精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化

精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡介精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡介精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動生產(chǎn)率差異原因何在？-粗放-浪費(fèi)嚴(yán)重大野耐一對日本企業(yè)的回顧我們企業(yè)的例子浪費(fèi)的類型精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：生產(chǎn)率差異天津市委2005年調(diào)研項(xiàng)目《天津市國有大中型高新技術(shù)企業(yè)國際競爭力研究》；（所有國有大中型42家-國有企業(yè)、國有獨(dú)資、國有與國有聯(lián)營企業(yè)、國有絕對控股和相對控股企業(yè)）（所有外資企業(yè)43家-外資企業(yè)、外商投資股份有限公司、港澳臺商獨(dú)資、港澳臺商投資股份有限公司）精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動生產(chǎn)率差異數(shù)據(jù)分析展示：資本利潤率：國：外單位銷售收入銷售成本率：：單位收入勞動成本：：單位收入研發(fā)費(fèi)：2122：1063單位勞動生產(chǎn)率（增加值／勞動力人數(shù)）：：精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化我國國有企業(yè)與外企差異差異的核心：勞動生產(chǎn)率差異其他數(shù)據(jù)：和國外水平的對比在中國憑借廉價勞動力充當(dāng)世界工廠后，低效生產(chǎn)還在巨量耗費(fèi)資源：2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬億－6萬億人民幣，卻耗費(fèi)了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費(fèi)國和第二大石油消費(fèi)國。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化原因何在？-粗放-浪費(fèi)嚴(yán)重天津2005年數(shù)據(jù)分析表明，國企銷售利潤率高于外企，研發(fā)費(fèi)用率高于外企，國企勞動成本率低于外企，但是年人均利潤和資本利潤率遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于外企。原因：勞動生產(chǎn)率低于外企，其幅度剛好與資本利潤率的差異幅度相吻合。結(jié)論：粗放導(dǎo)致的浪費(fèi)造成了我們生產(chǎn)率的低下，導(dǎo)致最終獲利能力和競爭力的巨大差距。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化大野耐一對日本企業(yè)的回顧TPS/LP的創(chuàng)始人大野耐一在《豐田生產(chǎn)方式》中說：“1937年，日本的工業(yè)生產(chǎn)率和美國比是一比九。我聽說用九個日本人才做一個美國人所作的事以后，大為震驚”?！?945年，日本的生產(chǎn)率是美國的八分之一”?！岸?，八分之一或九分之一，到底只是個平均數(shù)，如果和美國最發(fā)達(dá)的汽車業(yè)相比較，當(dāng)然不只八分之一左右。”精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化大野耐一對日本企業(yè)的回顧汽車工業(yè)：美國用工量日本用工量裝配一輛汽車33個14個制造一輛車身小時小時制造一發(fā)動機(jī)小時小時80年代末：精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化豐田奇跡的背后大野耐一1945年的分析：“事情也不是美國人在體力上用了十倍的力氣，日本人肯定在什么地方做著很大的浪費(fèi)，我認(rèn)為只要杜絕中浪費(fèi)，生產(chǎn)率就會提高九倍，而這個想法正是豐田現(xiàn)在生產(chǎn)方式的出發(fā)點(diǎn)”。大野耐一對LP的最精煉解釋：LP的核心其實(shí)就是美國的IE（工業(yè)工程）精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化我們企業(yè)的例子粗放導(dǎo)致的浪費(fèi)：產(chǎn)能設(shè)計(jì)制造能力（設(shè)施與設(shè)備-硬件）遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于每年的需求量，為什么調(diào)研中發(fā)現(xiàn)1機(jī)加車間實(shí)際產(chǎn)能不足（車工近百人，只有7-8人可以完成精度車削工作）？結(jié)果1：目前生產(chǎn)的活門本應(yīng)于去年底完成，但昨天僅僅進(jìn)行到第二道工序。結(jié)果2：鈑金車間經(jīng)常出現(xiàn)因機(jī)加工的延遲而緊急趕活的局面。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化浪費(fèi)的類型精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化工廠常見的等待浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)不良浪費(fèi)動作浪費(fèi)加工浪費(fèi)庫存浪費(fèi)制造過多（過早）浪費(fèi)8大浪費(fèi)缺貨損失

企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。地下工廠精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化等浪費(fèi)待等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯☆質(zhì)量問題造成停工☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：☆線能力不平衡☆計(jì)劃不合理☆設(shè)備維護(hù)不到位☆物料供應(yīng)不及時精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化搬浪移動費(fèi)時費(fèi)力

