鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級及鋼箱梁在工廠內(nèi)制作工藝鋼箱梁安裝方案

-PAGE1-鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級及使用說明1引言1.1本標準規(guī)定2-200mm母材厚度鋼熔化焊對接接頭(以下稱為焊縫)的x射線和γ射線照相方法以及焊縫的質(zhì)量分級。1.2照相質(zhì)量等級、照相范圍和焊縫的質(zhì)量等級，應(yīng)按產(chǎn)品技術(shù)條件和有關(guān)的規(guī)定，也可以由設(shè)計、制造和使用單位根據(jù)產(chǎn)品的具體使用情況決定。2人員的要求2.1從事射線照相檢驗的人員必須持有國家有關(guān)部門頒發(fā)的，并與其工作相適應(yīng)的資格證書。2.2評片人員的視力應(yīng)每年檢查一次。校正視力不得低于1.0并要求距離400mm能讀出高為0.5mm，間隔為0.5mm3射線照相質(zhì)量分級按所需要達到的底片影象質(zhì)量，射線照相方法為A級(普通級)AB級(較高級)和B級(高級)。選用B級時，焊縫余高應(yīng)磨平。4表面狀態(tài)焊縫及熱影響區(qū)的表面質(zhì)量(包括余高高度)應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格。表面的不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆，否則應(yīng)做適當(dāng)?shù)男拚?射線源和能量的選擇5.1管電壓400kV以下的x射線透照焊縫時，不同透照厚度TA所允許的最高管電壓(工作范圍)見圖1。5.2γ射線和高能x射線γ射線和1MeV以上的x射線透照母材厚度的范圍見表1。表1γ射線和1MeV以上x射線透照厚度范圍mm射線源母材厚度TA級AB級B級x射線1～2MeV30～20040～17550～150x射線＞2MeV≥40≥50≥50Iγ19220～10030～9540～90圖1透照厚度和允許使用的最高管電壓Co圖1透照厚度和允許使用的最高管電壓40～20050～17560～150注：采用內(nèi)透法(中心法或偏心法)時，母材厚度可為表1下限值的1/2。6工業(yè)射線膠片和增感屏6.1膠片膠片按銀鹽顆粒度由小到大的順序，分為J1、J2、J3三種，見表2?？砂聪筚|(zhì)級別由高而低的順序選用。表2膠片的類型膠片類型感光度反差粒度J1低高細J2中中中J3高低粗6.2增感屏射線照相采用金屬增感屏或不用增感屏，金屬增感屏的選用見表3，在個別情況下，可使用螢光增感屏，但只限于A級。6.3膠片和增感屏的接觸膠片和增感屏在透照過程中應(yīng)始終相互緊貼。7線型象設(shè)計象質(zhì)計是用來檢查透照技術(shù)和膠片處理質(zhì)量的。衡量該質(zhì)量的數(shù)值是象質(zhì)指數(shù)。它等于底片上能識別出的最細鋼絲的線編號。7.1線型象質(zhì)計的型號和規(guī)格線型象質(zhì)計的型號和規(guī)格應(yīng)符合GB5618-85《線型象設(shè)計》的規(guī)定。表3增感屏的選用mm射線種類增感屏材料前屏厚度后屏厚度＜120kv鉛--≥0.10120～250kV0.025～0.125250～400kv0.05～0.161～3MeV1.00～1.601.00～1.603～8MeV銅、鉛1.00～1.601.00～1.608～35MeV鉭、鎢、鉛1.00～1.60-Iγ192鉛0.05～0.16≥0.16Co60銅、鋼、鉛0.00～2.000.25～1.00注：①鉭屏或鎢屏增感屏所獲得的探傷靈敏度比鉛屏高。②使用銅屏或鋼屏獲得最佳探傷靈敏度，但比使用鉛屏所需曝光時間長。7.2象質(zhì)計的選用按照透明厚度和象質(zhì)級別所需要達到的象質(zhì)指數(shù)，選用GB5618-85規(guī)定的R10系列的象質(zhì)計，見表4。透照厚度的確定見附錄A。雙壁單影的透照厚度應(yīng)為單壁母材厚度加一個余高。7.3象質(zhì)計的放置線性象質(zhì)計應(yīng)放在射線源一側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端(被檢區(qū)長度的1/4部位)，鋼絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細鋼絲置于外側(cè)。當(dāng)射線源一側(cè)無法放置象質(zhì)計時，也可放在膠片一側(cè)的表面上，但應(yīng)通過對比試驗，使實際象質(zhì)指數(shù)值達到規(guī)定的要求。7.3.1采用射線源置于圓心位置的周向曝光技術(shù)時，象質(zhì)計應(yīng)放在內(nèi)壁，每隔90°放一個。7.3.2對比試驗的作法：截取一個與被檢工件完全相同的短試塊，在被檢部位的內(nèi)外表面端部各放一個象質(zhì)計，采用與工件相同的透照條體進行透明。觀察所得到的底片以確定相應(yīng)的象質(zhì)指數(shù)。7.3.3象質(zhì)計放在膠片一側(cè)工件表面上時，象質(zhì)計應(yīng)附加“F”標記，以示區(qū)別。8透照方法按射線源、工件和膠片之間的相互位置關(guān)系，透照方式為縱縫透照法、環(huán)縫外透法、環(huán)縫內(nèi)透法、雙壁單影法和雙壁雙影法五種見圖2。表4象質(zhì)計的選用mm要求達到的象質(zhì)指數(shù)線直徑透照厚度TAA級AB級B級160.100--≤6150.125≤6＞6~8140.160≤6＞6~8＞8~10130.200＞6~8＞8~12＞10~16120.250＞8~10＞12~16＞16~25110.320＞10~16＞8~20＞25~32100.400＞16~25＞20~25＞32~4090.500＞25~32＞25~32＞40~5080.630＞32~40＞32~50＞50~8070.800＞40~60＞50~80＞80~15061.000＞60~80＞80~120＞50~20051.250＞80~150＞120~150-41.600＞150~170＞150~20032.000＞170~180-22.500＞180~19013.200＞190~200

圖2透明方式示意圖9圖2透明方式示意圖9.1射線源至工件表面距離L1，L1/d與工件表面至膠片距離L2的關(guān)系如圖3所示，L1的諾模圖見圖5和圖6，d為射線源有效焦點尺寸，可按附錄B求出。圖3圖3工件表面至膠片距離L2與最小L2/d值的關(guān)系圖9.2一次透照長度是指采用分段曝光時，每次曝光所檢驗的焊縫長度，并應(yīng)符合14.1條和14.2條的規(guī)定。圖4焊縫透照厚度比示意圖9.3焊縫的透照厚度比為K，見圖4。環(huán)縫的A級和AB級K值一般不大于1.1，B級K值一般不大于1.06，縱縫的A級和AB級K值不大于1.03，B級K值一般不大于1.01。式中：T—母材厚度mm；T'—射線束斜向透照最大厚度mm。9.4射線束應(yīng)指向被檢部位的中心，并在該點與被檢區(qū)平面或曲面的切面垂直，但需要時，也可從有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的其它方向進行透照。如采用雙壁透照法時，一般應(yīng)使射線偏離焊縫軸線所在的平面進行傾斜透照，以免兩側(cè)焊縫影象重疊。圖5確定焦點至工件距離的諾模圖10圖5確定焦點至工件距離的諾模圖10.1為減少散射線的影響，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)钠帘畏椒ㄏ拗剖軝z部位的照射面積。10.2為檢查背散射，應(yīng)在暗盒背面貼附一個“B”的鉛字標記(B的高度為13mm，厚度為1.6mm)。若在較黑背景上出現(xiàn)“B”的較淡影象，說明背散線線防護不夠，應(yīng)予重照。如在較淡背景上出現(xiàn)“B”的較黑影象則不作為底片判廢的依據(jù)。11定位標記和識別標記11.1定位標記表示焊縫透照部位的鉛質(zhì)定位標記包括中心標記()和搭接標記()(當(dāng)抽查時稱為有效區(qū)段標記)。11.2識別標記被檢的每段焊縫附近均應(yīng)貼有下列鉛質(zhì)識別標記：工件編號、焊縫編號和部位編號、返修透照部位還應(yīng)有返修標記R1、R2……(其腳注1，2……指返修次數(shù))。11.3標記位置上述定位標記和識別標記均需在底片適當(dāng)位置顯示，并離焊縫邊緣至少5mm。搭接標記的安放位置見附錄C”工件表面應(yīng)在作出永久性標記以作為對每張底片重新定位的依據(jù)，工件不適合打印標記時，應(yīng)采用詳細的透照部位草圖和其它的有效方法標注。圖6確定焦點至工件距離的諾模圖12曝光曲線應(yīng)根據(jù)設(shè)備、膠片和增感屏按具體條件制做或選用合適的曝光曲線，并以此選擇曝光規(guī)范。為達到規(guī)定的底片黑度，曝光量推薦選用不低于15mA．min以防止用短焦距和高管電壓所引起的不良影響。13膠片處理膠片的處理應(yīng)按膠片說明書或公認的有效方法處理。處理溶液應(yīng)保持在良好的狀況中，應(yīng)注意溫度、時間和抖動對沖洗效果的影響。自動沖洗時，還應(yīng)精確控制傳送速度及藥液的補充。