精益生產知識競賽試題

感謝你的欣賞感謝你的欣賞感謝你的欣賞感謝你的欣賞精益生產知識競賽試題1華行精益生產初級題部門：工號：姓名：職位：一、填空題1．精益生產的核心思想是：消除浪費，縮短周期2．5S指的是：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、3．TPM的衡量指標是：設備綜合效率（OEE）4．價值流（VSM）包括：信息流、物流、5．快速換型定義：上一個型號的最后一件“好”產品和下一個型號批量生產中的第一件“好”產品之間的時間間隔6．七種浪費是（至少3種）:返修、過量生產、物料的移動和運輸、動作、等待、庫存、加工過程的浪費7．七種浪費最嚴重的是：庫存8.請說出3種常用的生產工具：5S、TPM、快速換型、拉動生產、VSM、連續(xù)流等區(qū)分工作場所內的物品為“要用的”和“不要用的”是屬于5S中的：整理請說出精益生產的五大原則其中 3個：價值、價值流、減少浪費、流動、拉動、追求宀辛完美在價值流分析中的節(jié)拍時間（takttime）的基本含義是什么：在可用的時間里客戶所需求的數(shù)量精益生產推行的成功要素包含（至少說出一種）高層的重視，概念培訓，全員參與，持續(xù)改進建立了看板系統(tǒng)，工廠的庫存是否會自動減少：不會快速換型中的內部時間的概念指：設備必須停下來操作的時間工廠布局調整的最終目的是：物料連續(xù)的快速流動在精益生產中所指的增值時間是生產流程中給客戶增加價值的活動在精益生產中所指的非增值時間是生產流程中不能給客戶增加價值的活動二、判斷題精益核心理念：零容忍浪費、及時化生產、拉動的生產模式。（V）精益基本思想：顧客第一、成本是有自己的手創(chuàng)造出來的、尊重員工的勞動成果。（V）精益目的：降低成本、改善質量、縮短交期。 （V）精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。（V）精益生產方式的基本思想是“旨在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”。（V）精益生產方式兩大核心：第一，追求零庫存。第二，追求快速反應，即快速應對市場的變化。（V）7?精益生產是一種追求無庫存生產，或使庫存達到極小的生產系統(tǒng)，為此而開發(fā)了包括“看板”在內的一系列具體方式，并逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。（V）8.企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。（V）9.拉動式準時化生產：以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。（V）10.組織生產線依靠一種稱為看板的形式。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。（V）11.強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。 （“）精益生產又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。（V）重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題.如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。（V）14.單元生產方式（cellproduction）于20世紀末首先誕生于電子產品裝配業(yè),是指由一個或者少數(shù)幾個作業(yè)人員承擔和完成生產單元內所有工序的生產方式，也有學者將其稱為“細胞生產方式”，因為它就像人體中的細胞一樣，在細胞內部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。（V）三、問答題：企業(yè)為什么要推行SMED的改進，推行的基本步驟是什么？要點：1）快速換型是小批量流動的基礎，是適應市場的多品種小批量生產的前提。 2）步驟：（1）識別內外部時間（2）將內部時間盡可能往外部轉移（3）減少內部時間4）減少外部時間（5）標準化，培訓，指標測量全面生產維護（TPM）的“全面”含義是：要點：1.全面致力于追求經濟效益及利潤全面維護系統(tǒng)包括維護預防、可維護性及預防性維護員工全面地參與，包括操作工自動維護及團隊活動。精益生產只適合生產制造部門（領域）嗎？為什么？要點：不對，還應擴展到產品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務、財務管理等部門（領域），貫穿于企業(yè)生產經營活動全過程。請簡述5S的基本作用？重點：1.提升公司形象 2.營造團隊精神，創(chuàng)造良好的企業(yè)文化，加強員工的歸屬感減少浪費保障品質改善情緒提高效率保障安全生產線平衡率低的后果是什么？重點：1、作業(yè)員、工裝設備的等待時間越長，生產效率（人均產量）就越低；2、造成傳送流水線上局部工序產生相應的半成品的滯留和等待。