質量管控標準

質量管控標準一、質檢部門的主要工作范圍1、負責宣傳貫徹產品質量法律、法規(guī)、方針、政策、決定或指示。2、組織編制質量檢驗程序文件。3、質量檢驗用文件的準備和管理。4、檢測設備的配備和管理。5、產品的質量控制和處置。二、質檢部門的權限和責任1、權限1.1有權在企業(yè)內認真貫徹產品質量方面的方針、政策，執(zhí)行檢驗標準或有關技術標準。1.2按照有關技術標準的規(guī)定，有權決定產品或零部件的合格與否。1.3對入廠的各種生產用原材料、外購件、外協件及配套產品，有權按照有關規(guī)定進行檢驗，根據檢驗結果確定合格與否。1.4交檢的零部件或產品，由于缺少標準或相應的技術文件，有權拒絕接收檢查。1.5對于忽視產品質量，以次充好，弄虛作假等行為，有權制止，限期改進。1.6對產品質量事故，有權追查產生的原因，找出責任者。1.7對生產中產生的各種不合格品，有權如實進行統計與分析，針對存在的問題要求有關責任部門提出改進措施。1.8對國家明令淘汰的產品，以假充真的產品，有權不予檢驗。2、責任2.1對由于未認真貫徹執(zhí)行產品質量方面的方針、政策，執(zhí)行標準或規(guī)定不認真、不嚴格，致使產品質量低劣和出現產品質量事故負責。2.2對在生產過程中由于錯檢、漏檢或誤檢而造成的損失和影響負責。2.3對由于組織管理不善，在生產中造成壓檢，影響生產進度負責。2.4對由于未執(zhí)行首檢、必檢和及時進行流動檢驗，造成成批質量事故負責。2.5對不合格品、廢品未按要求及時隔離存放，給生產造成混亂和影響產品質量負責。2.6對統計上報的質量報表，質量信息的正確性，及時性負責。2.7而造成的影響和損失負責。2.8對明知是以次充好，假冒偽劣產品，還給予檢驗并簽發(fā)合格證書負責。三、對檢驗人員的工作質量要求1、嚴格執(zhí)行檢驗依據和有關制度，不得擅自降低標準。2合格不準裝配，上道工序不合格不準轉下道工序，產品不合格不準出公司。3、力爭減少錯、漏檢，錯、漏檢率不超過4、所出具的單據、報表、檢驗報告、檢驗記錄等要作到準確及時，填寫規(guī)范，字跡清晰。5、練好基本功，加強自我學習，不斷提高業(yè)務能力。四、產品質量檢驗有關規(guī)定1、檢驗依據1.11.22、檢驗方法根據檢驗依據的要求，按照認可的檢驗、試驗方法、選擇合適的計量器具，對產品成品、零部件及重要原材料、輔料等物資進行檢驗、試驗和驗收。3、檢驗條件3.13.2須有合格精度的計量器具，要正確的選擇計量器具，所使用的計量器具必須是經過計量部門檢定或校準合格的計量器具。3.3對重要的質量特性檢測要有合適的環(huán)境條件，如所使用的檢具溫度要與被檢物體溫度一致等。3.4重要的測量，在測量前后要核對量具的精度是否符合規(guī)定。4、外協零部件及原材料檢驗4.1檢驗員在外觀驗收時，若實物的規(guī)格型號、批號、數量與材質證明標定的相符，并符合技術標準要求時，其內質按規(guī)定進行復查或只進行典型少量項目抽查驗證。如碳鋼抽查CS化學成分等，可驗收入庫，當抽查有疑義時，須擴大檢驗范圍和項目，必要時進行100%檢驗。若發(fā)現混料或嚴重不合格時，須及時作出拒收和退貨處理。4.2當采購的貨物沒有材質證明或提供的材質證明與實物不相符時，檢驗員拒絕檢驗。