14底片質(zhì)量14.1黑度選擇的曝光條件應(yīng)使底片有效評定區(qū)域內(nèi)的黑度均滿足表5的要求。表5底片的黑度范圍射線種類底片黑度D灰霧度D0X射線A級1.2~3.5≤0.3AB級B級1.5~3.5γ射線1.8~3.5注：表中D值包括了Do值14.2象質(zhì)指數(shù)底片上必須顯示的最小鋼絲直徑與相應(yīng)的象質(zhì)指數(shù)見表414.3影象識別要求底片上的象質(zhì)計影象位置正確，定位標記和識別標記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影象。在焊縫影象上，如能清晰地看到長度不小于10mm的象質(zhì)計鋼絲影象，就認為是可識別的。14.4不允許的假象底片有效評定區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有因膠片處理不當(dāng)引起的缺陷或其它防礙底片評定的缺陷。15底片的觀察15.1評片環(huán)境評片應(yīng)在專用評片室內(nèi)進行。評片室內(nèi)的光線應(yīng)暗淡，但不要全暗，室內(nèi)照明用光不得在底片表面產(chǎn)生反射。15.2觀片燈觀片燈應(yīng)有觀察底片最大黑度為3.5最大亮度，且觀察的漫射光亮度可調(diào)。對不需要觀察或透光量過強的部分應(yīng)采用適當(dāng)?shù)恼诠獍逡云帘螐姽?。?jīng)照明后的底片亮度應(yīng)不小于30cd/m2，為能觀察最大黑度為3.5的底片，觀片燈的最大亮度應(yīng)不小于100000cd/m2。16焊縫質(zhì)量分級16.1根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量，焊縫質(zhì)量分為四級。16.1.1Ⅰ級焊縫內(nèi)應(yīng)無有裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣。16.1.2Ⅱ級焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合和未焊透。16.1.3Ⅲ級焊縫內(nèi)應(yīng)無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。不加墊板的單面焊中的未焊透允許長度按表10條狀夾渣長度的Ⅲ級評定。16.1.4焊縫缺陷超過Ⅲ級者為Ⅵ級。16.2圓形缺陷的分級16.2.1長寬比小于或等于3的缺陷定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴(在測定尺寸時應(yīng)包括尾部)等不規(guī)則的形狀。包括氣孔、夾渣和夾鎢。16.2.2圓形缺陷用評定區(qū)進行評定，評定區(qū)域的大小見表6。評定區(qū)應(yīng)選在缺陷最嚴重的部位。表6缺陷評定區(qū)mm母材厚度T≤25＞25~100＞100評定區(qū)尺寸10×1010×2010×3016.2.3評定圓形缺陷時應(yīng)將缺陷尺寸按表7換算成缺陷點數(shù)，見表7。表7缺陷點數(shù)換算表mm缺陷長徑mm≤1＞1~2＞2~3＞3~4＞4~6＞6~8＞8點數(shù)123610152516.2.4不計點數(shù)的缺陷尺寸見表8。表8不計點數(shù)的缺陷尺寸mm母材厚度T缺陷長度≤25≤0.5＞25~50≤0.7＞50≤1.4%T16.2.5當(dāng)缺陷與評定區(qū)邊界線相接時，應(yīng)把它劃為該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。16.2.6當(dāng)評定區(qū)附近缺陷較小，且認為只用該評定區(qū)大小劃分級別不適當(dāng)時，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可將評定區(qū)沿焊縫方向擴大到3倍，求出缺陷總數(shù)，用此值的1/3進行評定。可擴大評定區(qū)的處理辦法見附錄D。16.2.7圓形缺陷的分級見表9。表9圓形缺陷的分級母材厚度mm質(zhì)量等級評定區(qū)母材厚度mm質(zhì)量等級評定區(qū)mm10×1010×2010×30≤10＞10~15＞15~25＞25~50＞50~100＞100Ⅰ123456Ⅱ369121518Ⅲ61218243036Ⅳ缺陷點數(shù)大于Ⅲ級者注：表中的數(shù)字是允許缺陷點數(shù)的上限。16.2.8圓形缺陷長徑大于1/2T時，評為Ⅳ級。16.2.9Ⅰ級焊縫和母材厚度等于或小于5mm的Ⅱ級焊縫內(nèi)不計點數(shù)的圓形缺陷，在評定區(qū)內(nèi)不得多于10個。16.3條狀夾渣的分級。16.3.1長寬比大于3的夾渣定義為條狀夾渣。16.3.2條狀夾渣的分級見表10。表10條狀夾渣的分級mm質(zhì)量等級單個條狀夾渣長度條狀夾渣總長ⅡT≤12;412＜T＜60;T/3T≤60;20在任意直線上，相鄰兩夾渣間距均不超過6L的任何一組夾渣，其累計長度12T焊縫長度內(nèi)不超過T。ⅢT≤9;69＜T＜45;2/3TT≤45;30在任意直線上，相鄰兩夾渣間距均不超過3L的任何一組夾渣，其累計長度在6T焊縫長度內(nèi)，不超過T。Ⅳ大于Ⅲ級者注：(1)表中“L”為該組夾渣中最長者的長度。(2)長寬比大于3的長氣孔的評級與條狀夾渣相同。(3)當(dāng)被檢焊縫長度小于12T(Ⅲ級)或6T(Ⅲ級)時，可按比例折算。當(dāng)折算的條狀夾渣總長小于單個條狀夾渣長度時，經(jīng)單個條狀夾渣長度為允許值。16.4綜合評級在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)，同時存在圓形缺陷和條狀夾渣或未焊透時應(yīng)各自評級，將級別之和減1作為最終級別。17鋼管熔化焊對接接頭射線照相方法和焊縫質(zhì)量分級的補充規(guī)定見附錄E。18射線照相檢驗報告及底片的存檔18.1射線照相檢驗后，應(yīng)對檢驗結(jié)果及有關(guān)事薦進行詳細記錄并寫出檢驗報告。其主要內(nèi)容應(yīng)包括：產(chǎn)品名稱、檢驗部位、檢驗方法、透照規(guī)范，缺陷名稱、評片等級，返修情況和透照日期等。18.2底片及經(jīng)有關(guān)人員簽字的原始記錄和檢驗報告必須妥善保存5年以上，以備隨時查核。19射線照相的防護射線照相的防護應(yīng)符合BG4792-84《放射衛(wèi)生防護基本標準》的有關(guān)規(guī)定。附錄A熔化焊對接接頭透照厚度(補充件)透照厚度應(yīng)按圖A所示部位實測值確定，如實測有困難時，可按表A確定。表A對接接頭的透照厚度mm母材厚度焊縫余高透照厚度TATTT單面T+2T雙面T+4T單面(附墊板)T+2+T1圖A和表A中：T、T1、T2——母材厚度；Tb——墊板厚度。圖A透照厚度示意圖圖A透照厚度示意圖附錄B有效焦點尺寸的計算(補充件)圖B計算焦點尺寸示意圖焦點的光學(xué)尺寸與下列任一理想焦點尺寸相似，在計算焦點至工件距離時，按下列公式計算有效焦點尺寸d(單位為mm)圖B計算焦點尺寸示意圖方形焦點：長方形焦點和橢圓形焦點：圓形焦點附錄C搭接標記的安放位置(補充件)圖C3圖C3凸面朝向射線源的曲面部片圖C4射線源到膠片距離大于曲率半徑的曲面部件鋼熔化焊對接接頭射線照相搭接標記的安放位置如下。圖C5圖C5射線源在曲率中心的曲面部件附錄D可擴大評定區(qū)的處理辦法(補充件)圖D可擴大評定區(qū)的缺陷點數(shù)上限值D1當(dāng)評定區(qū)內(nèi)缺陷點數(shù)超過規(guī)定的級別，且不超過圖D中規(guī)定的上限值，附近的缺陷點數(shù)又較少時，可將評定區(qū)沿焊縫方向擴大到3倍，求出缺陷的總點數(shù)，取其1/3圖D可擴大評定區(qū)的缺陷點數(shù)上限值D2當(dāng)缺陷點數(shù)超過圖D中的上限值時，則不能用此方法進行評定。附錄E鋼管熔化焊對接接頭射線照相(補充件)圖E小口徑鋼管專用象質(zhì)計E1外徑大于89mm的管子對接焊縫可采用雙壁單影分段透照，管子焊縫質(zhì)量的評級與本標準正文相同。E2外徑小于等于89mm的管子對接焊縫按照下列規(guī)定進行。E2.1采用雙壁雙投影法，射線束的方向應(yīng)滿足上下焊縫的影象在底片上呈橢圓形顯示。其間距以3~10mm為宜，最大間距不得超過15mm。E2.2只有當(dāng)上下兩焊縫橢圓顯示有困難時才可做垂直透照。垂直透照可以適當(dāng)提高管電壓。E2.3線型象質(zhì)計E2.3.1象質(zhì)計選用除了正文第7章規(guī)定的象質(zhì)計之外，也可采用下面規(guī)定的專用象質(zhì)計。專用象質(zhì)計由5根直徑相同的鋼絲和鉛字符號組成。制作要求按GB5618-85的規(guī)定，其型式、代號(即線編號)見表E，對于不同管子的透照厚度應(yīng)該選用的象質(zhì)計線編號見表E1。表E1小口徑鋼管象質(zhì)計的選用mm要求達到的象指質(zhì)數(shù)線直徑尺寸管子透照厚度ab傾斜透照垂直透照90.50503~511.6~15.010.6~14.0100.407.1~11.56.1~10.5110.324.1~7.03.1~6.0120.253.1~4.02.1~3.0130.292.1~3.0＜2.0140.16＜2.0E2.3.2象質(zhì)計的放置當(dāng)選用專用象質(zhì)計時，金屬線垂直橫跨焊縫表面正中，如選用GB5618-85象質(zhì)計，則將表E1規(guī)定應(yīng)顯示的線編號對準定位中心標記處。