電子車間改善方案(最終版)

電子車間改善方案(最終版)大忠電子有限公司

制造工藝優(yōu)化實(shí)現(xiàn)成本革新

---大忠電源車間改善方案

2012年10月電子車間改善方案(最終版)目錄23改善思路成果預(yù)估1問題概述電子車間改善方案(最終版)一、生產(chǎn)工藝流程劃分第1步第2步第3步成型組插件段裝配段電子車間改善方案(最終版)1.1成型組問題點(diǎn)概述.成型組：散熱器組裝方式原始，效率低下，且白膠易沾到元件引

腳，導(dǎo)致過波峰上錫不良；散熱器包裝方式不合理，散熱器成品相互堆疊，造成引

腳歪斜，插件困難；壓敏電阻、保險(xiǎn)管需套套管，成為制約生產(chǎn)效率提升的

瓶頸。電子車間改善方案(最終版)1.2插件段問題點(diǎn)概述.插件段：拉速不合理，線平衡率低，員工等待浪費(fèi)嚴(yán)重；部分元件如二極管、電阻需手工成型，插件困難；PCB板元件相互干涉，導(dǎo)致過波峰后浮高、連焊等；作業(yè)手法不規(guī)范，動(dòng)作浪費(fèi)嚴(yán)重；物料架設(shè)計(jì)不合理，斜度不夠；男員工插件，女員工手指甲過長(zhǎng)，影響插件效率；目檢2人，人力過剩。電子車間改善方案(最終版)1.3裝配段問題點(diǎn)概述.裝配段:元件引腳過長(zhǎng)，增加2人剪腳，屬不必要的工序；波峰上錫效果不穩(wěn)定，執(zhí)錫員4人，屬人力浪費(fèi)；焊連接線6人，效率低下，工藝需變更；檢驗(yàn)人員3人，屬于人力浪費(fèi)；橡皮筋綁外殼6人，人力浪費(fèi)嚴(yán)重；刷板底錫珠錫渣1人，屬不必要工序；性能測(cè)試2人，屬生產(chǎn)瓶頸，需更改操作方式；成品外觀清洗1人，屬人力浪費(fèi)；電子車間改善方案(最終版)目錄23改善思路成果預(yù)估1問題概述電子車間改善方案(最終版)改善思路

基礎(chǔ)改善工藝革新自動(dòng)化、小型工裝

管理機(jī)制完善IE七大手法改善線平衡率消除制程八大浪費(fèi)拉速管理PCB板合理布局立式元件裝配免剪腳壓敏、保險(xiǎn)絲免套管焊線工藝前置到插件段外殼組裝前移取消綁橡皮筋成型區(qū)小型工裝提升效率、保證質(zhì)量自動(dòng)螺釘機(jī)提升效率自動(dòng)打膠機(jī)優(yōu)化人力測(cè)試設(shè)備解決生產(chǎn)瓶頸異常工時(shí)管理辦法制定上線前準(zhǔn)備工作管理細(xì)則新產(chǎn)品導(dǎo)入流程制定物料問題處理辦法QCC、細(xì)節(jié)改善活動(dòng)開展二、改善思路電子車間改善方案(最終版)2.1基礎(chǔ)改善成果小結(jié):1.線平衡提升，合并\取消崗位節(jié)省1人；2.推行拉速管理，效率提升20%以上.電子車間改善方案(最終版)2.2工藝革新成果小結(jié):1.減少成型1人、插件2人；2.減少剪腳1人、裝外殼1人、綁皮筋2人.電子車間改善方案(最終版)2.3自動(dòng)化、小型工裝改善成果小結(jié):1.投入小型工裝，減少成型組人力1人；2.投入自動(dòng)設(shè)備，減少打白膠人力1人.電子車間改善方案(最終版)2.4管理機(jī)制改善成果小結(jié):1.內(nèi)、外部異常工時(shí)革新20%以上；2.PCB板可制造性提高10%以上.電子車間改善方案(最終版)目錄23改善思路成果預(yù)估1問題概述電子車間改善方案(最終版)第一階段第一階段第二階段第三階段拉速管理小型工裝IE七大手法線平衡提升立式元件裝配免剪腳壓敏、保險(xiǎn)絲免套管異常工時(shí)管理辦法制定上線前準(zhǔn)備工作管理細(xì)則自動(dòng)打膠機(jī)優(yōu)化人力自動(dòng)螺釘機(jī)效率提升PCB合理布局焊引線前置插件外殼組裝前移取消綁橡皮筋新產(chǎn)品導(dǎo)入流程制定測(cè)試設(shè)備優(yōu)化解決瓶頸成果總結(jié):1.每線減人10人，每線降本