4.3當無上述標準和文件時，應以圖紙為標準進行驗收，驗收按10%抽查，但不少于10件，關鍵項目不允許有不合格，如發(fā)現有不合格應拒收或100%檢驗，不合格部分作退貨處理，對一般并由采購部負責作降價處理，限期讓分供方進行整改。5、機械加工檢驗5.1機械加工檢驗必須嚴格按照圖紙、工藝和有關文件及質量“三檢制”程序進行。5.2質量負責。正確區(qū)分產品的合格、返修、回用或報廢，并作好質量情況的原始記錄。經常訪問下道工序，了解下道工序的裝配使用情況，對巡檢中發(fā)現的質量問題要進行及時分析、處理，發(fā)現重大質量問題應立即向車間主任及部長匯報，以便及時采取措施。5.3抽樣方法及數量按《機加工檢驗規(guī)程》進行。6、熱處理檢驗6.1熱處理前，由熱處理班長核對作業(yè)票上工件名稱、規(guī)格型號、數量是否填寫完全及對表面質量進行檢查，發(fā)現不允許出現的缺陷應退回上道工序。6.2熱處理過程操作者必須嚴格執(zhí)行工藝并對關鍵件作好溫度時間曲線記錄，檢驗員對此進行監(jiān)督。凡不按工藝規(guī)定操作檢驗員有權拒絕驗收并按不合格品處理。6.3熱處理完畢，操作者必須進行自檢，填寫交檢單，交給檢驗員專檢作好登記。6.4凡外協的熱處理工件必須附有協作廠家的質量證明，檢驗員作好復檢及檢驗記錄。6.5檢驗方法，按《熱處理質量檢驗規(guī)程》進行。7、焊接結構件檢驗7.1首先檢驗焊接外觀質量，如咬邊、錯邊、凹陷、裂紋、砂眼、氣孔等缺陷。7.2焊縫質量是否達到國標或行業(yè)標準要求。7.3幾何尺寸是否達到國標或行業(yè)標準要求。7.4是否按規(guī)定使用焊絲、焊條及電流。7.5是否按規(guī)定的焊接工藝方法。7.6重要結構件的焊縫須經探傷檢查達到標準后方可驗收。8、裝配檢驗8.1車輪組、卷筒組、吊鉤組在裝配過程中檢驗員應對各道工序進行監(jiān)控檢驗，防止在加工過程中檢驗時的漏項。8.2裝配完工后，操作者應進行自檢，再由檢驗員按技術標準進行全面試驗或驗收，產品檢驗合格后方可入庫。8.3裝配工序造成的零件、材料報廢，應由檢驗員確認后生產班組開出報廢單，裝配工人憑報廢單到倉庫補料。9、油漆檢驗9.1油漆前除銹應符合要求。9.29.3漆膜厚度及剝離強度是否合乎要求。9.410、檢驗狀態(tài)標識凡經檢驗員檢驗過的零部件（指公司內產品）其質量狀況作如下標識：10.1機加工件：）合格品：用記號筆畫“Ⅰ”道：b）返修品：用記號筆畫“Ⅱ”道：）回用品：用記號筆畫“Ⅲ”道：d）廢品：用記號筆畫“”道：010件以上、單價價10.2卷筒、吊鉤組：檢驗合格后在產品和銘牌上打上出廠編號作為標識。五、質量三檢制1、操作工人首先做好自檢，其次班組內及上下道工序間做好互檢。2、檢驗員做好三檢2.1首件檢驗2.1.1、生產工人對每批零件加工出來的第一件（包括換人、換零件、換設備及調整設備、工裝零件上做好標記，并在作業(yè)票上加蓋“首檢”印章后由加工者妥善保管，方能繼續(xù)加工；首檢不合格，嚴禁進行批量加工。2.1.2首件是廢品零件，檢驗員做好標記，在工序檢查后，一起填寫報廢單，首件屬于返修件，操作者應及時修好，再次交檢。2.1.3對不交首件連續(xù)生產者，檢驗員應及時說服教育并有權阻止，對不執(zhí)行三檢制度而造成質量問題的責任者要加重處理。2.2中間巡回檢驗2.2.1在首件合格的基礎上，檢驗員應做好中間抽檢，發(fā)現問題必須及時采取措施，防止成批不合格的質量事故發(fā)生。