如數(shù)個管子接頭在一張底片上同時顯示時，應(yīng)至少放置一個象質(zhì)計，如果只用一個，則必須放在最邊緣的那根管子上。E2.3.3象質(zhì)計影象的觀察當(dāng)選用專用象質(zhì)計時，底片上應(yīng)至少觀察到1根以上的鋼絲影象。E2.4對允許存在內(nèi)凹坑和單面未焊透的管子，應(yīng)在焊縫邊上放置槽形測深計或采用其它有效方法，判斷缺陷的深度。E2.5為保證上下焊縫影象清晰，焦距不得低于600mm。E2.6底片上每個管接頭應(yīng)有代號和定位中心。E2.7焊縫質(zhì)量分級E2.7.1裂紋、未熔合、條狀夾渣和圓形缺陷的分級按正文規(guī)定。E2.7.2內(nèi)凹坑分級見表E2。設(shè)計焊縫系數(shù)小于等于0.75的根部未焊透的分級見表E3。E2.8當(dāng)只能采用雙壁雙投影一次透照方法時，可參照SD143-85《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇》處理。表E2內(nèi)凹坑的分級質(zhì)量等級內(nèi)凹坑的深度長度mm占壁厚的百分數(shù)%深度mmⅠ≤10≤1不限Ⅱ≤20≤2Ⅲ≤25≤3Ⅳ大于Ⅲ級者表E3未焊透的分級質(zhì)量分級未焊透的濃度長度mm占壁厚的百分數(shù)%深度mmⅠ000Ⅱ≤15≤1.5≤10%周長Ⅲ≤20≤2.0≤15%周長Ⅳ大于Ⅲ級者附加說明：參加本標準修訂工作組員：李生田哈爾濱焊接研究所張澤豐勞動人事部檢測中心李衍無錫鍋爐廠王梅屏哈爾濱焊接研究所孔令時大連重機廠井樹根金州重機廠白恒武哈爾濱焊接研究所劉波峰合肥通用所陳良善哈爾濱鍋爐廠吳宗述勞動人事部鍋爐局周榮貴江南造船廠季寶權(quán)東方鍋爐廠姜富才上海材料所趙湛第一重機廠鐘國起黑龍江省電力中心試驗所徐彥錦西化工機械廠顧世瑤中國船舶工業(yè)總公司十一所屠漢清上海中華造船廠郭壽汾哈爾濱焊接研究所倪克非上海鍋爐廠梁悌和航天部南昌飛機制造公司

《鋼熔焊化對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》的制訂情況本標準GB3323-82標準的基礎(chǔ)上進行了修訂，對標準的個別技術(shù)指標進行了合理調(diào)整和文字敘述的進一步完善。本標準1987年7月1修訂的技術(shù)路線在標準修訂工作中，根據(jù)國家直接采用國際上先進工業(yè)國家標準的技術(shù)政策，工作組逐條地分析了ISO，DIN，BS，JIS，ASME和ASTM等同類標準，在我國JB928-67，GB3323-82的原有基礎(chǔ)上，本著提高射線探傷工藝水平，提高缺陷的發(fā)現(xiàn)率，適當(dāng)?shù)姆艑捨：π圆淮蟮臍饪缀蛫A渣的數(shù)量，從而減少因返修不當(dāng)所帶來的局部殘余應(yīng)力和組織的惡化，保證更高的結(jié)構(gòu)安全性等原則，對GB3323-82進行修訂。修訂后的GB3323-87各項條款，都盡可能地取在國外同類標準的先進水平上，對個別條款，因國內(nèi)設(shè)備、膠片和輔助器材的限制，作了適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。結(jié)合我國的具體情況，射線照相質(zhì)量等級上增加了AB級，它介于國際上通用A級和B級的中間，適合于鍋爐和壓力容器等產(chǎn)品的探傷要求。對圓形缺陷的評定仍然采用點數(shù)法和缺陷評定區(qū)的傳統(tǒng)習(xí)慣來評定其嚴重程度。標準修訂過程中參考的主要國外標準見表1。表1主要參考的國外標準ISO/R947-1969(E)50mm以下環(huán)形熔化焊對接接頭射線檢查推薦方法ISO/R1106-1969(E)50mm以下板材熔化焊對接接頭射線檢查推薦方法ISO/2405-1972(E)50至200mm厚鋼板熔化焊對接接頭射線檢查推薦方法ISO/2504-1973(E)焊縫射線照相和底片的觀察條件-象質(zhì)計推薦方案的應(yīng)用ISO/R1027-1969(E)射線照相象質(zhì)計-原則和分類DIN54111-1金屬焊縫的X線和γ線照相技術(shù)DIN54109-1無損檢驗方法金屬材料射線照相的影象品質(zhì)術(shù)語、透度計、影象品質(zhì)因數(shù)。DIN54109-1無損檢驗金屬材料射線照相的影象品質(zhì)等級劃分的準則DIN54116-1射線照相底片觀察條件BS2600-2：1980鋼熔化焊對接接頭射線照相檢驗-2至50mm厚鋼焊縫檢驗方法BS2600-2：1973鋼熔化焊對接接頭射線照相檢驗-50至200mm厚鋼焊縫檢驗方法BS3971：1980工業(yè)射線照相象質(zhì)計的規(guī)定(包括應(yīng)用指南)ASMESectionV.VIII無損檢驗壓力容器ISZ3104-68鋼焊縫射線透照方法和透照底片的等級分類方法2修訂后的GB3323-87與國外標準的比較2.1透照板厚范圍加大了，上限值從原來的120mm增加到200mm，這與ISO2405、BS2600和DIN54111的上限值相同，見表2。表2本標準的透照板厚與國外標準的比較標準名稱厚度范圍ISO240550~200mBS26002~200mmDIN54111-1常用200mm(可達300mm以上)GB3323-872~200mm2.2評片員的視力是評片質(zhì)量的關(guān)鍵，本標準除要求校正視力不低于1.0外，還要求在400mm距離上能讀出高為0.5mm，間隔為0.5mm的一組印刷體字母，國外同類標準的要求見表3。表3觀察距離比較標準名稱0.5mm印刷符號的觀察距離BS2600400mmISO2504400mmSNT-TC-IA-80(美)≥305mm2.3射線能量的選擇2.3.1X射線的能量取決于管電壓，在一定的條件下根據(jù)透照厚度選擇管電壓的數(shù)值。管電壓太高會降低底片對比度和清晰度。原標準沒有規(guī)定，GB3323-87對管電壓的上限值與透照厚度的關(guān)系作了規(guī)定，各國標準管電壓上限值的比較見圖1。圖1各國標準對管電壓上限規(guī)定的比較2.3.2γ射線的能量取決于γ射線源的種類，修訂后標準對γ線透照的最小厚度作了規(guī)定，為避免γ射線透照薄件時引起靈度下降，GB3323-87對不同種類γ源透照厚度下限作了規(guī)定，具體比較見表圖1各國標準對管電壓上限規(guī)定的比較表4mm標準最小透照厚度1-192Co-60ISO/R11061038BS2600Par1,21050ASMESecv1938DIN54111-1A級2040B級4060GB3323-87A級2040AB級3050B級40602.3.3高能X射線的可以透照的有效厚度范圍見表5。表5標準射線能量MeV透明有效厚度mmBS2600-21~350~1503~870~2008~3570~200DIN54111-11~2A級30~200B級50~150＞2A級≥40B級≥60ISO/DIS55791~2A級50~200B級＞60~150＞2A級≥50B級≥60GB3323-871~2A級30~200AB級40~175B級50~150＞2A級≥40AB級≥50B級≥502.4膠片的分類是選擇膠片的基礎(chǔ)。GB3323-87對膠片進行了分類，參考的國外標準見表6。表6國外膠片分類對比表mmISO5579膠片等級粒度感光度GⅠ超微粒膠片極低GⅡ微粒膠片低GⅢ中微粒膠片中等GⅣ粗粒膠片極高ASTM-E-94膠片等級技術(shù)指標1級超微粒高反差用于高質(zhì)量射線照相2級微粒高反差用于輕金屬低能量照相3級高速適合于γ線和高能X射線4級高速適用于螢光增感DIN54111按銀鹽粒度增大的次序分為G1、G2和G3三個等級BS2600-2超微粒高反差微粒高反差中速-GB3323-87膠片等級感光度反差粒度J1低高細J2中中中J3高低粗選擇三個級別是根據(jù)國內(nèi)膠片生產(chǎn)水平而確定的。待國內(nèi)能生產(chǎn)超微粒膠片時，再進一步修改。2.5象質(zhì)計靈敏度GB3323-87采用的GB5618-85象質(zhì)計與ISO2504等效。圖2各國標準象質(zhì)計靈敏度的比較象質(zhì)計靈敏度是用象質(zhì)指數(shù)表示的。對象質(zhì)計靈敏度的要求隨厚度變化而變化，更加合理。國內(nèi)外標準靈敏度的比較見圖2圖2各國標準象質(zhì)計靈敏度的比較2.6射線照相時射源至工件的距離L1與透照厚度的關(guān)系，直接影響影像的清晰度，各國標準選取的最小L1的比較見表7及圖3。圖圖3各國標準規(guī)定的最小L1與L2的關(guān)系表7標準名稱L1的計算公式mm注BS2600Ug取U1值的計算值太大，所以取圖3中之值DIN54111ASMEUg=0.51=0.76=1.01=1.77JISZ3104Ug=0.4Ug=0.2ISO1106Ug=0.4Ug=0.2GB3323-87表中：L：射源工件距離Ug：幾何不清晰度d:射源尺寸L2：工件表面至膠片的距離U1：固有不清晰度2.7在射線照相過程中，為提高缺陷的檢出率，GB3323-87對透照厚度比K作了規(guī)定，與國外標準的比較，見表8。