搬運(yùn)過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費(fèi)。費(fèi)運(yùn)空間、時間、人力和工具浪費(fèi)精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化浪費(fèi)不良不良造成額外成本常見的待現(xiàn)象：☆材料損失☆設(shè)備折舊☆人工損失☆能源損失☆價格損失☆訂單損失☆信譽(yù)損失精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化浪費(fèi)多余動作增加強(qiáng)度降低效率常見的12種浪費(fèi)動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復(fù)/不必要動作動作精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化過剩的加工造成浪費(fèi)常見的加工浪費(fèi)：☆加工余量☆過高的精度☆不必要的加工過剩加工造成的浪費(fèi)：☆設(shè)備折舊☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費(fèi)加工精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化浪費(fèi)庫存造成額外成本常見的庫存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運(yùn)儲存成本☆造成空間浪費(fèi)☆資金占用（利息及回報(bào)損失）☆物料價值衰減☆造成呆料廢料☆造成先進(jìn)先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化浪費(fèi)違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費(fèi)：☆造成在庫☆計(jì)劃外/提早消耗☆有變成滯留在庫的風(fēng)險☆降低應(yīng)對變化的能力精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化損失缺貨造成機(jī)會損失

由于各種浪費(fèi)消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：☆緊急訂單造成額外成本☆延遲訂單造成額外成本☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機(jī)會損失貨缺精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化4、管理的實(shí)質(zhì)0-1+1增加價值提高產(chǎn)品和服務(wù)的附加價值消除浪費(fèi)最大限度地減少不增值勞動創(chuàng)造性的管理活動封閉性的管理活動精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡介精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化結(jié)果導(dǎo)致QCD的差異----競爭力的差異精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化日本豐田生產(chǎn)方式對世界的影響70-80年代，豐田的奇跡被美國學(xué)者研究稱為TPS（豐田生產(chǎn)方式），90年代，被美國學(xué)者總結(jié)為LP（精益生產(chǎn)）?，F(xiàn)在，管理學(xué)界確認(rèn)一家企業(yè)是否達(dá)到世界級水平的時候，核心的標(biāo)準(zhǔn)是該企業(yè)是否有效實(shí)現(xiàn)了LP。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化結(jié)論走精益之路最原始企業(yè)的精益化要求：某起重機(jī)廠。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡介精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化我國的精益實(shí)踐早在80年代初，豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式就被介紹到了我國。遺憾的是，當(dāng)時我們誤認(rèn)為準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式就是“看板管理Kanban”。我們的一些企業(yè)曾簡單地模仿傳遞看板，但并未見到成效，于是就草率地把它否定了。實(shí)踐表明，如果沒有生產(chǎn)經(jīng)營觀念的徹底轉(zhuǎn)變和管理意識的徹底更新，沒有對準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式進(jìn)行系統(tǒng)性研究，而僅僅是模仿某個單項(xiàng)技法，精益生產(chǎn)是不可能實(shí)現(xiàn)的。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化精益生產(chǎn)的核心思想徹底生產(chǎn)中的消除浪費(fèi)，以及由之衍生出來的種種間接浪費(fèi)是精益生產(chǎn)的核心。因此，每當(dāng)人們說起精益生產(chǎn)，往往容易只會想到看板管理和減少在制品庫存。事實(shí)上，豐田公司以看板管理為手段，制止過量生產(chǎn)，減少在制品，從而使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過程中的種種問題及不合理成份充分暴露出來，然后通過旨在解決這些問題的改善活動，徹底消除引起成本增加的種種浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性、高效性和靈活性。這才是精益生產(chǎn)方式的真諦。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化結(jié)論，抓精益的核心，持續(xù)改善精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化目前LP失敗的原因-抵觸如何克服？-認(rèn)清意義、項(xiàng)目帶動（天津津榮天和公司IE培訓(xùn)兩次的成效（學(xué)生作業(yè)展示）-教學(xué)加現(xiàn)場項(xiàng)目指導(dǎo)的快速見效方法）全員參與、注重實(shí)效易處著手、持續(xù)改善提案制度的精益化-天津斯克賽爾公司提案制度展示。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化成飛的例子：精益之路的設(shè)計(jì)精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化其他例子：豐友公司；企業(yè)應(yīng)用精益思想的戰(zhàn)略與策略P40；最原始企業(yè)的LP初始成就-巨人起重機(jī)的生產(chǎn)布局中小組成員與老板的沖突、一人一機(jī)到一人2機(jī)甚至一人三機(jī)-刨床。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方法簡介精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化6西格瑪并不神秘戴明研究所的新著-中國的挑戰(zhàn)-我們將是其中一員么？解決問題的方法體系-DMAIC介紹培訓(xùn)方法的借鑒精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化TOC分析項(xiàng)目選擇與流程分析中的關(guān)鍵瓶頸確認(rèn)。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化結(jié)論精益思想+6西格瑪（為什么6西格瑪）+TOC+學(xué)習(xí)型組織天津津榮天和公司IE培訓(xùn)兩次的成效（關(guān)鍵項(xiàng)目分析、DMAIC運(yùn)用）（學(xué)生作業(yè)展示）-教學(xué)加現(xiàn)場項(xiàng)目指導(dǎo)的快速見效方法。精益之路如何實(shí)現(xiàn)效益的精細(xì)化內(nèi)容什么導(dǎo)致了我們與世界先進(jìn)企業(yè)的差距？精益的力量我國的精益之路：如何精益？理論的探討：最新的精益6西格瑪之路精益的基礎(chǔ)：IE核心思想與基本方