2020年生產(chǎn)注塑制造部年度工作總結(jié)匯報課件

制造部2020年年度工作總結(jié)匯報REPORTBUSINESS2020制造部2020年年度REPORTBUSINESS2020目錄CONTENTS年度工作完成情況概述01成果展示02問題回顧03明年工作計劃04目錄CONTENTS年度工作完成情況概述01成果展示02問題2020年年度工作完成情況概述012020年年度工作01129.93%146.62%123.48%93.7%產(chǎn)值1）、產(chǎn)值目標(biāo)11220萬元，實際完成14578萬元，完成目標(biāo)129.93%；銷售2）、銷售目標(biāo)12000萬元，實際完成17594萬元，完成目標(biāo)146.62%；利潤3）、利潤目標(biāo)750萬元，實際完成926.1萬元，完成目標(biāo)123.48%；人均利潤4）、2020年人均產(chǎn)值46.86萬元，完成目標(biāo)人均產(chǎn)值50萬的93.7%；工作完成情況129.93%146.62%123.48%93.7%產(chǎn)值1）100%99.5%98.8%注塑計劃達成率注塑車間實際生產(chǎn)計劃達成98.8%，完成目標(biāo)值98%的100%；涂裝計劃達成率涂裝車間實際生產(chǎn)計劃達成97.5%，完成目標(biāo)值98%的99.50%；未達成主要原因：燙印技術(shù)不成熟，不能識別素材與模具問題，導(dǎo)致產(chǎn)品合格率偏低。措施方案：1、建立燙印素材零件質(zhì)量控制標(biāo)準，控制素材的合格率；2、制定燙印模的保養(yǎng)計劃并按期保養(yǎng)。3、車間組織對燙印產(chǎn)品問題總結(jié)及技能提升培訓(xùn)，提高人員工作效率；裝配計劃達成率裝配車間實際生產(chǎn)計劃達成96.8%，完成目標(biāo)值98%的98.8%；未達成主要原因：不能按計劃到料和產(chǎn)品問題點影響定額達成；措施方案：1、需要加強計劃和物料管控，提前識別物料缺料，及時調(diào)整生產(chǎn)計劃；2、成立產(chǎn)線問題改善小組，對量產(chǎn)項目問題點進行改善，確保班產(chǎn)完成；工作完成情況100%安全生產(chǎn)無重大安全事故；輕微事故1起（裝配車間：方文卿），產(chǎn)生費用100元。產(chǎn)生原因：料架上層的物料堆放較高，員工在取用物料時，把腳扭傷；措施方案：規(guī)范現(xiàn)場物料擺放要求，對料架上的物料進行限高，上層限放一層；同時加強員工安全教育培訓(xùn)。100%99.5%98.8%注塑計劃達成率注塑車間實際生產(chǎn)計98.3%100%98.6%-239%注塑合格率注塑車間實際合格率98.1%，完成目標(biāo)99.8%的98.3%；涂裝合格率涂裝車間實際合格率93%，完成目標(biāo)90%的100%；裝配合格率裝配車間實際合格率96.7%，完成目標(biāo)98%的98.6%；原因：量產(chǎn)遺留問題點比較多。措施方案：1、成立產(chǎn)線問題改善小組，對量產(chǎn)項目問題點進行改善；質(zhì)量成本內(nèi)外部質(zhì)量成本目標(biāo)≤1.5%，實際3.89%，超目標(biāo)239%；

措施方案：1、對每個項目發(fā)生的質(zhì)量問題，形成質(zhì)量履歷，對當(dāng)月質(zhì)量問題，形成開班點檢制度，建立內(nèi)部質(zhì)量管理墻；成立“產(chǎn)線問題改善小組”，對量產(chǎn)項目問題點進行快速改善，減少制程項目帶病生產(chǎn)，把質(zhì)量損失控制在1.2%以內(nèi)，同時提升客戶滿意度；工作完成情況98.3%100%98.6%-239%注塑合格率注塑車間實際人才培養(yǎng)針對部門人才梯隊管理的薄弱環(huán)節(jié)，2020制定部門年度培訓(xùn)計劃，完成技術(shù)崗位和管理崗位人才梯隊培養(yǎng)4人，但目前基層管理人員的管理能力還比較弱，需要進行系統(tǒng)性的培訓(xùn)，計劃將班組管理能力提升納入2021年重點提升項。流程與制度流程制度建設(shè)與完善：完成了“車間管理規(guī)定”、“周轉(zhuǎn)箱回收管理規(guī)定”標(biāo)簽使用管理規(guī)定”等7項制度與流程的完善與更新；質(zhì)量改善對客戶端、出入庫檢、過程巡檢等發(fā)生的質(zhì)量異常，建立產(chǎn)品質(zhì)量履歷表，及時將問題點進行登記并對產(chǎn)線員工進行培訓(xùn)，以達到快速響應(yīng)和遏制，同時通過開班點檢對員工培訓(xùn)，減少重復(fù)質(zhì)量問題的發(fā)生；同時2021年將產(chǎn)品來料質(zhì)量異常納入重點管理定額優(yōu)化提升注塑完成了640個產(chǎn)品的定額優(yōu)化；裝配完成43個項目，共172個總成件定額的優(yōu)化；涂裝完成15個項目，共82個零件的定額優(yōu)化；工作完成情況人才培養(yǎng)針對部門人才梯隊管理的薄弱環(huán)節(jié)，2020制定部門年度工作成果展示02工作成果展示021）、通過建立項目裝配總成件問題點管理臺賬，成立問題點改善小組，制定改善方案和時間節(jié)點落實整改責(zé)任人，每周對問題點改善進度進行總結(jié)，本年度完成33個項目68個總成件185個問題點的改善；2）、成立產(chǎn)線優(yōu)化小組對產(chǎn)線布局進行優(yōu)化，減少產(chǎn)線人員動作浪費，提升工作效率，通過員工技能培訓(xùn)，對專業(yè)技能較高的工序進行視頻，并橫向展開人員培訓(xùn)，技能員工作業(yè)技能，現(xiàn)場通過裝卡扣、貼毛氈專業(yè)培訓(xùn)，提升員工裝配手法，以上，最終實現(xiàn)2020年裝配總體班產(chǎn)效率較2019年提升127.2%；裝配車間通過對噴漆工藝優(yōu)化，人員作業(yè)方法，工裝優(yōu)化等方面的改善，涂裝總體班產(chǎn)效率較2019年提升131.14%；涂裝車間