表8標準名稱焊縫形式級別與K值A(chǔ)BCISO1106鋼板對接≤1.1≤1.06≤1.1BS2600環(huán)縫≤1.1中速膠片≤1.6微粒超微粒膠片DIN54111ASMEV各種焊縫底片有效長度內(nèi)均達到規(guī)定的黑度和靈敏度要求GB3323-87AABB鋼板對接≤1.031.031.01環(huán)縫≤1.1≤1.1≤1.062.8底片黑度GB3323-87對底片黑度的規(guī)定，從原來的1.2~3.0提高到表9中的數(shù)值。表中同時列出各國標準對黑度的規(guī)定。2.9焊縫質(zhì)量分級在焊縫的質(zhì)量分級中，對圓形缺陷的評定區(qū)域沿用了JB928-67和GB3323-82的形式，參照日本JISZ3104-68的標準，把GB3323-82中的10×50mm2的評定區(qū)修訂成隨著板厚而變化，將評定區(qū)按板厚分為三檔見表10。表9各國標準對底片黑度的要求標準級別黑度灰霧度GB3323-87X線A級1.2~3.5≤0.3AB級B級1.5~3.5γ級1.8~3.5ISO/1106A級1.7~3.0≤0.2B，C級2.0~3.0ISO/2405各級≤0.3BS26001、2、6、7≤0.2Partl3、41.7~3.0≤0.3DIN54111A級≤0.3B級2.0~3.0ASMEX級1.8~4.0≤0.2γ級2.0~4.0≤0.2表10缺陷評定區(qū)Mm母材厚度≤25＞25~100＞100評定尺寸10×1010×2010×30評定區(qū)域這樣改變的結(jié)果限制了密集性缺陷和單個缺陷，放松了分散性的較小缺陷。在圓形缺陷分級表中，把日本的JISZ3104表13中的板厚10~25mm一檔又細分為10~15和15~25mm二檔，其中15~25mm檔的各級由原來的2、6、12點增加到3、9、18點。這樣在薄板區(qū)的圓形缺陷相應(yīng)地放寬些。2.10在條狀夾渣的分級中，GB3323-82規(guī)定的不夠明確，在使用中易造成分歧，且限定的較嚴。GB332-87參照了美國ASME規(guī)程，規(guī)定的條文明確，易于執(zhí)行。3評價GB3323-87標準條目清晰，便于執(zhí)行。在探傷工藝方面與歐洲先進國家和ISO的水平相近。圓形缺陷的分級參照日本JISZ3104-68的相應(yīng)部分，規(guī)定的較合理。條狀夾渣分級引用美國ASME的部分條款，使修訂后的條文更為完善。

鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級的使用說明目GB3323-871適用范圍適用的被檢鋼種包括低碳鋼，低合金和不銹鋼。熔化焊是指手工電弧焊、埋弧焊、氣體保護焊、電渣焊和氣焊等。本標準將射線照相質(zhì)量等級分為A級、AB級和B級三種，焊縫合格質(zhì)量分為I、Ⅱ、Ⅲ級，應(yīng)根據(jù)負荷條件、工作環(huán)境和破壞時的危害程度來選擇各種產(chǎn)品的照相等級和焊縫等級(一般由被檢產(chǎn)品的技術(shù)條件和有關(guān)規(guī)程予以規(guī)定)。2照相質(zhì)量分級三種射線照相質(zhì)量等級是根據(jù)或射源(能量)膠片和增感屏的不同組合來劃分的，參閱表1。對于表中列入的組合方式可通過比較分析進行推斷，但底片黑度和象質(zhì)計靈敏度應(yīng)符合有關(guān)等級的要求。表1照相質(zhì)量分級射源膠片增感屏A級①低能X射線*J3(粗粒)熒光②Iγ192J2(中粒)熒光③Co60J2(中粒)鉛AB級①低能X射線J2(中粒)鉛②Iγ192J1(細粒)鉛③高能X射線**J1(細粒)鉛④Co60J1(細粒)金屬B級①低能X射線J1(細粒)鉛②高能X射線J1(細粒)金屬③Iγ192J1(細粒)金屬*指管電壓500kVp以下的X射線。**指由直線加速器、電子回旋加速器和靜電加速器等產(chǎn)生的X射線。3表面狀態(tài)經(jīng)焊接檢驗員外觀檢查合格焊縫，如其表面仍有可能掩蓋焊縫內(nèi)部缺陷或與之相混淆的不規(guī)則狀態(tài)(如過于粗劣的焊波，多層焊焊道之間過深的表面溝槽，以及焊縫的表面凹坑、鑿痕等)，射線檢驗人員也有必要提出對焊縫表面進行適當(dāng)修整的要求。焊縫余高對焊縫中的缺陷檢出靈敏度有一定影響，余高高度越高，缺陷檢出越困難，因此焊縫余高應(yīng)盡最可能減小。4射源種類和射線能量射源和能量的選擇應(yīng)按工件厚度、所要求的照相質(zhì)量等級以及所選用的透照方法和器材條件來決定。在允許的能量范圍內(nèi)，為提高顯示缺陷的底片對比度和清晰度，應(yīng)盡可能選用能量較低的射線，但如焊縫余高較高或厚度差較大，為使焊縫有效透照區(qū)兩端及其中心附近熱影響區(qū)的黑度均在規(guī)定的范圍內(nèi)，也可適當(dāng)提高射線能量。又考慮到能量過高會嚴重影響象質(zhì)，因此在400kV以下對不同厚度最高能量的選用，還應(yīng)受到正文圖1的制約。5膠片和增感屏幾種性能類似(但并不完全相同)的X光膠片的分類如表2所示。正文表3是推薦值，若使用的增感屏后屏度小于表3中的數(shù)值，則應(yīng)注意背散射的影響。表2膠片類性能類似的牌號柯達愛克發(fā)杜邦富士天津J1MTD2D445555080VJ2CAAD175100ⅢJ3BBRCF91400Ⅱ6象質(zhì)計三個型號象質(zhì)計適用的厚度范圍見表3。在射線底片上應(yīng)觀察到至少2根以上鋼絲影響。表3象質(zhì)計型號照相質(zhì)量分級10/166/121/7A≤10＞10~60＞60~200AB≤16＞16~80＞80~200B≤25＞25~150＞150~300用雙壁單影法透照時，象質(zhì)指數(shù)按正文表4規(guī)定的數(shù)值減少一個指數(shù)要求。圖1象質(zhì)計在被檢焊縫區(qū)，一般放置位置見圖1。象質(zhì)計置于膠片一側(cè)時，在最粗絲右下角或左下角應(yīng)放置“F”標記，見圖2。圖1圖2圖27透明方式正文圖2所示透照方式也可歸納如下：8幾何條件8.1透照距離L1：滿足幾何不清晰度Ug要求的最小L1(焦點至工件表面距離)可按圖3、圖4或圖5選定。8.2透照厚度比K：是指射線束在透照區(qū)端部斜向穿透的厚度與該端點實際厚度的比值。對焊縫來說，是指端部斜向穿透的母材厚度與該處實際母材厚度之比，或端部斜向穿透的焊縫厚度與該處實際焊縫厚度之比(參閱圖3)即：圖38.3一次透照長度L3圖3θ-對透照區(qū)端部板厚方向橫向裂紋的檢出角或影象最大失真角。圖4A.縱縫(參閱圖θ-對透照區(qū)端部板厚方向橫向裂紋的檢出角或影象最大失真角。圖4要求L3≤……A,AB級，此時θ≤10°k≤1.03L3≤……B級，此時θ≤9.5°k≤1.01B.環(huán)縫用外透法或雙壁單影法透照環(huán)焊縫時，一次透照長度L3可先按圖5查出滿足k≤1.1的整圈環(huán)焊縫的最少透照次數(shù)N，然后用N除圓筒或管子外圓周長即可求得。圖5有效評定長度Leff一般不用計算，射線底片上兩搭接標記(或有效區(qū)段標記)之間的長度即是(縱縫雙壁單影法除外)。圖5單位：mm*高能射線透照時，應(yīng)為3.2mm圖69背散射監(jiān)測標記每個暗袋背面的適當(dāng)位置均須附有鉛質(zhì)“B”標記，該標記影象不得疊加在焊縫影象上，并離焊縫邊緣5mm以上。鉛質(zhì)“B”標記的推薦尺寸見圖6。10定位標記和識別標記兩種標記的推薦尺寸見圖7，安放位置示例見圖8。對透照部位也可采用其他等效的標記方法。對余高為零的焊縫，應(yīng)在搭接標記的對側(cè)焊縫邊緣增放焊縫位置指示標記。11底片黑度對無余高的焊縫，宜選擇最佳黑度為2.5的透照條件，對有余高的焊縫，宜選擇母材黑度約3~3.5，焊縫黑度約1.5~2.0的條件透照較好。有效評定區(qū)：長度是指兩搭接標記(或有效區(qū)段標記)之間的范圍，寬度是指焊縫加兩側(cè)熱影響區(qū)的范圍。黑度的測定位置見圖9。圖9黑度計的讀數(shù)精度應(yīng)為±0.05，要求測試數(shù)值重復(fù)性好。作為測試標準的階梯黑度片應(yīng)由國家計量部門每兩年至少校檢一次。圖9對所用膠片灰霧度是否在規(guī)定數(shù)值內(nèi)，應(yīng)經(jīng)常進行抽樣檢查。12圓形缺陷與條狀夾渣的評級12.1氣孔、夾渣和夾鎢尺寸的測量如圖10所示。圖中l(wèi)表示缺陷長度，w表示缺陷寬度。當(dāng)比值l/w≤3時，按圓形缺陷評級。當(dāng)比值l/w＞3時，按條狀夾渣評級。圖812.2圓形缺陷的評級圖8評定區(qū)框線的長邊要與焊縫平行?？蚓€內(nèi)必須完整包含最嚴重區(qū)域內(nèi)的主要缺陷。與框線外切的不計點數(shù)，相割的按其總點數(shù)的1/3計(四舍五入取整數(shù))。當(dāng)按標準正文16.2.6條的規(guī)定采用擴大評定區(qū)時，評定區(qū)可向左也可向右平行擴大，但應(yīng)保證擴大后的評定區(qū)處于缺陷較嚴重的部位，如圖11所示：如果擴大后的評定區(qū)內(nèi)還包含有條狀夾渣或未焊透，則需要綜合評級。圖10如果在規(guī)定的評定區(qū)內(nèi)還包含條狀夾渣或未焊透，則不能采用擴大評定區(qū)的方法評級。圖1012.3條狀夾渣的評級圖11圖11圓形缺陷擴大評定區(qū)示意圖當(dāng)T≤25mm時，為2mm；應(yīng)25＜T≤100mm時，為3mm；當(dāng)T＞100mm時，為4mm。此外，對于100%照相檢驗的焊縫，當(dāng)?shù)灼嫌袟l狀夾渣影像顯示時，應(yīng)該與相鄰底片接長觀察評定。

