入的條件

我們的問題什么是質(zhì)量問題？質(zhì)量有問題嗎？質(zhì)量問題在哪？質(zhì)量問題如何改進(jìn)？質(zhì)量是否持續(xù)穩(wěn)定？品質(zhì)管理概述質(zhì)量的基本概念

質(zhì)量管理體系的基本概念

質(zhì)量管理的基本概念

質(zhì)量管理的基本職能

質(zhì)量管理的發(fā)展史

質(zhì)量成本的基本概念

質(zhì)量的基本概念

產(chǎn)品

質(zhì)量質(zhì)量特性不合格缺陷質(zhì)量管理體系的基本概念

管理體系是建立方針和目標(biāo)并執(zhí)行這些目標(biāo)的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的一組要素。質(zhì)量管理體系是指在質(zhì)量方面指揮和控制組織的管理體系，包括硬件和軟件兩大部分。具有系統(tǒng)性和協(xié)調(diào)性，它把影響質(zhì)量的技術(shù)、管理、人員和資源等因素有機(jī)組合起來，構(gòu)成一個有機(jī)整體。質(zhì)量管理的基本概念

（一）

質(zhì)量方針（二）

質(zhì)量目標(biāo)（三）

質(zhì)量策劃（四）

質(zhì)量控制（五）

質(zhì)量保證（六）

質(zhì)量改進(jìn)（七）質(zhì)量管理質(zhì)量管理的基本職能

（一）

以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)（二）

領(lǐng)導(dǎo)作用（三）

全員參與（四）

過程方法（五）

管理的系統(tǒng)方法（六）

持續(xù)關(guān)注（七）

基于事實(shí)的決策方法（八）與供應(yīng)商互利的關(guān)系

質(zhì)量管理的發(fā)展史

1、傳統(tǒng)質(zhì)量管理階段2、質(zhì)量檢驗(yàn)管理階段3、統(tǒng)計(jì)質(zhì)理管理階段4、現(xiàn)代質(zhì)量管理階段質(zhì)量發(fā)展史的關(guān)鍵點(diǎn)1925

休哈特提出統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）理論

1930

道奇和羅明提出統(tǒng)計(jì)抽樣檢驗(yàn)方法。

1950

戴明提出質(zhì)量改進(jìn)的觀點(diǎn)

1960

朱蘭、費(fèi)根堡姆提出全面質(zhì)量管理的概念

1970石川馨、田口玄一等提出新七種工具2000由統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理到質(zhì)量管理工程質(zhì)量成本質(zhì)量成本是企業(yè)為確保達(dá)到滿意的質(zhì)量而導(dǎo)致的費(fèi)用以及沒有獲得滿意的質(zhì)量導(dǎo)致的損失。

質(zhì)量成本構(gòu)成比例13機(jī)會成本，您不可忽視！存在40億美元的降低成本的機(jī)會!每百萬分之缺陷6 5 4 3 2 1西格瑪:32336,21066,807308,537500,00053025201510$6.6B$2.8B不合格成本(％銷售額)質(zhì)量管理的經(jīng)濟(jì)效益分析質(zhì)量評價(jià)等級檢驗(yàn)級保證級預(yù)防級完美級檢驗(yàn)級1.平均缺陷率：≈4,800ppm（即0.48%注：ppm—百萬分之缺陷率）

2.廢品率：>5%

3.返工率：>3%

4.過程能力指數(shù)Cpk：沒有測定保證級1.平均缺陷率：≈900ppm

2.廢品率：≈3.1%

3.返工率：≈2.7%

4.過程能力指數(shù)Cpk：<1.33預(yù)防級1.平均缺陷率：≈300ppm

2.廢品率：≈1.5%

3.返工率：≈1.7%

4.過程能力指數(shù)Cpk：>1.67完美級平均缺陷率：<100ppm

廢品率：<0.8%

返工率：<0.8%

過程能力指數(shù)Cpk：≈2.0SPC的基本概念和發(fā)展過程什么是SPC

SPC的發(fā)展過程為什么需要SPC

Statistical：統(tǒng)計(jì)－以概率統(tǒng)計(jì)學(xué)為基礎(chǔ)，分析數(shù)據(jù)、得出結(jié)論；Process：過程－有輸入-輸出的一系列的活動；Control：控制－做出調(diào)節(jié)和行動；什么是SPC？什么是SPC?SPC

通過關(guān)注用戶要求和減少變異來獲得高品質(zhì)SPC倡導(dǎo)以過程來保證結(jié)果SPC強(qiáng)調(diào)通過預(yù)防而不是檢驗(yàn)來保證品質(zhì)SPC通過“維持”和“改進(jìn)”循環(huán)發(fā)展推動持續(xù)改善SPC是理念什么是SPC?SPC提供了一個對偏差和過程能力的共同語言SPC是共同語言s6LSLUSL|-==過程寬度公差寬度Cp制程與6σ良品率(%)DPMO變差(σ)30.8569150169.1530850293.3266800399.386200499.977230599.999663.46什么是SPC？SPC是工具SPC控制圖：單值－移動級差（x－R）、均值－級差（Xbar－R）、均值－標(biāo)準(zhǔn)差（Xbar－S）、不良率（P）、不良數(shù)（Pn）、單位缺陷數(shù)（U）、缺陷數(shù)（C）