注塑完成2019年遺留項目及2020年新量產(chǎn)項目共計251個產(chǎn)品的自動取件；注塑車間效率提升成果展示1）、通過建立項目裝配總成件問題點管理臺賬，成立問題點改善小1）、注塑車間本年度通過增加“回料使用管理規(guī)定”提升了回料的利用率，回料利用率達到115.5%；2）、推動電鍍件產(chǎn)品由供應(yīng)商修剪料柄后送貨，減少了產(chǎn)線裝配過程中人員的修剪；成本改善1、加強質(zhì)量內(nèi)控管理，對客戶端、出入庫檢、過程巡檢等發(fā)生的質(zhì)量異常，建立產(chǎn)品質(zhì)量履歷表，及時將問題點進行登記并對產(chǎn)線員工進行培訓(xùn)，以達到快速響應(yīng)和遏制，同時通過開班點檢對員工培訓(xùn)，減少重復(fù)質(zhì)量問題的發(fā)生，從12月份推行效果來看，現(xiàn)場實物質(zhì)量較前期有一定程度的改善，低級問題逐步減少；2）、建立產(chǎn)線異常問題升級制度，提升現(xiàn)場快速反應(yīng)速度，加快問題處理；質(zhì)量改善質(zhì)量與成本成果展示：1）、注塑車間本年度通過增加“回料使用管理規(guī)定”提升了回料的注塑車間現(xiàn)場與6S改善冷卻系統(tǒng)改善改造1）、完成了對注塑車間注塑機冷卻系統(tǒng)的改造工程，解決了因回水壓力不穩(wěn)定，帶來的產(chǎn)品工藝成型周期長和質(zhì)量不穩(wěn)定及冷卻水的外排浪費的問題，此項改善大大的提升了注塑生產(chǎn)效率和減少生產(chǎn)浪費，降低了生產(chǎn)成本；快速換模2）、推行注塑機快速換模，新增快速換模設(shè)備，解決了大機臺換模時間長，勞動強度大的問題，將原大360T以上機臺換模2小時減少到30分鐘左右，換模效率提升200%以上，同時提升了設(shè)備利用率；6S規(guī)范管理推行現(xiàn)場6S改善，對產(chǎn)線物品物料進行定置定位管理，對使用頻次較高的工具設(shè)置專用輔助器具，減少員工的額外動作浪費，部門成立6S檢查小組，定期對現(xiàn)場進行檢查評比及跟蹤改善；

成果展示注塑車間現(xiàn)場與6S改善冷卻系統(tǒng)改善改造1）、完成了對注塑車間裝配車間現(xiàn)場改善優(yōu)化產(chǎn)品布局1、將公司的產(chǎn)品分為2大系列，分別將兩大系列產(chǎn)品定義在兩個車間生產(chǎn)，此項調(diào)整大大提升了物料配送的效率，同時更加利于管理、技術(shù)上專業(yè)分工，同時也大大提高了員工的專業(yè)化制做的熟練度，工作效率有明顯增加；優(yōu)化產(chǎn)線布局2、根據(jù)每條產(chǎn)線不同產(chǎn)品的工藝及工序特點，結(jié)合產(chǎn)品物料上線及成品下線的物流流向，調(diào)整產(chǎn)線布局，減少物料員、作業(yè)員取用及傳遞料時間，以達到快速取用，減少員工作業(yè)過程中走動及搬運動作的浪費，提升效率與產(chǎn)出；生產(chǎn)節(jié)拍與工序優(yōu)化4、觀察員工作業(yè)過程中的動作、搬運等浪費，優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)拍及工序平衡性，減少生產(chǎn)過程的作業(yè)等待時間，結(jié)合人機工程學(xué)原理，對產(chǎn)線物料、工裝擺放位置、高度等進行優(yōu)化調(diào)整，增加腳踏板、疲勞緩沖墊等，提升員工作業(yè)便利性及緩解員工作業(yè)疲勞，提升工作效率。規(guī)范配送管理3、推動物流配送組，結(jié)合不同產(chǎn)品的班產(chǎn)量，將半成品、包材等物料定時、定量的規(guī)范化配送，以減少現(xiàn)場物料的堆放及因配送不及時導(dǎo)致的產(chǎn)線停線；成果展示裝配車間現(xiàn)場改善優(yōu)化產(chǎn)品布局1、將公司的產(chǎn)品分為2大系列，分問題回顧03問題回顧03人員培訓(xùn)與管理問題1、一線人員培訓(xùn)跟不上；對策：新員工上線前設(shè)置技能專職培訓(xùn)時間，增加崗前操作合格考評，確保員工技能合格后上崗；2、臨時工比例過高且人員不穩(wěn)定，產(chǎn)品過程質(zhì)量不穩(wěn)定；