附錄E鋼管熔化焊對接接頭射線照相(補充件)使用說明1.關(guān)于外徑大于89mm的管子對接焊縫射線照相①管子對接焊縫，是指管子與管子的對接接頭，即對接環(huán)焊縫，不包括管子與管子相貫連接的角接頭和T形接頭。②照相工藝和焊接質(zhì)量的評級均按標準正文。對k值的要求和一次透照長度的規(guī)定可根據(jù)具體情況(如管徑和壁厚的大小及照相方法等級等)適當(dāng)放寬，但整圈焊縫的透照次數(shù)不應(yīng)少于4次(雙壁單影法)以免漏檢缺陷。③進行雙壁單影法照相時，射線傾斜照射角不宜大于15°。2.關(guān)于外徑小于等于89mm的管子對接焊縫射線照相①對于管子對接焊縫的說明與1①同。②透照方式，一般應(yīng)采用雙壁雙影法，只有當(dāng)上下兩焊縫橢圓顯示有困難時才可采用垂直透照法。橢圓顯示時，兩焊縫影象的間距是指中心部位處焊縫內(nèi)側(cè)邊緣的距離(見右圖)。間距以3~10mm這宜，最大間距不得超過15mm，目的要控制射線傾斜照射角度不致太大，有利于檢出缺陷。橢圓顯示有困難是指：射線方向難以調(diào)正至橢圓顯示；小直徑厚壁管焊縫影象難以保證間距要求，還包括發(fā)現(xiàn)根部面狀缺陷有困難等情況。進行垂直透照時，因透照厚度增加且厚度差增大，故可適當(dāng)提高管電壓。③透照次數(shù)，可不受標準正文規(guī)定的k值約束，但一般不應(yīng)少于兩次，即至少應(yīng)在互相垂直的方向上各透照一次。當(dāng)只能采用雙壁雙影一次透照方法時，照相工藝可參照水利電力部標準SD143-85處理，其要點如下：A可采用“高能量短時間”曝光規(guī)范，減小對比度，增大寬容度；B采取有效的屏蔽散射線措施；C有效評定范圍一般要達到整圈焊縫長度的90%以上。計算方法如下：先在底片上測量橢圓影象兩側(cè)黑度低于規(guī)定值的焊縫長度，再除以整圈焊縫的總長，所提百分數(shù)若小于或等于10%，即認不有效評定范圍達到了90%以上。底片質(zhì)量仍按本標準正文規(guī)定。④象質(zhì)計應(yīng)放在射線源側(cè)的焊縫表面上，且與工件表面(曲面)緊貼，金屬絲垂直橫跨焊縫表面正中。象質(zhì)計影象的識別：當(dāng)選用R10系列象質(zhì)計時，應(yīng)觀察到應(yīng)顯示的線編號鋼絲影象；當(dāng)選用專用象質(zhì)計時，應(yīng)至少觀察到1根以上的鋼絲影象。表E1中“管子透照厚度”指管子的單壁厚度。⑤槽形測深計的型式、規(guī)格和放置方法，參照SD143-85。⑥管接頭的代號是指焊口編號。當(dāng)一個焊口需進行兩次以上透照時，底片上的識別標記，除了管子接頭的代號以外，還應(yīng)有部位編號。定位中心標記放置在射線源側(cè)焊縫正中部位的母材上。注意射線投射方向，不要使各種標記和測深計投影到焊縫影象上。⑦設(shè)計焊縫系數(shù)大于0.75的焊縫，其根部未焊透的評級按標準正文。：鋼箱梁在工廠內(nèi)制作工藝鋼箱梁安裝方案鋼箱梁制作工藝流程圖規(guī)范與標準JTJ041－2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JB10212－98《鐵路鋼橋制造規(guī)范》GB/T714-2000《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》GB/T9945-2001《熱軋球扁鋼》GB/T700-2006《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB50205－2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB/T2970-2004《厚鋼板超聲波檢測方法》GB985.1-2008《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口》GB985.2-2008《埋弧焊的推薦坡口》GB/T5118-1995《低合金鋼焊條》GB12470-2008《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》JT/T722-2008《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》GB/T5293-1999《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》GB11345-1989《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》TB/T1527-2004《鐵路鋼橋保護涂裝》DGJ-08-117-2005上海市《城市橋梁工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》材料選用與管理鋼板采用Q345q（D），材料化學(xué)成分及機械性能應(yīng)符合《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714－2000）的有關(guān)規(guī)定。本橋供應(yīng)鋼板均附有鋼廠質(zhì)量證明書。槽形加強材采用Q345qD材料，由專業(yè)廠家定制。焊接材料及輔助材料自動或半自動焊，應(yīng)采用符合國標（GB）1300－77要求的焊接用鋼絲。本橋擬采用10錳2G（H10Mn2G）配SJ101焊劑合用。手工焊接的焊條，應(yīng)采用符合國標GB/T5117-85要求的低碳鋼及低合金鋼焊條，本橋擬采用JHE5015（J507）焊條。部分區(qū)域采用二氧化碳氣體保護焊，焊絲為TWE-711。鋼梁制造應(yīng)制定嚴格的焊接材料保存、領(lǐng)用、烘干、存放制度。焊條、焊劑應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行烘焙，恒溫保管。材料采購清單材料采購清單根據(jù)設(shè)計院設(shè)計的圖紙及工廠分段方案編制，嚴格控制材料的利用率，對本橋的所有材料采取“專料專用”。焊接材料：施工所用的焊條、焊絲、焊劑等均應(yīng)與主體材料相匹配，特殊焊接材料在開工前通過焊接工藝評定試驗確定具體的牌號，強度等級。原材料檢驗，工廠對采購的所有原材料除審核原質(zhì)保書外，還需按質(zhì)保體系規(guī)定進行抽樣復(fù)驗，復(fù)驗取樣的數(shù)量和批次由工廠與監(jiān)理商定。鋼材的管理：鋼材的管理將指派專業(yè)管理人員進行工程材料的統(tǒng)一管理，建立工程材料的管理檔案，本工程采用“專料專用”的原則，在生產(chǎn)過程中，必須嚴格按照技術(shù)部的套料卡使用材料。鋼材的堆放應(yīng)詳細分類，分別堆放。在堆放過程中采取防止銹蝕、變形、污損等保護措施。鋼材進廠后應(yīng)盡快進行預(yù)處理，預(yù)處理后要將鋼板的材料牌號、規(guī)格、爐批號寫在鋼板上焊接材料的管理和使用本工程所有焊接材料由管理人員管理并分配使用，材料科負責(zé)焊接材料的領(lǐng)取、管理和發(fā)放、按照技術(shù)部門的通知，對產(chǎn)品所使用的焊接材料品種、牌號進行核對，制定焊接材料定額單，焊接材料使用者按規(guī)定領(lǐng)用焊接材料。焊接材料的領(lǐng)取、儲存和烘焙材料組領(lǐng)取焊接材料時應(yīng)該核對牌號、規(guī)格、數(shù)量、爐號和檢驗編號，并拆包檢查焊接材料是否受潮、生銹或藥皮剝落。焊接材料庫房應(yīng)保持干燥和良好的通風(fēng)條件。焊條的堆放必須有墊倉板墊高，并且要求未包裝的焊條必須距離墻壁0.3米庫房應(yīng)按不同品種牌號、規(guī)格和批號分別堆放并有明顯標識。焊條的烘焙應(yīng)根據(jù)焊接材料品種和規(guī)定的技術(shù)要求進行烘焙。烘焙后的焊條應(yīng)放入保溫箱或保溫室中，隨取隨用。保溫箱的溫度控制在110℃焊接材料的發(fā)放：焊接材料的發(fā)放根據(jù)定額單由材料組對車間、小組分段核定數(shù)量，制訂領(lǐng)用卡。焊接材料使用者憑焊條定額單領(lǐng)取焊條牌，經(jīng)材料科核發(fā)，限額領(lǐng)用。材料科發(fā)放焊接材料時，要核對領(lǐng)用的焊接材料牌號、規(guī)格和數(shù)量。焊接材料的使用焊條由于保管不善和存放時間過長，在使用前必須進行烘焙。工藝技術(shù)規(guī)定焊條領(lǐng)用時，焊工必須攜帶保溫筒，使用過程中焊條暫存在保溫筒內(nèi)，材料發(fā)放時，對無保溫筒者一律不發(fā)放。焊條藥皮剝落、變質(zhì)、銹蝕，以及牌號難以辨清的焊接材料，嚴禁發(fā)放使用，并加以隔離和標識。材料科重視焊工質(zhì)量的反饋信息及時與有關(guān)部門聯(lián)系，確保生產(chǎn)正常使用。放樣與下料量具采用一級密紋鋼卷尺，并經(jīng)上海市專業(yè)計量單位復(fù)驗合格方可使用，在使用過程中始終保持5kg恒值拉力，該尺作為本工程唯一的“標準尺”，使用前應(yīng)與本工程的土建、安裝單位等有關(guān)單位使用的鋼尺相核對。為確保鋼結(jié)構(gòu)件的制作精度，采用材料為65Mn，HRC44～48的無齒鋸條作為本工程中鋼結(jié)構(gòu)施工中構(gòu)件號料、組裝、劃線、檢驗的丈量依據(jù)。放樣須由富有經(jīng)驗的技師承擔(dān)，放樣技師必須詳閱全部圖紙，核對安裝尺寸，如發(fā)現(xiàn)施工圖有誤，應(yīng)及時通知設(shè)計單位，進行核對工作，在未得到確認前，不得進行下一道工序施工。