日本豐田公司的治理結(jié)構(gòu)

日本豐田公司的治理構(gòu)造會(huì)計(jì)〔三班〕 王琳澤34號(hào)周迪11號(hào)梁月姍32號(hào)張丹丹 王天華 孟淼淼一整套獨(dú)特的經(jīng)營治理閱歷，被稱為“豐田治理方略”。主要包括：一．治理機(jī)制1了轉(zhuǎn)變這種鋪張現(xiàn)象，公司實(shí)行了獨(dú)特的傳票卡制度。依據(jù)“傳票卡”上的指示，按所需零件數(shù)量裝運(yùn)發(fā)貨，從而大大削減和消退了生50提高了經(jīng)濟(jì)效益。獨(dú)特的推銷制度1950年，在豐田公司債臺(tái)高筑，瀕臨破產(chǎn)之際，公司推銷方式。為了促進(jìn)銷售，銷售公司建立了“推銷責(zé)任區(qū)域制度”。屬營業(yè)所的責(zé)任區(qū)域和每個(gè)推銷員所負(fù)責(zé)的經(jīng)銷地段，使公司流通網(wǎng)點(diǎn)星羅棋這種科學(xué)的分工、嚴(yán)格的治理，使豐田汽車暢銷不衰。500斷上升，這項(xiàng)制度起了不行磨滅的作用二．豐田公司的最大特點(diǎn)就表達(dá)在“精細(xì)生產(chǎn)方式”布工業(yè)社長豐田喜一郎對(duì)部下大野耐一關(guān)于“三年趕上美國”的要求。據(jù)說，當(dāng)1／8，而核心的緣由被認(rèn)為是日本人在生產(chǎn)過程其根本的思想就是徹底消退無用功。這種思想外化成為兩大支柱體系：“即時(shí)到位系統(tǒng)”、“智能自動(dòng)化”。人工生產(chǎn)線上一旦覺察特別狀況，操作者也可按停頓按紐來停頓生產(chǎn)線。這個(gè)為了超過美國人的生產(chǎn)而誕生的生產(chǎn)系統(tǒng)在近40年后又被引進(jìn)到美制造公司〔ＮＵＭＭＩ〕19842上。2了下來。層次緣由并實(shí)行措施，而這個(gè)過程循環(huán)往復(fù)可以促使生產(chǎn)線的性能不斷提高。的產(chǎn)品數(shù)量也大幅下降?！薄耙谥袊a(chǎn)轎車”在生產(chǎn)領(lǐng)域精耕細(xì)作，在市場開拓的動(dòng)作上豐田同樣表現(xiàn)得格外精細(xì)。10了條件就可以自行擴(kuò)大生產(chǎn)。是我們至少可以讓對(duì)方理解到我們的誠意?！弊鞒鰶Q策后的豐田公司馬上開頭了行動(dòng)。19954〔已故〕的直系弟子內(nèi)田賢一擔(dān)當(dāng)。不久，在天津市政府的支持下，與實(shí)地指導(dǎo)改善工作。在中日雙方的共同努力下，199715問題，連同天津汽車旗下的物流公司一起進(jìn)展了屢次試行試驗(yàn)。19951219965車合資建立了生產(chǎn)將發(fā)動(dòng)機(jī)動(dòng)力傳送到車輪的主要零件——等速萬向節(jié)和生產(chǎn)19941996豐田集團(tuán)各公司以天津地區(qū)為中心，間續(xù)建立了19個(gè)零部件的合資生產(chǎn)基地，涵括了分電器、制動(dòng)器、離合器、變速器、化油器、發(fā)電機(jī)等對(duì)汽車的根本性能29總投資約40017000199910出了有關(guān)建立的合資轎車生產(chǎn)廠的工程建議書，懇求批準(zhǔn)。2023719949最終拿下這一豐田最重要的工程，真是感慨萬千?！背晒?，還有開拓市場上的成功。同樣的產(chǎn)品以世界最低的本錢生產(chǎn)。三． 產(chǎn)相比其優(yōu)點(diǎn)在于優(yōu)化范圍不同是供給商還是經(jīng)銷商，則以對(duì)手相對(duì)待。優(yōu)化目標(biāo)。對(duì)待庫存的態(tài)度不同〔主要包括設(shè)備與供給的不確定因素〔從統(tǒng)計(jì)資料獲得最優(yōu)化。暴露生產(chǎn)中根本環(huán)節(jié)的沖突并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“鋪張”?；诖?，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切鋪張”的口號(hào)。業(yè)務(wù)掌握觀的不同還防止個(gè)人工作對(duì)企業(yè)產(chǎn)生負(fù)效應(yīng)。的精簡〔包括不必要的核實(shí)工作〕－－消滅業(yè)務(wù)中的“鋪張”。質(zhì)量觀的不同優(yōu)化質(zhì)量檢測掌握點(diǎn)。對(duì)牢靠是可行帶來的鋪張。”對(duì)人的態(tài)度不同達(dá)的任務(wù)，人被看作附屬于崗位的“設(shè)備”。成員，而非機(jī)器精益生產(chǎn)效率的表達(dá)視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的局部日本企業(yè)中得以實(shí)施。1973美國對(duì)精益生產(chǎn)的爭論大的優(yōu)越性。此時(shí)、整個(gè)日本的汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個(gè)臺(tái)階，并在19801100的關(guān)鍵又在于日本承受了全的生產(chǎn)方式－－豐田生產(chǎn)方式。1985DanielRoos50051995〔“TheMachinethat〔LeanProduction〕，并對(duì)其治理思想的特點(diǎn)與內(nèi)涵進(jìn)展了具體的描述。世界各國對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)踐步深入，精益生產(chǎn)方式在實(shí)踐上也逐步被諸多企業(yè)所承受。推行“準(zhǔn)時(shí)化〔JIT〕”生產(chǎn)，加強(qiáng)企業(yè)間的協(xié)作……。尤其在局部生產(chǎn)方法的企業(yè)再造的活動(dòng)，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至帶來了相當(dāng)?shù)呢?fù)效應(yīng)〔據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計(jì)，約1／題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點(diǎn)問題，也有社會(huì)文化問題五．