什么是標準化工作?重點:1.一種建立質量和流動一致性的常規(guī)程序。一種建立1個或多個人及其任務與設備之間流動的編排。一種得到承認的完成工作的順序。10．多能工的作用有那些？（答對6個得10分）實現(xiàn)“少人化”需要多能工支持；共同協(xié)作需要多能工;彈性/柔性生產系統(tǒng)必須要多能工;“U”生產布局需要安排多能工;傳統(tǒng)生產方式中人員異常時需要多能工;生產線平衡提升需要多能工;品質控制,自互檢需要多能工；組織變動或調整，也需要多能工。12.改善的基本思想有那些?重點：1、拋棄固定觀念2、不找任何借口，尋找可行的方法3、能做的先做，不要等到萬事具備4、發(fā)現(xiàn)錯誤，立即糾正5、改善，不花錢也可以做到6、多問幾個為什么，尋找真正原因7、三個臭皮匠，抵個諸葛亮8、改善永無止境企業(yè)的生產流程主要包括那些？主要：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應商備料、運輸、來料檢驗、存儲、搬運、加工、檢驗、返工、等待、成品庫存、發(fā)運、貨款回收等環(huán)節(jié)常見的動作浪費有哪些？重點：兩手空空；單手空閑；作業(yè)動作停止；動作太大；左右手交換；步行多；轉身角度大；移動中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動作；彎腰動作；重復不必要動作。中國企業(yè)在實施精益生產體系過程當中常常出現(xiàn)的八大問題點：1、管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產的預期目的2、急功近利。那種要求…立竿見影”短期內就“大見成效”，發(fā)生大的轉變的思想是不符合精益生產不斷改進的原則的3、 沒找到好的切入點。找到一個好的導入精益生產的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。4、 沒有計劃制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。5、現(xiàn)場“5S”作業(yè)沒做好。“5S”所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產6、實施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€糗皮匠，勝過諸葛亮”要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手7、投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設備、新技術，應該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設施或基礎上給以改進也是最好的方案。8、缺乏整體配合。認為精益生產方式的實施只是IE工程師的責任，與其它的單位無關，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。標準化工作的好處？重點：減少/消除浪費提高效率減少生產周期改進8S減少變異/提升品質驅動基于標準的持續(xù)改進華行廠為什么推行精益生產方式？重點：為了提高勞動效率，徹底消除無效勞動和浪費，取得最大的經濟效益，提高企業(yè)的競爭力。精益生產有那幾種主要工具？（答對7種得10分）重點：1.準時化生產 2.看板管理 3.平衡生產 4.快速換型 5.標準化工作 6.改善活動 7.目標管理質量控制法9.設備管理 10.拉動生產4.如果你是精益組長，你會怎么開展工作？重點：1、為觀察到物流，信息流和過程流提供了方法2、支持價值流層面和工廠層面不斷改進行動的優(yōu)先次序化。3、為布局規(guī)劃的發(fā)展提供基礎。4、還有消除浪費精益企業(yè)的目標？（或者說精益思想的基本思路）重點：在需要的時候,用最少的物料、設備、勞動力和空間生產出恰好數(shù)量的產品8.什么是看板？重點：在一個精益企業(yè)里，它是一種信號，是一個由消耗工序發(fā)出的允許前一道工序進行生產或輸送物料的信號，但并不一定是一張卡。9．持續(xù)改善系統(tǒng)分為幾大類？分別是？重點：分為三大類。1、快速改善（justdoit）2、改善活動（Kaizen）3、改善項目（Project）10.影響OEE的六大損失分別是？重點：設備故障、安裝調整、空轉/短停、速度降低、加工廢品、初期不良11.什么叫有效勞動和無效勞動？主要：能增加價值和附加價值的勞動叫有效勞動；不能增加任何價值的勞動叫無效勞動12.現(xiàn)場作業(yè)標準的主要內容有哪些？主要：作業(yè)標準的主要內容包括生產節(jié)拍、標準的在制品、工藝規(guī)程、質量四個方面13.衡量工時可以起到什么作用？重點：1.是研究勞動和生產能力的標準2.可以改善和提高勞動生產率可以作為管理人員決策的依據(jù)17.目視化的工作場所有什么好處？重點：生產活動、工藝過程及其結果清楚可見