2.2.2檢驗員進行中間巡回檢驗，每班不少于二次，對不按圖紙加工，違反工藝和技術文件操行質量教育。2.3完工檢驗2.3.1零件完工后，加工者應填寫交檢單，將自檢情況填寫清楚，連工件一起交檢驗員進行完拒絕檢驗，發(fā)現問題及時提出，并通知有關責任人員進行處理。2.3.2檢驗合格，由檢驗員在有關單據上簽字，檢驗后作好質量狀態(tài)標識和原始記錄，車間憑此入庫。不合格的零件，能返修的按通知單返修，廢品應打上標識，并填寫產品報廢單隔離存放。六、不合格品分析1、不合格品有返工返修品、回用品、廢品。1.1返工返修品不合格品。1.2回用品經有關技術分析，在不影響使用、不影響互換、不影響壽命的前提下，可由責任部門提出讓步申請，通過一定的審批手續(xù)方可轉入下道裝配使用。1.3廢品品，檢驗員和操作工都應嚴格區(qū)分，作好標識，開出報廢單，及時隔離和清除。1.4保管員作為結算、補料和調度生產的依據，一份質檢部留存，作為質量統計的依據。1.5工序中出現的廢品，在廢品手續(xù)不清或改進措施未落實前，檢驗員有權拒絕繼續(xù)驗收，并將問題及時反映到部門主管領導。1.6每件廢品檢驗員必須作出明顯的標識及時隔離單獨存放，由半成品庫保管員安排周轉工，清理到指定的地方。1.7屬于料廢件應連同“產品報廢單”一起由半成品庫保管員退給毛坯庫。2、分析不合格品的產生是隨著各種主客觀因素的變化而增減，減少不合格品損失對提高產品質依據。七、質量負責制1、檢驗員對下列情況負責：1.1對自己檢驗的產品質量準確性及錯檢和漏檢負責；1.21.3對質量檢驗或試驗數據的正確性負責；1.4對不執(zhí)行檢驗標準、檢驗制度及隱瞞質量問題所造成的后果負責。2、首件合格，由于質檢員錯判為不合格，操作者按其錯檢意見加工所造成的不合格品，由檢驗員負責。3、首件不合格，交檢后檢驗員未發(fā)現，造成成批加工后的不合格品由檢驗員負50%的責任，加工人員負50%的責任。4、首件合格，成批加工時造成的不合格，在巡回檢驗時被發(fā)現，其不合格品由操作者負責。5、首件不交檢，成批加工時造成的不合格品由操作者負責。6、首件合格，成批加工時產生的不合格品在本工序和下道工序（直到裝配）檢驗時被發(fā)現，由操作者負責；其漏檢、錯檢由檢驗員負責。7、零件碰傷、拉毛、表面生銹、毛刺等質量問題，實行逐序負責制，運輸工人、生產工人、檢驗員等在零件轉運、接收時，在未經查明處理前可拒絕驗收。8、由于圖紙、工藝、發(fā)料、調度指揮錯誤而造成的不合格品，由有關人員（查明原因）分別負責。八、產品質量檔案管理1、質量檔案的內容1.1公司質量方針，產品質量分析會及專題分析報告，年度工作總結；1.2質量統計報表，料廢、料回用報表，計量報表；1.3上級質量管理文件、報告、通報；1.4新產品試制、試驗鑒定報告、原始記錄、型式試驗報告；1.5外購、外協件及原材料質量證明文件；1.6用戶來信來電（關于質量方面）及有關處理意見、質量交涉；1.7理化、探傷、計量報告、質量檢驗記錄；1.8產品報廢單、返修單、不合格品評審單，讓步接收單。2、質量檔案管理制度2.1對建檔資料、分類建立臺帳、由專人妥善保管；2.2所有建檔資料，未經主管領導批準，不得借閱或復制。九、質量統計1、質量統計目的為了讓領導掌握產品質量情況和了解各項質量指標的完成情況，為領導決策提供可靠數據，保證質量體系的有效運行。2、質量統計的范圍凡有量化考核指標經檢驗員檢驗過的產品質量狀況，均為統計的范圍。