放樣以計算機數(shù)學(xué)放樣為主。人工放樣在平整的放樣臺上進行。放樣排板應(yīng)根據(jù)原材料規(guī)格確定接縫位置，盡量用足材料；同時按照規(guī)范的規(guī)定，橋面板、橋底板、腹板的接縫要與構(gòu)架錯開100mm以上。樣板、樣桿材料必須平直；若有彎曲，必須在使用前予以矯正。樣板、樣桿制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求預(yù)放各種加工余量，然后號上沖印記，用磁漆（或其它材料）在樣板、樣桿上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑，數(shù)量及標注有關(guān)符號。對有線型的不規(guī)則的零件，經(jīng)數(shù)學(xué)放樣后編制下料軟件，采用數(shù)控切割機進行下料。對于平直的零件如橋面板等采用高精度龍門切割機切割。U型鋼、扁鋼采用手工下料。放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料草圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板或號料草圖所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格，爐批號。對本工程由技術(shù)主管部門編制統(tǒng)一的材料配割（排料）計劃，專料專用。號料時，復(fù)核使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符合要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)校正后號料。根據(jù)不同的切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放相應(yīng)的切割及加工余量和焊接收縮量。按照樣板、樣桿的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準線和其它有關(guān)標記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上沖印，標上鉆模板編號（集群螺孔）。在每一號料件上用漆筆寫出零件號、工程編號、孔徑規(guī)格及各種加工符號。下料完成后，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量是否有誤，并做出下料記錄。號料與樣板（樣桿）允許偏差符合下表3.1的規(guī)定：號料與樣桿（樣板）的允許偏差表3.1項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基準線（裝配或加工）±0.5對角線差1.0加工樣板的角度±20′切割切割分類橋面板、底板采用高精度龍門切割，自動焊拼接焊縫鋼板邊緣采用機加工。加筋肋長板條采用高精度龍門切割。零件數(shù)量多，面積小的零件采用光電切割。U型鋼、扁鋼、短小零件采用半自動或手工切割。有線型的縱向腹板、橫向隔壁采用數(shù)控切割。切割技術(shù)要求氣割應(yīng)優(yōu)先采用精密切割和自動、半自動切割。手工氣割僅適用于次要零件或切割后仍需邊緣加工的零件。氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：手工切割：±2mm；自動、半自動切割：±1.5mm；精密切割：±1mm。切割面垂直度偏差不應(yīng)大于零件厚度的5%，且不應(yīng)大于2mm。當(dāng)型鋼肢寬大于100mm時，切割線與邊線垂直度偏差不應(yīng)大于2mm。精密切割切割面質(zhì)量應(yīng)符合表4.1的規(guī)定。精密切割表面質(zhì)量要求表4.1等級12附注項目表面粗糙度25um50um按《表面粗糙度》（GB1031-83）用樣板檢測崩坑不容許1m長度內(nèi)容許有一處1mm超限修補按焊接有關(guān)規(guī)定辦理塌角半徑≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t,且不大于2.0mm氣割前應(yīng)將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應(yīng)放平、墊穩(wěn)，割縫下面應(yīng)留有空隙。零件矯正和彎曲鋼料宜在切割后矯正，矯正后鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。用錘擊方法矯正時，應(yīng)在其上放置墊板。熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃（用測溫筆測定）。矯正后鋼材溫度應(yīng)緩慢冷卻,溫度尚未降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。熱煨彎溫度應(yīng)控制在900～1000℃橋底板兩道邊板需用三星輥軋圓。零件矯正允許偏差應(yīng)符合表4.1的規(guī)定。零件尺寸精度表4.1項目允許偏差（mm）直線度≤3零件寬度中間部位±3對接面±2分段制作分段制作工藝流程圖如下：橋面板拼板(探傷)胎架制作橋面板鋪板劃構(gòu)架線橋面板U形槽位置刷涂防銹漆安裝U形槽安裝橫隔艙和腹板U形槽對接橫隔艙加強筋部裝涂裝安裝底部球扁鋼焊接檢驗橋底板蓋板球扁鋼對接橋底板拼板探傷分段翻身焊接檢驗涂裝發(fā)運分段劃分橋梁為三跨連續(xù)閉口鋼箱梁，跨距分別為67m+41.8m+64.2m，總長173米。根據(jù)目前道路運輸限制和工廠及工地吊車最大起吊能力的限制，鋼箱梁劃分劃分14個分段分段重量控制在70噸以下，最大尺寸為2700x4500x26000。橋面板、橋底板以及腹板的拼板橋面板需預(yù)先整體拼板，探傷合格后再裝焊構(gòu)架。橋底板在專用的、有線型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自動焊焊好內(nèi)表面的焊縫，再將板翻身裝在分段上，與構(gòu)架定位后再將拼板縫碳刨清根，用埋弧自動焊焊完外側(cè)拼板縫。腹板預(yù)先拼板并探傷合格后再裝到分段上。腹板、橫隔板的部裝及型鋼預(yù)對接橫隔板先與加筋部裝，U形槽、扁鋼要求做到全焊透對接。腹板上的扁鋼加強筋先只裝單面，另一面的扁鋼預(yù)先放在橫隔艙的槽口中，待腹板吊裝后與腹板焊接。分段制作根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，我們擬采用反造法制作分段，先在場地上按橋面線型制作胎架，胎架上表面必須完全按數(shù)學(xué)放樣提供的型值做出橋面形狀（考慮加放焊接反變形），胎架制作后應(yīng)提交監(jiān)理檢驗合格。將橋面板反鋪于胎架上，然后劃出腹板、縱向槽形材和橫向隔艙板的位置線，經(jīng)驗收后安裝腹板、槽形材和橫隔板，再安裝橋底部的扁鋼，然后進行焊接，焊接結(jié)束并探傷合格后安裝橋底板并焊好橋底板外面的拼板縫。將分段逐個翻身后，在平焊位置上施焊構(gòu)架與底板的焊縫以及橋面板的拼板縫，焊接后進行構(gòu)件校正，再進行檢驗。為保證分段之間接口準確對接，需重點控制接口處的尺寸，對兩只邊分段，因線型較復(fù)雜，需制作檢驗樣板來測量端部接口尺寸。裝焊過程中，必須嚴格遵守工藝紀律，按規(guī)定裝配引熄弧板；拆除馬板時不得錘擊，必須先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂輪磨平；火工矯正必須控制好加熱溫度，必須使其自然冷卻，嚴禁澆水。分段制作完成后，將橫梁的余量在廠內(nèi)割去，其它分段兩端的余量留在工地吊裝時再割。焊接1.根據(jù)設(shè)計要求和結(jié)構(gòu)特點,本橋施工以《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》作為主要規(guī)范并參照AWSD1.5-96《橋梁焊接規(guī)范》。1對本橋的制造采用的焊接方法：工廠制造：拼板對接：采用埋弧自動焊；型材對接（包括U型槽對接）：手工電弧焊；開坡口角焊縫（不包括U型槽角焊縫）：手工電弧焊；不開坡口角焊縫:CO2焊；U型槽角焊縫：CO2焊。工地焊接：頂板接縫：手工電弧焊仰焊+埋弧電弧焊（或手工焊蓋面）；底板接縫：手工電弧焊；內(nèi)部構(gòu)架：手工電弧焊。1.2焊接坡口形式應(yīng)符合國家相關(guān)規(guī)范。在組裝前，零件、部件的焊接坡口須提交質(zhì)量部檢查合格后，方允許焊接。未經(jīng)檢驗同意的焊縫不準進行焊接。1.3根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》制定焊接工藝評定方案，詳見附件，并獲得監(jiān)理同意后進行焊接工藝評定試驗，合格后方可在產(chǎn)品上使用。2.焊接工藝要求2.1焊接材料：焊接材料牌號規(guī)格及使用部位表1序號焊接名稱焊材牌號中國標準使用部位1手工焊碳鋼焊條JHE5015J507GB5117E5015所有位置23藥芯CO2焊絲TWE－711GB10045-01E501T－1不開坡口平、立角焊縫、U形槽角焊縫4埋弧焊焊絲H10Mn2GGB/T14957拼板對接焊焊劑SJ101GB52932.1.1焊接材料的保管和使用應(yīng)符合工廠有關(guān)規(guī)定。