對策：2021減少臨時工的比例。

3、基層管理人員管理能力梯隊建設(shè)較弱，對現(xiàn)場管理問題未能覆蓋；對策：2021年增加梯隊人才建設(shè)（從車間選拔為主，結(jié)合外部招聘），同時加強對基層管理的內(nèi)外訓(xùn)。項目管理問題1、缺泛對新項目前期的管理，導(dǎo)致新項目轉(zhuǎn)產(chǎn)時遺留問題比較多，量產(chǎn)過程中帶病量產(chǎn)，質(zhì)量成本高，效率低；2、轉(zhuǎn)量產(chǎn)后，制造工程技術(shù)員力量薄弱，解決問題時效性不高。對策：定期與項目開發(fā)小組檢討項目量產(chǎn)前期的問題點關(guān)閉情況并跟進，同時計劃在2021年增加工程技術(shù)人員配置，加快解決量產(chǎn)項目的問題，提升效率。質(zhì)量管理存在的不足1、對新進員工的產(chǎn)前技能與產(chǎn)品質(zhì)量要求培訓(xùn)不夠，同時缺少對低級問題的責(zé)任人的質(zhì)量考核，導(dǎo)致產(chǎn)品低級問題重復(fù)發(fā)生。對策：車間增加對新員工入職的崗前產(chǎn)品質(zhì)量要求培訓(xùn)，在人員進入高峰期設(shè)置專崗人員對新員工上崗時的質(zhì)量、作業(yè)規(guī)范等進行作業(yè)觀察，確保人員技能符合要求后上崗，同時增加對低級問題的質(zhì)量考核。2、對杯托、儲物盒及機構(gòu)件類總成件的質(zhì)量管控缺少經(jīng)驗，裝配過程中爆發(fā)的功能性問題較多；

對策：產(chǎn)線對制程中發(fā)生的質(zhì)量問題建立履歷清單，由制造牽頭組織質(zhì)量、設(shè)計、工程進行問題點改善并建立項目管理履歷，定期進行經(jīng)驗總結(jié)與分享；成本管理存在的問題1、對料工費缺泛有效率的監(jiān)督管理及改善；對策：2021年，車間每日會進行料工費統(tǒng)計，根據(jù)TOP9項（3類問題及每類問題的前3項），每周定期組織相關(guān)部門進行分析與及跟蹤改善；問題回顧人員培訓(xùn)與管理問題1、一線人員培訓(xùn)跟不上；2021年度工作計劃042021年度工作計劃0420%

質(zhì)量管理20%

成本控制20%

效率提升打造內(nèi)部質(zhì)量墻1、建立產(chǎn)線質(zhì)量管理墻，對客戶端、過程、出入庫等發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，重點考核自身工序發(fā)生的低級質(zhì)量問題，要求增加開班質(zhì)量問題點檢，提升全員質(zhì)量意識，提升產(chǎn)品下線一次合格率，減少問題流出；2、車間建立異常問題處理升級報警管理機制，提高問題處理效率與減少質(zhì)量損失，2021年把質(zhì)量損失控制在1.2%以內(nèi)，同時提升客戶的滿意度，；降本1、對每日料工費的投入與產(chǎn)出異常進行分析及推動改善，減少異常問題造成的料工費成本增加；2、推動小總成件工序前置及優(yōu)化產(chǎn)線節(jié)拍，提升工序平衡性，減少人員在線等待的浪費；增加簡易工序的小總成外發(fā)，減少低價值工序人員配置，提升人均產(chǎn)出，爭取成本降低10個百分點；增效1、以降本增效為工作導(dǎo)向，成立“產(chǎn)線問題點改善小組”，對量產(chǎn)項目問題點進行改善，提升班產(chǎn)；2、制造部與工程部聯(lián)合成立“產(chǎn)線優(yōu)化小組”，推動對產(chǎn)線布局、生產(chǎn)節(jié)拍進行優(yōu)化，以達到工序最大平衡，減少在線待工時間，提升工作效率；爭取將產(chǎn)線效率提升15%以上；明年工作計劃20%

質(zhì)量管理20%

成本控制20%

效率提升打造內(nèi)部質(zhì)量10%

薪資改