3、統計頻次每月一次，年終綜合統計一次。4、統計內容項目%外協件檢驗工作流程一、工作流程1、審查測試委托單→2、檢驗→3、判定→4.入庫簽字→5、記錄→6、調查反饋二、具體要求1、審查測試委托單11欄中是否有特殊要求項等。1．2如有疑義或不清楚的地方，反饋采購部制單人，弄明白方可驗收。1．3針對其規(guī)格型號，查閱標準、圖紙，選擇量具及其它檢驗準備。2、檢驗2．1原材料、毛坯的檢驗2.1.1核對原材料、毛坯的規(guī)格型號、牌號、批號是否與材質證明書一致，并按標準尺寸、外觀要求進行檢驗。2.1.2通知化驗室進行化驗，確定其化學成分是否合格，原材料是否符合國家標準或行業(yè)標準。2．2外購配套產品，外協零部件驗收。2.2.1核實分供方提供的檢驗報告、檢驗記錄以及材質證明書、型式認可證書等質量證明文件是否符合產品質量標準。2.2.2根據產品不同質量特性按圖紙標準或有關資料進行抽樣檢驗（外觀和尺寸等項）抽樣方案2.2.3抽檢過程中發(fā)現不合格品應加倍抽檢，在追加檢驗件中仍存在不合格品，則對該批量拒收或進行100%檢驗。2.3.3抽樣方法：20件以下全檢，超過20件按進行抽檢，但不少于5件。3、判定3．1經過各項檢測，符合技術要求與驗收標準的，判定為合格品，通知保管員可以查點數量入庫，并及時在入庫單上簽字以辦理入庫手續(xù)。3．2經檢驗不合格的及時通知采購部予以退貨處理，并作上標識、隔離存放。3.2.1對于非標件不合格、嚴重不合格或批量不合格應以書面形式反饋到采購部協商處理。3.2.2對一般性非關鍵項目，雖按標準為不合格，但對基本不影響裝配和使用性能的、又不是嚴重不合格者可作讓步接收或降價處理，但必須提醒供貨方進行改進。4、記錄41驗收完畢，依據測試委托單及實際驗收結果應做進貨檢驗記錄，并在測試委托單上簽字，證明此單檢驗手續(xù)完畢，并歸檔保管。4．2對于重要的原材料，零部件還要詳細的填寫檢驗記錄表，如：軸承，原材料（園鋼、方鋼）等。4．3各項檢驗記錄歸檔保管。5、調查反饋5．1不能全面徹底地檢驗其質量的產品應不定期的到使用班組了解情況。5．2對于零部件或裝配總成的配套產品要調查其在實際生產裝配過程中存在的問題。5．3對于存在的問題要歸類總結，讓采購部通知供貨商進行整改，使產品質量得以提高。5．4跟綜落實質量信息反饋意見整改情況，并組織驗收。外協組工作流程圖1、測試委托單2、進貨檢驗記錄3、理化測試報告4、測試記錄一、工作流程1、檢驗標準→2、首檢及重要工序檢驗→3、巡檢→4、完工檢驗→5、返工返修檢驗→6、簽作業(yè)票→7、記錄→8、作業(yè)票轉序二、具體要求1、檢驗標準1．1查看生產圖紙是否與檢驗用圖紙一致，如圖紙不一要弄清哪份圖紙標準有效。1．2仔細看清圖紙上所標注的幾何尺寸和形位公差。2、首檢及重要工序的檢驗2．1接到操作者通知，看清圖紙和作業(yè)票上所標注的要求。2．2校對量具是否有誤，如果有誤，計量校準。2．3按照圖紙要求，認真測量所有被測尺寸。24返修，直至合格。3、巡回檢驗3．1每班不少于2次，按圖紙要求對每臺機床正在加工件的檢驗。3．2中間巡回檢驗合格件做上標識“中”發(fā)現問題，及時指正。4、完工檢驗4．1查看作業(yè)票數量與工件數量是否一致。4．2查看每件工件是否打有操作者代碼字頭。4．3校對量具，按圖紙要求檢驗。4．4判定是否合格。4.