2.1.2焊接材料的烘焙溫度及要求根據(jù)制造廠的建議。2.1.3焊工領(lǐng)取焊條必須攜帶焊條保溫筒，焊條領(lǐng)取后即放入焊條保溫筒內(nèi)。焊工（包括定位焊工）每次領(lǐng)取的焊條不能超過4個小時的工作量。焊條領(lǐng)出后超過4小時不準使用。每次未用完的焊條退回焊條間重新烘焙。2.1.4埋弧焊焊工每次領(lǐng)取的焊劑不能超過4小時的工作量。超過時間的焊劑應(yīng)退回烘焙箱重新烘焙。2.2焊接區(qū)域清理及組裝2.2.1焊接前，所有焊接件的焊縫端面及兩側(cè)、焊接坡口切割面、焊接鋼材表面，在規(guī)定范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、水分、油漆等妨礙焊接的雜質(zhì)均應(yīng)打磨清除干凈，要求露出金屬光澤。2.2.2所有埋弧焊的被焊鋼材表面除了按2.2.1的要求清理外，對在焊接過程中焊劑可能接觸到的部位的雜質(zhì)、水分、油污均應(yīng)一律清除干凈，以防混入回收的焊劑內(nèi)。2.2.3焊接區(qū)域清理范圍為焊接區(qū)域及兩側(cè)30～50mm范圍，如圖四所示。其它接頭參照執(zhí)行。圖四、焊接區(qū)域清理范圍2.2.4經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候和其他原因焊縫區(qū)域重新生銹或又附有水分、鐵銹時，在焊接前應(yīng)重新清理焊縫區(qū)。2.2.5組裝時應(yīng)將焊縫錯開，錯開最小距離應(yīng)符合圖五的規(guī)定，并需獲得質(zhì)量檢驗部檢驗人員的認可才能進行焊接。120014320010043200100 5252100100100100圖五、焊縫錯開的最小距離1.蓋板；2.腹板；3.板梁水平肋或箱形梁縱肋；4.板梁豎肋或箱型梁橫肋；5.蓋板對接焊縫2.3預(yù)熱和層間溫度2.3.1板厚大于25mm的Q345qD鋼板正式焊接前應(yīng)進行預(yù)熱。2.3.2焊接環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃。焊接時的層間溫度必須等于或高于預(yù)熱溫度，但焊接時的層間溫度最高不得超過230℃。如環(huán)境溫度低于①在露天的平臺，胎架及結(jié)構(gòu)施工范圍內(nèi)，必須設(shè)置防止風(fēng)、霜、雨、雪侵襲的措施，如擋板、蓬棚等。②焊接前應(yīng)清除沿接縫兩邊寬度為100~200mm處的霜、冰、雪及其它污物，并用氧-乙炔火焰烘干。2.3.3預(yù)熱方法：采用電加熱與火焰加熱兩種。2.3.4預(yù)熱范圍：①預(yù)熱范圍為焊縫中心至兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，預(yù)熱溫度用測溫儀在加熱的背面距焊縫施焊點75mm處測量，特殊情況下，無法進行背面測量時另外商定。一般板越厚，預(yù)熱溫度提高20～40℃。②當(dāng)采用電加熱時，在構(gòu)件上的測量點應(yīng)2米③定位焊的預(yù)熱長度為定位焊的長度的2～4倍，修補時的預(yù)熱長度為碳刨長度的2～4倍。2.3.5修補時，碳刨前的預(yù)熱溫度與施焊時相同。2.4定位焊2.4.1本工程定位焊采用與正式焊縫相同的焊接材料。手工焊焊條的使用應(yīng)按“焊接材料的發(fā)放與使用”的規(guī)定要求。2.4.2定位焊前必須按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙、留根及焊縫清除情況等，如不合要求應(yīng)處理改正。2.4.3定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，焊縫長度和間距根據(jù)母材的厚度、結(jié)構(gòu)形式、拘束度而定，無特別指定，按表4規(guī)定執(zhí)行：定位焊縫的長度和間距表4板厚（mm）定位焊縫長度（mm）定位焊縫間距（mm）手工焊，CO2焊埋弧自動焊t≤2540∽5050∽70250∽350t>2550∽7070∽80300∽4002.4.4定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的一半。最小定位焊縫的焊腳尺寸不得小于4mm；根據(jù)結(jié)構(gòu)情況，需加強焊腳增加長度在具體的工藝文件中說明。2.4.5定位焊應(yīng)避開T字、十字接頭20∽30mm。2.4.6定位焊的預(yù)熱溫度比焊接要求的預(yù)熱溫度高50。C。2.4.7定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。定位焊收弧前應(yīng)該將弧坑填滿。2.4.8定位焊后應(yīng)清除焊渣進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊有裂紋、夾渣、焊瘤及影像質(zhì)量的氣孔等缺陷應(yīng)及時清除并重新定位焊。2.4.9多層定位焊時，應(yīng)在每層的端部作出臺階。2.5引、熄弧板安裝2.5.1確保焊縫質(zhì)量，應(yīng)在焊縫始終端安裝引熄弧板。2.5.2引、熄弧板應(yīng)選用與母材相同等級的鋼材。2.5.3引、熄弧板上的焊縫坡口應(yīng)與主焊縫相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。2.5.4引、熄弧板的長度，手工焊應(yīng)大于35mm，埋弧焊應(yīng)在100～150mm，視板的厚度增大而加長。2.5.5去除引、熄弧板時，不得用捶擊，應(yīng)用火焰切割。然后用砂輪打磨光順。2.6焊接施工2.6.1焊接施工時，應(yīng)按圖紙要求進行施工。2.6.2焊接施工中注意事項：①引、熄弧時，一律在焊接坡口內(nèi)或填角焊縫的焊腳內(nèi)進行，不允許在非焊接區(qū)域的母材上引?。蛔詣雍冈谝?、熄弧板上引、熄弧。自動焊時引熄弧的焊縫長度應(yīng)不小于50mm，手工焊時應(yīng)不小于20～30mm。②焊接時采用短弧操作。當(dāng)電弧中斷，重新引弧時，應(yīng)注意將斷弧處的弧坑填滿，在焊縫終端收弧時，應(yīng)注意填滿弧坑，避免產(chǎn)生弧坑裂紋。③所有的焊接電纜外表面必須保證無絕緣破損，以免與工件碰電，擦傷工件而產(chǎn)生裂紋。④所有的焊接電纜接頭必須用夾具，不允許用重物將焊接接地線與工件壓住方法導(dǎo)電。不允許使用裸露式焊條夾具。⑤為防止因“氫”及較大拘束應(yīng)力共同作用下產(chǎn)生的“氫”致延遲裂紋，在焊接前除嚴格執(zhí)行焊條、焊劑的烘焙管理制度，以及對鋼板進行焊前預(yù)熱，焊前還必須對焊接區(qū)域打磨光潔的條件下，還需對部分不需要焊前預(yù)熱的焊縫，焊前用火焰去除焊縫中的潮氣，以減少焊縫中的含氫量。⑥工件盡可能放在平焊位置,焊接時采用多層多道焊，不允許擺寬焊道。多層焊時，接頭應(yīng)錯開。⑦多層多道焊時每道焊縫都必須將所有的焊渣清除干凈，并檢查無焊接缺陷后，方可再焊下一道焊縫。⑧熔透的對接焊縫和角焊縫，反面碳刨清根后，用砂輪打磨去除氧化層，露出金屬光澤，然后再封底焊。⑨焊接結(jié)束，應(yīng)把焊渣飛濺清除干凈，仔細檢查焊縫是否符合標準要求，對不符合技術(shù)要求的焊縫要及時進行修正。3.構(gòu)件變形的控制與矯正3.1為最大程度地控制焊接收縮和變形，必須采用以下措施：①編制正確的裝配焊接程序，使結(jié)構(gòu)在焊接過程中收縮和變最小。②設(shè)計合適的焊接胎架，盡量使焊縫成船形位置或平焊位置。③采取對稱的焊接程序，盡量使焊接所產(chǎn)生熱量均勻分布。④采用工裝設(shè)備進行加強，使構(gòu)件變形最小。⑤控制焊縫的形狀尺寸，不使焊腳比圖紙要求尺寸超差太大。⑥構(gòu)件因焊接發(fā)生變形，除有特殊說明之外，可以采用火焰加熱和機械方法矯正。⑦構(gòu)件矯正時不得損壞母材的材質(zhì)。⑧火工矯正加熱溫度應(yīng)控制在600-800℃，不宜在同一部位多次重復(fù)加熱。4.焊接缺陷修補4.1焊接缺陷和焊縫成形不良或母材缺陷必須采用下述方法修補：缺陷修補方法焊瘤或焊縫過凸打磨多余的焊縫金屬超差的氣孔，夾渣和未熔合去除缺陷重新焊補焊縫過凹、弧坑、尺寸不足、咬邊焊接填滿弧坑，尺寸超差的咬邊，焊接不足的焊腳尺寸，過凹的焊縫打磨成平滑。裂紋通過探傷檢查確定裂紋的范圍，去除時，應(yīng)自裂紋的端頭算起兩端至少各加50mm的焊縫一道去除后，焊接修補。修補時應(yīng)注意的事項：焊接修補應(yīng)用碳刨或砂輪除去缺陷，形成的槽應(yīng)光順和緩，并用砂輪打磨平滑過渡，露出金屬光澤。焊前按預(yù)熱要求進行預(yù)熱。使用不大于Ф4mm的焊條進行修補。同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。返修后的焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求進行檢驗。5.