精益化生產(chǎn)的借鑒作用：20今日當(dāng)中國正在成為“世界工廠”時(shí)，我們是否也能喊出同樣的口號(hào)。缺乏正確的生疏。國內(nèi)某知名電腦生產(chǎn)企業(yè)一名治理人員說：除非自己跟著戴爾的流程走一4ERP22〔一〕ERP20EPRERP軟件能讓企業(yè)一步進(jìn)入信息化治理，并且能實(shí)現(xiàn)JIT〔適時(shí)、適量、適物〕ERP是一種治理軟件，更是一種治理思想、治理文化。當(dāng)企業(yè)治理人員具備“精益、卓越“的思想時(shí)，沒有ERP同樣能到達(dá)低本錢、高品質(zhì)、短交期的生產(chǎn)。日本豐田公司70、80年月的成功就是典型的事例。反之，有了ERP，也不是意味著本500500假設(shè)我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺(tái)電腦及各種制表格的軟件，ERP及系統(tǒng)維護(hù)本錢?！捕称髽I(yè)治理信息化的推行應(yīng)當(dāng)結(jié)合中國企業(yè)治理現(xiàn)狀說，假設(shè)我們花巨資引進(jìn)了ERP，僅僅是多了幾臺(tái)電腦及各種制表格的軟件，同ERP名企業(yè)推行ERP失敗的事例，時(shí)有耳聞。推行ERP并未完全到達(dá)預(yù)期效果，只有悄悄吞下苦果的企業(yè)就更多了。物料，那么即使實(shí)施了ERP，也只能依據(jù)生產(chǎn)打算將某產(chǎn)品的物料全部一次性發(fā)產(chǎn)處于同步化、均衡化狀態(tài)下，那么信息化則水到渠成。小路上?！踩矱RPERP〔JIT〕生產(chǎn)治理系統(tǒng)下的信息化，它并不是JIT根底上方可取得最大效益。ERP。ERPERP的效果要大打折扣。固然，建立了ERP再全面推行JIT會(huì)相對(duì)簡潔一些，但ERP〔軟件業(yè)稱其為升級(jí)〕來適應(yīng)已改善的的生產(chǎn)治理方式。我們可以不循別人所走的路，但有些地方是必需經(jīng)過的。〔四〕精益生產(chǎn)是趕超世界一流水平的必由之路國際上眾多的知名企業(yè)都是上世紀(jì)7080系統(tǒng)。通過精益生ERPERP4752080〕，由于眾所周知的緣由，我國同工業(yè)化國家在內(nèi)絕大局部企業(yè)跨越了國外幾十年實(shí)踐精益生產(chǎn)的歷史，直接實(shí)施ERP〔MRP〕。ERP低的本錢生產(chǎn)“、“高品質(zhì)、低本錢、短交期“，那么補(bǔ)精益生產(chǎn)這一課是不行或ERPERP，我們只要擅長學(xué)習(xí)，或許只需要幾年時(shí)間。治理人員：“除非自己跟著戴爾的流程走一遍，否則無法想象戴爾如何做到只有4益，即全部經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。〔五〕何為精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)〔LeanProduction，簡稱LP〕是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車〔或下道工序急需的產(chǎn)品〕；益，即全部經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最正確的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后豐田相佐詰開頭，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年月才逐步完善而形成的。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地削減企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管其目標(biāo)是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個(gè)零的終極目標(biāo)。最優(yōu)品質(zhì)、最低本錢和最高效率對(duì)市場需求作出最快速的響應(yīng)。生產(chǎn)線，取得以下良好的效果：·生產(chǎn)周期縮短〔5→3〕，能快速應(yīng)對(duì)市場的需求12250〔A產(chǎn)品〕〕·3〔6000〕·18·節(jié)約內(nèi)包裝材料及包裝票復(fù)復(fù)印費(fèi)〔1800〕七個(gè)零的終極目標(biāo)：零切換鋪張零庫存零鋪張零不良零故障零停滯零災(zāi)難IE〔六〕精益生產(chǎn)與工業(yè)工程〔IE〕IE精益生產(chǎn)方式的工程根底，IEEngineering)是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)展設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，運(yùn)用根底IE中大量的作業(yè)爭論、動(dòng)作爭論、IE中山清孝認(rèn)為，豐田生產(chǎn)方式〔JIT〕IE日本從美國引進(jìn)IE，經(jīng)過半個(gè)世紀(jì)進(jìn)展，形成富有日本特色的IE，即把IEIE六．豐田公司存在的缺點(diǎn)性，已經(jīng)觸發(fā)了一個(gè)漸漸上升的危機(jī)，公司期望召回829日，豐田的哀痛又增加了，當(dāng)公司發(fā)表說期望將44萬混合驅(qū)動(dòng)汽車連同著名的損失是由虛假的聲明和對(duì)危機(jī)處理不當(dāng)造成的。〔理〕，遭到群眾的全都疑心；上個(gè)月豐田才轉(zhuǎn)變方法，同意為2553AkioToyoda算這樣，有些批判家還埋怨他根本沒有鞠躬沒鞠的到位〔鞠的足夠低〕。策的力量。假設(shè)對(duì)和諧太