SPC能力分析：直方圖（Histogram）、方位圖（QuantieBoxPlot）、正態(tài)分布圖（NormalQuantiePlot）

SPC問題分析：柏拉圖（ParetoChart）、散布圖（ScatterPlot）、趨勢圖（TrendChart）等

SPC指標(biāo)參數(shù)：

Cp、Cpk、Pp、PpK、Ppm、Sigma水平、不良率、直通率等

什么是SPC？SPC強(qiáng)調(diào)全過程監(jiān)控SPC是預(yù)警系統(tǒng)SPC強(qiáng)調(diào)全系統(tǒng)參與SPC構(gòu)建“事前”預(yù)防和控制－現(xiàn)代質(zhì)量管理廠商別、機(jī)臺別、操作員別、料號別、

批號別、工單別、班別SPC在工廠…供應(yīng)商IQCIPQCPQCFQCOQCPQCPE:生產(chǎn)數(shù),不良數(shù),不良項(xiàng),生產(chǎn)相關(guān)資料QA:檢驗(yàn)數(shù),不良數(shù),不良項(xiàng),抽檢相關(guān)資料(P,U,C,Xbar…)P/QM:Yield,Cpk,Ppk,ppm…SPC的發(fā)展過程SPC最早是由美國貝爾實(shí)驗(yàn)室質(zhì)量專家休哈特（W.A.Shewhart）于20年代提出。美國著名質(zhì)量管理專家柏格（Roger.W.Berger）：日本產(chǎn)業(yè)成功的基石之一就是SPC。目前在歐美包括國內(nèi)的港臺地區(qū)，SPC在制造企業(yè)中已基本普及運(yùn)用。薦于SPC在質(zhì)量管理中的重要性，國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）也將其作為ISO9000族質(zhì)量體系認(rèn)證的一個重要要素。

6Sigma的核心手段。

管理大師彼得.杜拉克(PeterF.Drucker)在其所述1999后工廠的四個特質(zhì)中第一個特質(zhì)就是SQC(SPC)

為何需要SPC?客戶需求－全球產(chǎn)業(yè)鏈之中，供應(yīng)商必須采用SPC控制其制程

－要求供應(yīng)商提供過程數(shù)據(jù)和過程能力內(nèi)部需求－ISO和QS-9000認(rèn)證的關(guān)鍵部分－減少過程不穩(wěn)定，提高產(chǎn)品質(zhì)量過程改進(jìn)－促使工作流的改進(jìn)－決定最佳適應(yīng)某特殊過程/產(chǎn)品的設(shè)備波動波動是質(zhì)量的敵人；品質(zhì)改善就是要持續(xù)減少設(shè)計(jì)、制造和服務(wù)過程的波動；“管理的角色就是改進(jìn)過程”波動是魔鬼…發(fā)現(xiàn)并消滅它！偶然性原因產(chǎn)品質(zhì)量影響較小技術(shù)上難以消除

經(jīng)濟(jì)上也不值得消除

系統(tǒng)原因產(chǎn)品質(zhì)量影響大能夠避免和消除Problem！

波動無處不在缺乏足夠的過程能力?不穩(wěn)定的零件和材料不合理的設(shè)計(jì)19649波動（誤差）的最初起源……一周二周三周平均1742615879325711842495886584686104295969566655254353顧客的視角最小=17最大=118我的視角53捕捉客戶的著眼點(diǎn)

-Y

的整個分布狀況Puzzled！波動為何不早發(fā)現(xiàn)Danger！

傳統(tǒng)的規(guī)格管理你不知道廢品何時(shí)會出現(xiàn)，所能做的就是挑出廢品!!!!!!SpecLSLUSL我們合格Spec-in就合格IamData(我活著)Spec-out不合格檢出不良SPC可以幫助我們區(qū)分正常波動和異常波動；及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常征兆；消除異常因素；減少異常波動；提高過程能力；預(yù)防&控制SPC的成功導(dǎo)入的條件SPC實(shí)施步驟SPC成功推行的關(guān)鍵要素SPC失敗的十大原因SPC實(shí)施的步驟第一步：實(shí)施咨詢階段

第二步：實(shí)施準(zhǔn)備階段

第三步：培訓(xùn)階段

第四步：實(shí)施階段

第五步：項(xiàng)目驗(yàn)收

SPC推行的關(guān)鍵要素1、可靠的實(shí)施計(jì)劃

2、完善的技術(shù)培訓(xùn)3、強(qiáng)大的技術(shù)支持4、良好的激勵措施5、持續(xù)的執(zhí)行改進(jìn)SPC的失敗原因1、缺少遠(yuǎn)見2、沒有以顧客為中心3、管理者貢獻(xiàn)不夠4、沒有目的的培訓(xùn)5、缺少成本和利益分析6、組織結(jié)構(gòu)不適宜7、質(zhì)量管理形成了自己的官僚機(jī)構(gòu)8、缺少度量和錯誤的度量9、報(bào)酬和承認(rèn)不夠10、會計(jì)制度不完善40高質(zhì)量，低成本和準(zhǔn)時(shí)率...才能提高客戶滿意度

！失去的機(jī)會廢品返工檢驗(yàn)質(zhì)量保證退貨銷售下降滯后的發(fā)運(yùn)工程更改過長的加工周期增長的成本過量的庫存?zhèn)鹘y(tǒng)的質(zhì)量成本隱藏的質(zhì)量成本(不可見的)