焊縫檢驗5.1所有焊縫在焊接結(jié)束后，均應(yīng)按JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》進行外觀檢查，外觀檢查見《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》表17.2.7-1，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應(yīng)符合圖紙的要求。5.2焊縫的無損檢驗要求5.2.1無損探傷按規(guī)范JTJ041-2000《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》規(guī)定進行。5.2.2焊接完成24小時后進行無損探傷檢查。5.2.3無損探傷部位由工廠與監(jiān)理協(xié)商確定。5.3吊環(huán)與結(jié)構(gòu)的焊縫需做磁粉探傷，支座等重要部位的焊縫也需做磁粉探傷，具體部位由工廠與監(jiān)理協(xié)商確定。鋼結(jié)構(gòu)的涂裝除銹基本要求：鋼板型材經(jīng)預(yù)處理后，表面除銹質(zhì)量等級達到Sa2.5級，表面預(yù)處理的粗糙度為45~75um。U形鋼預(yù)先在內(nèi)部做一道環(huán)氧富鋅防銹漆。組裝成型的鋼構(gòu)件，二次表面處理達到SA2.5級。按要求涂裝。留一度面漆在工地施工。涂裝基本要求當(dāng)環(huán)境濕度高于85%時，不宜進行高壓無氣噴涂，但工程進度關(guān)系，須按涂裝的部位在涂裝監(jiān)理工程師及油漆服務(wù)商指導(dǎo)下進行作業(yè)。大面積涂裝應(yīng)采用高壓無氣噴涂方式。對噴涂難以確保膜厚的部位應(yīng)采用預(yù)涂達到規(guī)定的膜厚；涂層表面應(yīng)力要求平整，不得有明顯的針孔、裂紋、流掛、皺皮等弊病；膜厚測量結(jié)果：85%以上的點應(yīng)等于或大于規(guī)定值，最低膜厚不應(yīng)低于規(guī)定值的85%。外表面按兩個90%進行測點。涂層損傷部位應(yīng)采用打磨成坡度處理，油漆應(yīng)逐層修補。涂層應(yīng)進行膜厚管理，并記錄膜厚檢測報告。涂裝配套及膜厚部位方案道數(shù)厚度（um）鋼箱梁外表面無機富鋅車間底漆120二次表面處理無機富鋅底漆280環(huán)氧樹脂封閉漆125環(huán)氧云鐵中間漆2120聚氨酯面漆（工廠）140聚氨酯面漆（現(xiàn)場）140鋼箱梁內(nèi)表面無機富鋅車間底漆120二次表面處理環(huán)氧富鋅底漆160改性環(huán)氧耐磨漆1125橋面板無機富鋅車間底漆120二次表面處理環(huán)氧富鋅底漆180涂裝檢驗由工廠檢驗員、監(jiān)理工程師共同驗收除銹，涂裝質(zhì)量。最后一度面漆噴涂后，作總膜厚提交報告。不做涂裝的部位：支座區(qū)格內(nèi)澆灌混凝土部位，不做油漆；工地大接頭和焊接部位（包括頂板、底板的大接頭，橫隔艙的端部，腹板與橫隔艙焊接的部位，U形鋼、扁鋼的接頭，工地散裝件的接頭以及其它需工地焊接的部位），在焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)只沖砂，用膠帶保護好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。第三章、鋼構(gòu)件的運輸裝車方案：運輸采用100T汽拖車，根據(jù)吊裝安排分批運輸。裝車時要注意現(xiàn)場吊裝的方向，避免現(xiàn)場掉頭。裝車時注意以下事項：1、鋼構(gòu)件的裝卸、運輸必須在油漆干燥后進行。2、鋼構(gòu)件發(fā)運時應(yīng)采取可靠措施，防止構(gòu)件運輸中的變形。3、鋼構(gòu)件在裝卸、運輸、堆放過程中應(yīng)保持完好，防止損壞和變形。二、運輸路線：在運輸方面，我們委托上海大件運輸公司負責(zé)運輸工作，初步擬定運輸路線為東鼎公司（浦東華夏路與唐陸路口）—外環(huán)線-滬寧高速-滬寧公路-工地。我們將與有關(guān)管理部門提前辦理好有關(guān)手續(xù)，確保道路暢通和運輸順利進行。三、分段的加強：鋼箱梁分段中，除橫梁分段和中間縱向分段為箱形結(jié)構(gòu)外，其它分段均為開口結(jié)構(gòu)。為了保證分段運輸及吊運過程中不變形，根據(jù)需要，在開口一側(cè)增加臨時加強，用槽鋼和角鋼制作臨時支撐。第四章、工地吊裝方案起重吊裝機械設(shè)備的選擇：本工程連續(xù)箱梁結(jié)構(gòu)劃分為14個分段，分段最大重量計算為70噸，每段外形尺寸約為2.69x4.5x26?，F(xiàn)場橋面標高為11M，分段高度為2.69M。起重吊機主臂必須要達到39M，起吊跨度在12~20M之間。根據(jù)上述數(shù)據(jù)，配備2臺100噸汽車吊起重機進行抬吊。鋼結(jié)構(gòu)箱梁分段的擱置由于現(xiàn)場橋墩面積較小，為使分段能安全穩(wěn)定地就位，我們在現(xiàn)場搭設(shè)22只臨時支墩，用以支撐鋼梁，臨時支墩每點平均受垂直壓力20噸/m2（詳見支架布置圖）。吊裝方案：吊裝前必須做好一切準備工作，包括在各個橋墩處和跨中間搭好臨時支墩、腳手架和工作平臺，對現(xiàn)場尺寸進行測量和劃線，保護好支座，以及接好照明、電焊、氧氣乙炔等設(shè)施。主線吊裝順序從分段1向分段11，先吊裝橫梁，再吊裝縱梁。鋼梁分段在工廠制造完畢后，通過特大型平板車（尼古拉斯）進行運輸，進入吊裝位置后（詳見平面吊裝圖），采用兩臺100噸汽車吊進行抬吊上臨時支架，通過支架上的油壓千斤頂進行定位，測量軸線，標高，水平度。在確保測量數(shù)據(jù)無誤的情況下，吊車才能松鉤。每跨分段按吊裝順序進行吊裝，待每跨里全部分段安裝定位后，測量合格再進行施焊作業(yè)。全橋焊接完畢后，修補通氣孔和人孔，測量全橋尺寸，經(jīng)監(jiān)理驗收合格后進行油漆。先對大接頭等焊接部位用工具打磨至ST2-3標準后，再按涂裝方案逐層修補油漆，最后外部整體做兩道面漆。全部油漆結(jié)束后，將鋼箱梁整體落架，從中間向兩端依次拆除臨時墩上的支點，使箱梁落于支座上。測量全橋的尺寸和拱度，提交驗收。支撐支墩詳圖胎架標準節(jié)點詳圖胎架標三維軸側(cè)圖由于鋼箱梁地處無錫高浪路、新錫路間，吊裝時間初步安排在夜里十點至第二天凌晨五點，吊裝時需臨時封路。按下列順序吊裝鋼箱梁分段。項目人員和管理組織機構(gòu)本工程由滬東中華造船集團承接,由集團內(nèi)東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司具體實施,并以東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司為主體組成項目組。東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司的組織機構(gòu)和本工程項目組織體系：項目管理組工作職責(zé)：1、生產(chǎn)計劃的編制。本項目安全生產(chǎn)的規(guī)范、管理。生產(chǎn)進度的安排與控制。勞動力的安排和調(diào)配。生產(chǎn)負荷統(tǒng)計。生產(chǎn)設(shè)備的調(diào)控。用料管理追蹤。交貨期異常反應(yīng)及處理。進度、質(zhì)量技術(shù)工藝等管理工作的協(xié)調(diào)。10與甲方的工作協(xié)調(diào)。第六章、鋼結(jié)構(gòu)制作場地布置材料堆場3000M材料堆場3000M涂裝車間裝裝焊車間裝焊車間加工車間下下料車間機機加工車間涂裝車間裝裝焊車間裝焊車間加工車間下下料車間機機加工車間綜綜合樓成品堆放場地成品堆放場地動力站房動力站房第七章、鋼結(jié)構(gòu)制作加工設(shè)備1、下料切割設(shè)備8.8M龍門切割機1臺5.5M數(shù)控切割機1臺2M×6M光電跟蹤切割機1臺半自動型鋼氣割機2臺各種半自動氣割機20臺EXA5000×28000數(shù)控等離子切割機1臺2、加工設(shè)備13M刨邊機1臺25M銑邊機1臺3M×5M立銑1臺φ40～φ100鉆床10臺DNF-1050三軸數(shù)控鉆1臺PCM-1600L平面數(shù)控鉆1臺ST6090大型鋸床1臺HYJ-800翼板校正機1臺HB5080-200自動組力機1臺3、焊接設(shè)備500A二氧化碳焊機55臺500A/400A交直流4～6頭焊機12臺400A直流電焊機22臺1250A可控硅自動焊機10臺630A可控硅自動焊機6臺1250碳刨電源4臺500A/400A直交流焊機4臺大型烘箱3臺2M×5M焊條烘房1間4、除銹涂裝設(shè)備自動拋丸除銹設(shè)備（室體10m×2m×3M）1臺附3萬風(fēng)量除塵設(shè)備6槍拋丸除銹設(shè)備（室體18m×4.8m×4M）1臺附3萬風(fēng)量除塵設(shè)備專用噴漆房（室體20m×4.8m×4M）1間附8萬風(fēng)量防爆漆霧和溶劑治理環(huán)保設(shè)備各種噴漆泵10臺起重設(shè)備16T/3.2T橋式起重機9臺20T/5T橋式起重機2臺50T/10T橋式起重機2臺20T/5T×30M單懸臂門吊2臺2T橋式起重機1臺3T橋式起重機2臺6、運輸?shù)跹b設(shè)備100T卡車4部（大件運輸公司）100T汽車吊2部施工進度計劃和勞動力使用計劃根據(jù)合同要求，我廠將在2010年月日前完成全部工作，為此我廠計劃在10年月底開始下料加工，月日開始分段制作，月日開始工地吊裝，月底全部完工。施工進度計劃詳見計劃表。勞動力使用人數(shù)如下：下料加工:31人裝配工：1